CN115957570A - 模块化除尘装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种模块化除尘装置。该模块化除尘装置包括：进风主风道；多个导流支管，均连接在进风主风道上；多个分气部，设置在进风主风道内，且各分气部位于各导流支管的进风口处，分气部能够对流动至对应的导流支管处的含尘气体进行分气导流；以及多个过滤室，与多个导流支管对应设置，过滤室与对应的导流支管相连通，经分气部分气导流后的含尘气体通过导流支管进入各过滤室。本发明的技术方案的模块化除尘装置能够解决现有除尘装置在除尘过程中气流在出口管进口端出现局部打旋、负压的问题。

Description

模块化除尘装置

本申请要求申请号为“202210753798.1”，申请日为“2022年6月29日”，发明名称为“模块化除尘装置”的中国发明专利的优先权。

技术领域

本发明涉及烟气净化领域，具体而言，涉及一种模块化除尘装置。

背景技术

钾肥生产工艺所产生的精钾产品需要进行末端干燥处理，氯化钾的干燥主要采用滚筒干燥，通过天然气或者煤燃烧产生高温烟气与氯化钾直接接触，加热促使氯化钾脱水，但在氯化钾脱水的过程中，钾肥干燥所产生的的尾气含有大量氯化钾颗粒，且尾气中含有的微量氯化镁，滤袋极易吸潮板结，现有技术依据流量平均分配原则，风管一般采用管变径设计的方式，气流会在出口管进口端出现局部打旋、负压等，形成均压而不均流的现象。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种模块化除尘装置，能够解决现有除尘装置在除尘过程中气流在出口管进口端出现局部打旋、负压的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一方面，提供了一种模块化除尘装置，包括：进风主风道；多个导流支管，均连接在进风主风道上；多个分气部，分气部设置在进风主风道内，且各分气部位于各导流支管的进风口处，分气部能够对流动至对应的导流支管处的含尘气体进行分气导流；以及多个过滤室，与多个导流支管对应设置，过滤室与对应的导流支管相连通，经分气部分气导流后的含尘气体通过导流支管进入各过滤室。

进一步地，分气部包括第一导流面、第二导流面以及第三导流面，第一导流面、第二导流面、第三导流面依次连接形成封闭结构，第一导流面和第二导流面之间的间距沿含尘气体的流动方向递增，且第一导流面和第二导流面沿含尘气体的流动方向逐渐向导流支管弯曲。

进一步地，第一导流面位于第二导流面远离导流支管的一侧，第一导流面和第二导流面为向着远离导流支管的方向凸出的弧面，第一导流面的直径大于或等于第二导流面的直径，第三导流面位于分气部的导流末端，第三导流面连接在第一导流面和第二导流面的导流末端之间，第三导流面为朝向导流支管凸出的弧面。

进一步地，第一导流面的第一端与第二导流面的第一端相交于第一交点，并形成尖端，且第一交点位于导流支管的中心线上。

进一步地，导流支管为方管或圆管，在经过导流支管中心轴线的横截面内，导流支管包括第一侧壁和第二侧壁，导流支管的宽度或内径为A，位于第一侧壁和第二侧壁之间的线段为第一线段，且第一线段到进风主风道底面的距离为(0.08～0.12)A，第一线段与导流支管中心轴线的交点为第一圆心，第二侧壁与进风主风道底面之间的交点为第二交点，第一圆心与第二交点之间的距离为第一导流面的半径，第一导流面的第二端与进风主风道底面之间的最小距离为(0.1～0.3)A。

进一步地，第二导流面的圆心为第二圆心，第二圆心位于第一圆心靠近第一侧壁的一侧，第二圆心与第一圆心之间的距离为(0.05～0.2)A，第二导流面的半径为第二圆心到第一交点的距离。

进一步地，过滤室包括箱体、振动吊架和滤袋，振动吊架和滤袋设置在箱体内，滤袋安装在振动吊架上，振动吊架能够带动滤袋振动。

进一步地，过滤室还包括拉紧部和花板，拉紧部安装在振动吊架上，花板安装在箱体的底面上，滤袋的一端与拉紧部连接，滤袋的另一端与花板相连接。

进一步地，过滤室还包括两个检修门，两个检修门中的一个设置在箱体靠近振动吊架的一侧，两个检修门中的另一个设置在箱体靠近花板的一侧。

进一步地，多个过滤室相互独立，多个过滤室进行组装时，各过滤室之间存在间隙。

进一步地，模块化除尘装置还包括排风单元，排风单元包括主引风机、排风主风道和多个分支风管，主引风机安装在排风主风道上，多个过滤室通过多个分支风管与排风主风道连通。

进一步地，模块化除尘装置还包括底座，底座包括横梁和冷桥隔断，横梁能够对箱体进行支撑，冷桥隔断设置在箱体和横梁之间。

进一步地，模块化除尘装置还包括卸灰单元，卸灰单元包括卸灰螺旋，灰尘可通过卸灰螺旋排出。

进一步地，模块化除尘装置还包括反吹风单元，同温的洁净尾气通过反吹风单元送入各过滤室内进行反吹清灰。

进一步地，模块化除尘装置还包括多个图像获取单元，每个过滤室内均设置有至少一个图像获取单元。

进一步地，过滤室包括箱体、花板和滤袋，花板和滤袋设置在箱体内，滤袋安装在花板下方，花板上设置有与滤袋连通的通风口，含尘气体从滤袋的外部经滤袋过滤后从花板的通风口排出。

进一步地，滤袋悬吊在花板的下方，滤袋安装有支撑框架，支撑框架用于对滤袋进行支撑，以使滤袋保持撑开状态。

进一步地，支撑框架固定安装在花板上，滤袋套设在支撑框架外侧，滤袋的底部封闭。

应用本发明的技术方案，通过设置多个分气部，多个分气部间隔设置在进风主风道内，并且位于各个导流支管的进风口处，含尘气体进入进风主风道内并沿着进风主风道流动，流动过程中含尘气体经过分气部，分气部能够将流经的含尘气体进行分流，使得一部分含尘气体能够继续沿着进风主风道的延伸方向流动，另一部分含尘气体则流入该分气部对应的导流支管内，并通过导流支管进入其对应的过滤室内，而沿着进风主风道继续流动的含尘气体会依次经过后续的分气部，进行多次分流，经过各分气部分流后的含尘气体依次流入对应的导流支管内，再由各导流支管流入各过滤室内。另外，分气部既能够对含尘气体进行分流还能够对含尘气体进行导向，经过导流支管进风口处的含尘气体能够顺着分气部流入导流支管内，避免含尘气体在导流支管的进风口处出现局部打旋和负压的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的实施例的模块化除尘装置的整体组装结构示意图；

图2示出了本发明的实施例的模块化除尘装置的过滤室模块部分结构示意图；

图3示出了本发明的实施例的模块化除尘装置的进风主风道的主视结构示意图；

图4示出了本发明的实施例的模块化除尘装置的进风主风道的仰视结构示意图；

图5示出了本发明的实施例的模块化除尘装置分气部示意图；

图6示出了本发明的实施例的模块化除尘装置进风道均压分流的气体流动状态图；

图7示出了本发明的实施例的模块化除尘装置分气部的气体流动状态图；

图8示出了本发明的实施例的模块化除尘装置系统集成示意图；

图9示出了本发明的实施例的正压反吸风工艺的装置示意图；

图10示出了本发明的实施例的正压反吹风工艺的装置示意图；

图11示出了本发明的实施例的负压反吸风工艺的装置示意图；

图12示出了本发明的实施例的负压反吹风工艺的装置示意图；以及

图13示出了本发明的另一实施例的模块化除尘装置的过滤室模块的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、底座；11、垫板；12、立柱；13、横梁；14、剪刀梁；15、冷桥隔断；20、过滤室；21、箱体；22、振动吊架；23、滤袋；24、拉紧部；25、花板；26、卡箍；27、检修门；28、支撑框架；30、进风主风道；31、分气部；32、导流支管；33、第一控制阀门；34、第一导流面；35、第二导流面；36、第三导流面；37、第一侧壁；38、第二侧壁；39、第一交点；40、排风单元；41、分支风管；42、第二控制阀门；43、排风主风道；44、主引风机；45、烟囱；50、反吹风单元；51、反吹风机；52、反吹风主风管；53、反吹风支管；54、第三控制阀门；60、卸灰单元；61、插板阀；62、重力翻板阀；63、卸灰螺旋；70、控制单元；80、含尘气体；90、灰斗；91、自控阀；92、仓壁振打器；93、其他模块；94、包装系统；95、手动阀；96、反吸风机；100、洁净尾气。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

结合参见图1至图4所示，本发明提供了一种模块化除尘装置，包括：进风主风道30；多个导流支管32，均连接在进风主风道30上；多个分气部31，分气部31设置在进风主风道30内，且各分气部31位于各导流支管32的进风口处，分气部31能够对流动至对应的导流支管32处的含尘气体80进行分气导流；以及多个过滤室20，与多个导流支管32对应设置，过滤室20与对应的导流支管32相连通，经分气部31分气导流后的含尘气体80通过导流支管32进入各过滤室20。

上述技术方案中，多个分气部31间隔设置在进风主风道30内，并且位于各个导流支管32的进风口处，含尘气体80进入进风主风道30内并沿着进风主风道30流动，流动过程中含尘气体80首先经过第一个分气部31，该分气部31能够将流经的含尘气体80进行分流，使得一部分含尘气体80能够继续沿着进风主风道30的延伸方向流动，另一部分含尘气体80则流入该分气部31对应的导流支管32内，并通过导流支管32进入其对应的过滤室20内，而沿着进风主风道30继续流动的含尘气体80会依次经过后续的分气部31，含尘气体80的分流过程同上，经过各分气部31分流后的含尘气体80依次流入对应的导流支管32内，再由各导流支管32流入各过滤室20内。另外，分气部31既能够对含尘气体80进行分流还能够对含尘气体80进行导向，经过导流支管32进风口处的含尘气体80能够顺着分气部31流入导流支管32内，避免含尘气体80在导流支管32的进风口处出现局部打旋和负压的问题。

如图5所示，在本发明的一个实施例中，分气部31包括第一导流面34、第二导流面35以及第三导流面36，第一导流面34、第二导流面35、第三导流面36依次连接形成封闭结构，第一导流面34和第二导流面35之间的间距沿含尘气体80的流动方向递增，且第一导流面34和第二导流面35沿含尘气体80的流动方向逐渐向导流支管32弯曲。

通过上述设置，能够对含尘气体80进行分流和导向，使含尘气体80分成两路，靠近导流支管32进风口的一路含尘气体80被分气部31导入导流支管32内，而另一路则沿着进风主风道30继续流动，直至流经下一个分气部31，被继续分流。

具体地，在本发明的一个实施例中，导流支管32上设置有第一控制阀门33，第一控制阀门33用来控制导流支管32的开闭。

结合参见图1至图7所示，在本发明的一个实施例中，第一导流面34位于第二导流面35远离导流支管32的一侧，第一导流面34和第二导流面35为向着远离导流支管32的方向凸出的弧面，第一导流面34的直径大于或等于第二导流面35的直径，第三导流面36位于分气部31的导流末端，第三导流面36连接在第一导流面34和第二导流面35的导流末端之间，第三导流面36为朝向导流支管32凸出的弧面。

上述技术方案中，第一导流面34和第二导流面35为向着远离导流支管32的方向凸出的弧面，而第三导流面36为朝向导流支管32凸出的弧面，弧面结构对含尘气体80的流动阻力较小，这样，第一导流面34、第二导流面35以及第三导流面36形成的结构在保证含尘气体80流动速率的前提下，既能够不扰乱含尘气体80本身的流动状态，还能够将流经的含尘气体80分为两路，使含尘气体80能够到达各过滤室20。

结合参见图1至图5所示，在本发明的一个实施例中，第一导流面34的第一端与第二导流面35的第一端相交于第一交点39，并形成尖端，且第一交点39位于导流支管32的中心线上。

上述技术方案中，第一导流面34的第一端与第二导流面35的第一端相交于第一交点39，并形成尖端，尖端结构既能够减小气流的流动阻力，便于进行导流分流，还能够降低气流流动损失以及降低气流分流过程中的流动噪音。而第一交点39位于导流支管32的中心线上，分气部31设置在该位置能够很好地将靠近导流支管32进风口处的含尘气体80导入导流支管32内，避免在导流支管32的进风口处出现局部打旋和负压的问题。

结合参见如图1至图7所示，在本发明的一个实施例中，导流支管32为方管或圆管，在经过导流支管32中心轴线的横截面内，导流支管32包括第一侧壁37和第二侧壁38，导流支管32的宽度或内径为A，位于第一侧壁37和第二侧壁38之间的线段为第一线段，且第一线段到进风主风道30底面的距离为(0.08～0.12)A，第一线段与导流支管32中心轴线的交点为第一圆心，第二侧壁38与进风主风道30底面之间的交点为第二交点，第一圆心与第二交点之间的距离为第一导流面34的半径，第一导流面34的第二端与进风主风道30底面之间的最小距离为(0.1～0.3)A；第二导流面35的圆心为第二圆心，第二圆心位于第一圆心靠近第一侧壁37的一侧，第二圆心与第一圆心之间的距离为(0.05～0.2)A，第二导流面35的半径为第二圆心到第一交点39的距离。

通过上述设置，能够使第一导流面34、第二导流面35以及第三导流面36形成截面面积逐渐增大的鹰嘴型结构，并且保证该鹰嘴结构的设置位置，使该鹰嘴结构在保证含尘气体80流动的稳定性得前提下，很容易地将流经的含尘气体80分成两路，并将其中一路含尘气体80导入导流支管32内，使其流入过滤室20，完成过滤操作。另外，第二交点位于分气部31的延伸路径上，一方面利用第一导流面34和第二导流面35对气流进行有效的分流和导流，避免气流直接冲击第二交点处，造成局部打旋和负压问题，另一方面，能够利用第三导流面36对气流形成附壁效应，改变底部气流的流向，对气流进行进一步的导流，使得分气部31底部的气流在第二导流面35和第三导流面36的作用下，一部分向导流支管32流动，另一部分在第三导流面36的附壁效应下，沿着进风主风道30的延伸方向流动，从而避免气流向着第一交点的方向流动，从而对气流流动的流动方向进行了优化调整，降低气流流动损失和流动噪音，提高了气流流动效率。

结合参见图1和图2所示，在本发明的一个实施例中，过滤室20包括箱体21、振动吊架22和滤袋23，振动吊架22和滤袋23设置在箱体21内，滤袋23安装在振动吊架22上，振动吊架22能够带动滤袋23振动。

上述技术方案中，过滤室20的箱体21内设置有振动吊架22和滤袋23，并且振动吊架22能够带动滤袋23振动，随着过滤过程的进行，粉尘会沉积在滤袋23的内表面，使滤袋23内外的压差逐渐上升，当过滤室20的进风腔压力和出风腔压力压差达到某一设定值时，控制系统能够自动开启振动吊架22电机，此时，在振动吊架22带动滤袋23振动，从而达到辅助清灰的目的。

如图1所示，在本发明的一个实施例中，过滤室20还包括拉紧部24和花板25，拉紧部24安装在振动吊架22上，花板25安装在箱体21的底面上，滤袋23的一端与拉紧部24连接，滤袋23的另一端与花板25相连接。

上述技术方案中，滤袋23的一端与拉紧部24连接，滤袋23的另一端与花板25相连接，滤袋23通过拉紧部24和花板25固定在箱体21内，且拉紧部24能够对滤袋23进行拉紧，避免滤袋23在过滤过程中形变过大，导致相邻滤袋23之间发生碰撞。

具体地，在本发明的一个实施例中，滤袋23通过卡箍26与拉紧部24进行固定连接。

如图2所示，在本发明的一个实施例中，过滤室20还包括两个检修门27，两个检修门27中的一个设置在箱体21靠近振动吊架22的一侧，两个检修门27中的另一个设置在箱体21靠近花板22的一侧。

上述技术方案中，过滤室20设置有两个检修门27，方便工作人员进入过滤室20内进行维护检修，还方便工作人员查看滤袋23的状态，保证过滤过程的顺利进行。

如图13所示，在本发明的一些实施例中，过滤室20包括箱体21、花板25和滤袋23，花板25和滤袋23设置在箱体21内，滤袋23安装在花板25下方，花板25上设置有与滤袋23连通的通风口，含尘气体80从滤袋23的外部经滤袋23过滤后从花板25的通风口排出。

在本实施例中，由于在滤袋23的下方并未设置花板25，在滤袋23的顶部设置有花板25，因此，在滤袋23的底部不会对含尘气体80进行阻挡，含尘气体80能够快速弥漫整个花板25下方的过滤室中，并充满滤袋23外的空间，当含尘气体80到达花板25时，由于花板25仅在通风口位置处与滤袋23连通，因此含尘气体80无法经由花板25排出，只能够经滤袋23过滤并进入到滤袋23内部之后，沿着滤袋23内部的通道从花板25的通风口排出。在本实施例中，由于含尘气体80是从滤袋23的外部向内部流动，因此滤袋23过滤的粉尘会集中在滤袋23的外表面，因此更加易于清理，且清理之后的灰尘可以直接落到过滤室的底部，并从过滤室的底部排出，灰尘清理更加简单方便，易于操作。

本实施例的过滤室20的结构与前一实施例的过滤室20的结构不同，主要体现在，前一实施例的过滤室采用的内滤模块，本实施例的过滤室采用的外滤模块，即在前一实施例的过滤室中，含尘气体80是先进入到滤袋23，然后经过滤袋23过滤除尘之后的洁净气体进入到滤袋23外部，然后从滤袋23外部将洁净气体排出，而在本实施例的过滤室中，含尘气体80则是先到达滤袋23外部，然后从滤袋23外部经滤袋23进行过滤，达到滤袋23内部，之后沿着滤袋23内部的通道，从滤袋23的排风口经花板25的通风口排出。

在一些实施例中，滤袋23悬吊在花板25的下方，滤袋23安装有支撑框架28，支撑框架28用于对滤袋23进行支撑，以使滤袋23保持撑开状态。

滤袋23一般而言，材质较软，因此当含尘气体80从外部进入到滤袋23内时，滤袋23的外部压力大于内部压力，容易导致滤袋23压瘪，无法正常进行过滤，因此需要通过支撑框架28进行支撑，使得滤袋23始终保持撑开状态，即便在滤袋23的外部压力大于内部压力的情况下，也不会被压瘪，保证了滤袋23的正常工作。支撑框架28采用框架结构，因此能够避免对滤袋23的过滤造成不利影响，可以保证滤袋23的过滤效率。

在一些实施例中，滤袋23也可以采用刚性材质和软材质结合的结构，这样一来，就可以考滤袋23的刚性材质形成支撑，无需额外设置支撑框架28。

在一些实施例中，支撑框架28固定安装在花板25上，滤袋23套设在支撑框架28外侧，滤袋23的底部封闭。

在本实施例中，可以将支撑框架28固定在花板25上，然后将滤袋23与花板25之间通过卡箍26固定装配在一个，实现滤袋23在花板25上的固定安装。

支撑框架28也可以设置在滤袋23内，与花板25之间不具有连接关系，通过滤袋23吊装在花板25上，支撑框架28套设在滤袋23内的方式，实现支撑框架28在滤袋23内的安装。在本实施例中，支撑框架28采用悬吊方式，既支撑滤袋23，又通过滤袋23吊挂在花板25下方，辅助滤袋23对含尘气体80进行有效过滤。

在本实施例中，滤袋23的底部封闭，可以避免含尘气体80直接从滤袋23的底部进入滤袋23，不经过滤袋23的过滤，因此能够保证滤袋23的过滤效果，使得进入滤袋23内的气体均能够经过滤袋23进行除尘，保证排出的为过滤后的洁净空气，提高了滤袋23的可靠性。

在一些实施例中，过滤室20还包括两个检修门27，两个检修门27中的一个设置在箱体21的顶部，两个检修门27中的另一个设置在箱体21对应于滤袋23底部的位置，更加方便对过滤室20内的结构部件进行检修。

如图1和图8所示，在本发明的一个实施例中，多个过滤室20相互独立，多个过滤室20进行组装时，各过滤室20之间存在间隙。

上述技术方案中，各个过滤室20之间是相互独立的，当某个过滤室20发生故障时，可单独对其进行更换和维修，这样能够保证当某个过滤室20发生损坏时不会影响其他过滤室20的使用，进而实现全年不间断生产，且多个过滤室20进行组装时，各过滤室20之间存在间隙，能够适应高温运行时设备的热胀冷缩。

优选地，在本发明的一个实施例中，过滤室20按处理能力可进行系列图集化设计，零部件可标准化制造，最终形成系列化产品，针对不同氯化钾尾气处理需求，过滤室20可自由选型、组合，从而大幅度节约制造成本，且图7中各个线段和符号的含义如下表所示。

如图1所示，在本发明的一个实施例中，模块化除尘装置还包括排风单元40，排风单元40包括主引风机44、排风主风道43和多个分支风管41，主引风机44安装在排风主风道43上，多个过滤室20通过多个分支风管41与排风主风道43连通。

上述技术方案中，主引风机44安装在排风主风道43上，多个过滤室20通过多个分支风管41与排风主风道43连通，工作时，开启主引风机44，在主引风机44的作用下，过滤后的含尘气体80通过各个分支风管41进入排风主风道43，再从排风主风道43排出。

需要说明的是，在本发明的一个实施例中，排风单元40还包括烟囱45，烟囱45与排风主风道43相连，由分支风管41汇流进排风主风道43的气体从烟囱45排出。

具体地，在本发明的一个实施例中，分支风管41上设置有第二控制阀门42，第二控制阀门42用来控制分支风管41的开闭。

如图1所示，在本发明的一个实施例中，模块化除尘装置还包括底座10，底座10包括横梁13和冷桥隔断15，横梁13能够对箱体21进行支撑，冷桥隔断15设置在箱体21和横梁13之间。

上述技术方案中，模块化除尘装置还包括底座10，底座10包括横梁13和冷桥隔断15，横梁13能够对箱体21进行支撑，冷桥隔断15设置在箱体21和横梁13之间，能够降低箱体21与横梁13之间的热传导损失，防止过滤室20内的温度快速降低，使降温后的潮气穿过滤袋23与物料接触吸潮板结。

需要说明的是，在本发明的一个实施例中，底座10还包括垫板11、立柱12和剪刀梁14，立柱12安装在横梁13上，对横梁13进行支撑，垫板11设置在立柱12底端，能够增大立柱12与地面的接触面积，增加其稳定性，剪刀梁14设置在立柱12之间，能够增强结构强度。

如图1所示，在本发明的一个实施例中，模块化除尘装置还包括卸灰单元60，卸灰单元60包括卸灰螺旋63，灰尘可通过卸灰螺旋63排出。

上述技术方案中，卸灰单元60包括卸灰螺旋63，灰尘可通过卸灰螺旋63排出，卸灰螺旋63的设置能够降低对环境的污染。

需要说明的是，在本发明的一个实施例中，卸灰系统还包括灰斗90、插板阀61和重力翻板阀62，当灰斗90内的灰尘达到上限时，打开插板阀61和重力翻板阀62，此时，灰斗90内的灰尘能够掉落至卸灰螺旋63，并通过卸灰螺旋63排出。

如图1所示，在本发明的一个实施例中，模块化除尘装置还包括反吹风单元50，同温的洁净尾气通过反吹风单元50送入各过滤室内进行反吹清灰。

在本实施例中，反吹风单元50包括反吹风机51、反吹风主风管52、反吹风支管53以及反吹风支阀，当滤袋23内表面积灰达到一定量时，为避免系统阻力过大，控制系统可启动反吹风单元的反吹风机51和反吹风支阀，反吹风机51吹出的同温洁净尾气从反吹风主风管52进入反吹风支管53，再从反吹风支管53进入箱体21内，吹入的洁净尾气能够压缩滤袋23外侧使滤袋23发生形变，滤袋23表面的粉尘脱落，从而清除附着在滤袋23内表面的粉尘，达到清灰的目的，且该技术方案无需向过滤室20内吹入高压气体，而采用同温的洁净尾气，这样能够避免过滤室20内结露。另外，本发明采用反吹风单元和振动吊架22结合的清灰方式，清灰效果更好，且清灰过程均由控制系统进行控制，无需人工操作，既能够提高模块化除尘装置的清灰效率，还能够提高使用者的使用体验。

具体地，在本发明的一个实施例中，反吹风支管53上设置有第三控制阀门54，第三控制阀门54用来控制反吹风支管53的开闭。

在本发明的一个实施例中，模块化除尘装置还包括多个图像获取单元，每个过滤室内均设置有至少一个图像获取单元。

在本实施例中，图像获取单元安装在各个过滤室内，能够实时获取过滤室内各滤袋23的图像，获取的图像传输至计算机，计算机对图像进行对比分析，进而精确判断每个滤袋23的运行情况，是否发生脱袋、堵袋的情况。

具体地，在本发明的一个实施例中，图像获取单元可以选择耐温摄像机。

需要说明的是，在本发明的实施例中，模块化除尘装置还包括控制单元70，控制单元70采用开关柜就地控制方式和PLC远方控制方式实现远距离的监视和控制，电动机采用框架断路器和智能式电子脱扣保护装置的保护控制方式，具备远传电流功能。模块化除尘装置的运行控制由PLC控制系统完成，模块化除尘装置有1个进口、1个出口、1台主引风机44和1台反吹风机51。每个灰斗90上装有2个压力传感器和2个温度传感器和1个料位传感器，以监测含尘气体80的压力、温度以及灰斗90料位，能够实时监控过滤室20的工作状态，并通过压差突变及时判断爆袋、脱袋等设备故障，且当存灰达到上极限时，料位传感器能够发出声光报警信号，提示值班人员。

另外，在烟气进口处装有2只温度传感器，温度传感器与燃气锅炉控制系统相关联，以控制燃气锅炉的炉温，当任何1个测点的烟气温度达到设定值时，应采取必要的安全措施，防止滤袋23损坏，且在烟气进气总管及净气总管之间装有一支差压传感器，以监测全系统运行情况。

具体地，在本发明的实施例中，模块化除尘装置的主工作流程如下：含尘气体80经进风主风道30、导流支管32进入各过滤室20，大颗粒粉尘随气流到达过滤室20后风速降低，直接落入底部的灰斗90内，其余粉尘通过花板25分布后进入到滤袋23，通过过滤介质的截流作用，含尘气体80中的粉尘吸附在滤袋23的内表面，过滤后的洁净气体汇集后经排风系统排出。

如图9所示，在一个实施例中，正压反吸风工艺如下，正压反吸风工艺是指含尘气体80经主引风机44送入过滤室20，过滤后的洁净尾气经烟囱45排放，反吸风机96位于过滤室20的前端，从过滤室20的下腔体进行反吸，反吸回的含尘气体80经反吸风机96送入主引风机44前端，滤袋23内卸下的积灰落入灰斗90，经卸灰螺旋63输送至包装系统94。

且正压反吸风工艺主要有以下特点：

(1)每个模块需3个自控阀91；

(2)主引风机44和反吸风机96需要耐磨、耐高温及耐腐蚀风机，对轴承要求也较高；

(3)刚启动时，过滤室20内有粉尘，经过长时间运行，反吸风机96可能会积灰或磨损；

(4)花板25和灰斗90严密性较高。

如图10所示，在一个实施例中，正压反吹风工艺如下：正压反吹风工艺是指含尘气体80经主引风机44送入过滤室20，过滤后的洁净尾气经烟囱45排放，反吹风机51从排风主风道43吸气，洁净尾气经反吹风机51送入过滤室20的上腔体，反吹后卸下的积灰落入灰斗90，经卸灰螺旋63送去包装系统94。

正压反吹风工艺主要有以下特点：

(1)每个模块需2个自控阀91和1个手动阀95；

(2)主引风机44需要耐磨、耐高温及耐腐蚀风机，对轴承要求也较高；

(3)反吹风机51采用洁净尾气，不易出现叶轮被粉尘黏附或磨损等故障；

(4)要求箱体21整体严密性较高。

如图11所示，在一个实施例中，负压反吸风工艺如下：负压反吸风工艺是指含尘气体80在负压工况下进入过滤室20，过滤后的洁净尾气经主引风机44送至烟囱45排放，反吸风机96位于过滤室20的前端，从过滤室20的下腔体进行反吸，反吸回的含尘气体80经反吸风机96送入进风主风道30，滤袋23内卸下的积灰落入灰斗90，经卸灰螺旋63输送至包装系统94。

负压反吸风工艺主要有以下特点：

(1)每个模块需3个自控阀91；

(2)主引风机44过流为洁净尾气，不易出现叶轮被粉尘黏附或磨损等故障；

(3)反吸风机96需要耐磨、耐高温及耐腐蚀风机，对轴承要求也较高；

(4)要求箱体21整体严密性较高。

如图12所示，在一个实施例中，负压反吹风工艺如下：负压反吹风工艺是指含尘气体80在负压工况下进入过滤室20，过滤后的洁净尾气经主引风机44送至烟囱45排放，反吹风机51位于过滤室20的后端，从主引风机44后端吸气，洁净尾气经反吹风机51送入过滤室20的上腔体反吹，反吹后卸下的积灰落入灰斗90，经卸灰螺旋63送去包装系统94。

(1)每个模块需2个自控阀91和1个手动阀95；

(2)主引风机44和反吹风机51过流都是洁净尾气，不易出现叶轮被粉尘黏附或磨损等故障；

(3)要求箱体21整体严密性较高。

需要说明的是，图中92为仓壁振打器，能够将灰斗90侧壁上的灰尘击落，使其落入卸灰螺旋63后排出，图中93为其他模块，具体指的是其他的过滤室20，各个过滤室20之间是相互独立设置的，可单独进行工作。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：通过设置多个分气部，多个分气部间隔设置在进风主风道内，并且位于各个导流支管的进风口处，含尘气体进入进风主风道内并沿着进风主风道流动，流动过程中含尘气体经过分气部，分气部能够将流经的含尘气体进行分流，使得一部分含尘气体能够继续沿着进风主风道的延伸方向流动，另一部分含尘气体则流入该分气部对应的导流支管内，并通过导流支管进入其对应的过滤室内，而沿着进风主风道继续流动的含尘气体会依次经过后续的分气部，进行多次分流，经过各分气部分流后的含尘气体依次流入对应的导流支管内，再由各导流支管流入各过滤室内。另外，分气部既能够对含尘气体进行分流还能够对含尘气体进行导向，经过导流支管进风口处的含尘气体能够顺着分气部流入导流支管内，避免含尘气体在导流支管的进风口处出现局部打旋和负压的问题。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种模块化除尘装置，其特征在于，包括：

进风主风道(30)；

多个导流支管(32)，均连接在所述进风主风道(30)上；

多个分气部(31)，设置在所述进风主风道(30)内，且各所述分气部(31)位于各所述导流支管(32)的进风口处，所述分气部(31)能够对流动至对应的所述导流支管(32)处的含尘气体(80)进行分气导流；以及

多个过滤室(20)，与多个所述导流支管(32)对应设置，所述过滤室(20)与对应的所述导流支管(32)相连通，经所述分气部(31)分气导流后的所述含尘气体(80)通过所述导流支管(32)进入各所述过滤室(20)。

2.根据权利要求1所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述分气部(31)包括第一导流面(34)、第二导流面(35)以及第三导流面(36)，所述第一导流面(34)、所述第二导流面(35)、所述第三导流面(36)依次连接形成封闭结构，所述第一导流面(34)和所述第二导流面(35)之间的间距沿所述含尘气体(80)的流动方向递增，且所述第一导流面(34)和所述第二导流面(35)沿所述含尘气体(80)的流动方向逐渐向所述导流支管(32)弯曲。

3.根据权利要求2所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述第一导流面(34)位于所述第二导流面(35)远离所述导流支管(32)的一侧，所述第一导流面(34)和所述第二导流面(35)为向着远离所述导流支管(32)的方向凸出的弧面，所述第一导流面(34)的直径大于或等于所述第二导流面(35)的直径，所述第三导流面(36)位于所述分气部(31)的导流末端，所述第三导流面(36)连接在所述第一导流面(34)和所述第二导流面(35)的导流末端之间，所述第三导流面(36)为朝向所述导流支管(32)凸出的弧面。

4.根据权利要求3所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述第一导流面(34)的第一端与所述第二导流面(35)的第一端相交于第一交点(39)，并形成尖端，且所述第一交点(39)位于所述导流支管(32)的中心线上。

5.根据权利要求4所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述导流支管(32)为方管或圆管，在经过所述导流支管中心轴线的横截面内，所述导流支管(32)包括第一侧壁(37)和第二侧壁(38)，所述导流支管(32)的宽度或内径为A，位于所述第一侧壁(37)和第二侧壁(38)之间的线段为第一线段，且所述第一线段到所述进风主风道底面的距离为(0.08～0.12)A，所述第一线段与所述导流支管中心轴线的交点为第一圆心，所述第二侧壁(38)与所述进风主风道底面之间的交点为第二交点，所述第一圆心与所述第二交点之间的距离为所述第一导流面(34)的半径，所述第一导流面(34)的第二端与所述进风主风道底面之间的最小距离为(0.1～0.3)A。

6.根据权利要求5所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述第二导流面(35)的圆心为第二圆心，所述第二圆心位于所述第一圆心靠近所述第一侧壁(37)的一侧，所述第二圆心与所述第一圆心之间的距离为(0.05～0.2)A，所述第二导流面(35)的半径为所述第二圆心到所述第一交点(39)的距离。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述过滤室(20)包括箱体(21)、振动吊架(22)和滤袋(23)，所述振动吊架(22)和所述滤袋(23)设置在所述箱体(21)内，所述滤袋(23)安装在所述振动吊架(22)上，所述振动吊架(22)能够带动所述滤袋(23)振动。

8.根据权利要求7所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述过滤室(20)还包括拉紧部(24)和花板(25)，所述拉紧部(24)安装在所述振动吊架(22)上，所述花板(25)安装在所述箱体(21)的底面上，所述滤袋(23)的一端与所述拉紧部(24)连接，所述滤袋(23)的另一端与所述花板(25)相连接。

9.根据权利要求7所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述过滤室(20)还包括两个检修门(27)，两个所述检修门(27)中的一个设置在所述箱体(21)靠近所述振动吊架(22)的一侧，两个所述检修门(27)中的另一个设置在所述箱体(21)靠近所述花板(25)的一侧。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的模块化除尘装置，其特征在于，多个所述过滤室(20)相互独立，多个所述过滤室(20)进行组装时，各所述过滤室(20)之间存在间隙。

11.根据权利要求1至6中任一项所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述模块化除尘装置还包括排风单元(40)，所述排风单元(40)包括主引风机(44)、排风主风道(43)和多个分支风管(41)，所述主引风机(44)安装在所述排风主风道(43)上，多个所述过滤室(20)通过多个所述分支风管(41)与所述排风主风道(43)连通。

12.根据权利要求7所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述模块化除尘装置还包括底座(10)，所述底座(10)包括横梁(13)和冷桥隔断(15)，所述横梁(13)能够对所述箱体(21)进行支撑，所述冷桥隔断(15)设置在所述箱体(21)和所述横梁(13)之间。

13.根据权利要求1至6中任一项所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述模块化除尘装置还包括卸灰单元(60)，所述卸灰单元(60)包括卸灰螺旋(63)，灰尘可通过所述卸灰螺旋(63)排出。

14.根据权利要求1至6中任一项所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述模块化除尘装置还包括反吹风单元(50)，同温的洁净尾气(100)通过所述反吹风单元(50)送入各所述过滤室(20)内进行反吹清灰。

15.根据权利要求1至6中任一项所述的模块化除尘装置，所述模块化除尘装置还包括多个图像获取单元，每个所述过滤室(20)内均设置有至少一个所述图像获取单元。

16.根据权利要求1至6中任一项所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述过滤室(20)包括箱体(21)、花板(25)和滤袋(23)，所述花板(25)和所述滤袋(23)设置在所述箱体(21)内，所述滤袋(23)安装在所述花板(25)下方，所述花板(25)上设置有与所述滤袋(23)连通的通风口，含尘气体(80)从所述滤袋(23)的外部经所述滤袋(23)过滤后从所述花板(25)的通风口排出。

17.根据权利要求16所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述滤袋(23)悬吊在所述花板(25)的下方，所述滤袋(23)安装有支撑框架(28)，所述支撑框架(28)用于对所述滤袋(23)进行支撑，以使所述滤袋(23)保持撑开状态。

18.根据权利要求17所述的模块化除尘装置，其特征在于，所述支撑框架(28)固定安装在所述花板(25)上，所述滤袋(23)套设在所述支撑框架(28)外侧，所述滤袋(23)的底部封闭。

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