CN115947161B - 自动贴标签和切带的卷带收盘设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及晶体加工设备，尤其是一种自动贴标签和切带的卷带收盘设备，包括机架，储料机构，轨道机构，载带切刀机构，胶纸准备机构，供料盘机构，卷盘机构，标签中转机构和标签贴附机构，储料机构与卷盘机构之间设置有标签中转机构，标签贴附机构对应卷盘机构设置；标签中转机构的标签横移气缸与机架连接，标签旋转气缸与标签横移气缸连接，标签升降气缸与标签旋转气缸连接；标签贴附机构的标签移载气缸与竖向支撑臂滑动连接，竖向支撑臂与直线导轨之间滑动连接；标签移载气缸上设置有标签定位板。本发明在机架上增加标签中转机构和标签贴附机构，代替传统人工贴附标签，提高贴标签的工作效率，稳定性高。

Description

自动贴标签和切带的卷带收盘设备

技术领域

本发明涉及晶体加工设备，尤其是一种自动贴标签和切带的卷带收盘设备。

背景技术

在晶体行业中，传统的卷带收盘通常需要人工进行贴胶纸、贴标签、卷带等工作，存在卷带收盘效率低、人工成本大等问题。因此近年来卷带收盘设备成为现代工业中新型的自动化设备，卷带收盘设备应用于先进的晶体制造、测试、封装等领域，与传统人工卷带收盘相比，具有更高的效率。

现有专利CN 214190258 U公开了一种自动载带收盘机，其包括放卷盘机构，卷盘收载带机构，满料盘暂存机构，放胶带机构，人机交互界面，自动贴胶带及载带供料、计数、裁切机构、载带暂存机构和电控箱，该自动载带收盘机虽然能够进行于卷绕载带，裁切载带，粘贴胶带，裁切胶带，但是不具备贴标签功能，操作工人还需要对卷盘后的载带盘手动贴标签，工作效率比较低，而且人工劳动强度也比较大。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提出一种自动贴标签和切带的卷带收盘设备，其旨在解决人工手动对载带盘贴标签工作效率低，劳动强度大的问题，本发明结构紧凑，各机构精确配合，能够顺利实现载带盘贴标签工作，提高整体生产效率。

本发明采用如下技术方案：

一种自动贴标签和切带的卷带收盘设备，包括机架，储料机构，轨道机构，载带切刀机构，胶纸准备机构，供料盘机构和卷盘机构，还包括标签中转机构和标签贴附机构，储料机构与卷盘机构之间设置有标签中转机构，标签贴附机构对应卷盘机构设置；

标签中转机构包括标签机，标签升降气缸，标签旋转气缸以及标签横移气缸，标签横移气缸与机架连接，标签旋转气缸与标签横移气缸连接，标签升降气缸与标签旋转气缸连接；

标签贴附机构包括竖向支撑臂，标签移载气缸以及直线导轨，标签移载气缸与竖向支撑臂滑动连接，竖向支撑臂与直线导轨之间滑动连接；标签移载气缸上设置有标签定位板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明在机架上增加标签中转机构和标签贴附机构，根据各机构之间的精确配合，能够将标签机打印的标签顺利贴附在载带盘上，代替传统人工贴附标签，提高贴标签的工作效率，稳定性高。

进一步的，本发明采用的优选方案是：

竖向支撑臂上设置有升降轨道，标签移载气缸通过升降滑块与升降轨道滑动连接，升降轨道的一侧设置有同步带提升机构，同步带提升机构包括贴标升降电机，贴标主动轮以及贴标从动轮，贴标主动轮置于贴标升降电机的输出端，贴标主动轮通过贴标同步带与贴标从动轮连接，升降滑块与贴标同步带固定连接；竖向支撑臂的底部通过直线移动滑块与直线导轨连接。

储料机构置于机架的一侧，储料机构包括载带固定架和载带轮导向轨，载带轮导向轨的顶部设置有固定载带轮，载带轮导向轨上设置有活动载带轮，机架对应载带轮导向轨的上下两端分别设置有上限位传感器和下限位传感器，载带固定架的上方还设置有载带压轮。

轨道机构包括载带传送电机，载带传送轮，载带传送轨道，摆杆以及摆杆驱动气缸，载带传送电机驱动载带传送轮，载带传送轨道置于载带传送轮与摆杆之间，且载带传送轨道的入口与载带传送轮的一侧对接，载带传送轨道的出口与摆杆对接，摆杆与摆杆驱动气缸连接。

胶纸准备机构置于轨道机构的上方，胶纸准备机构包括胶纸定位单元，推胶纸单元，胶纸吸附单元以及切胶纸单元；胶纸定位单元包括胶纸定位架和胶纸定位气缸，胶纸定位架由胶纸定位气缸驱动，胶纸定位架下方设置有胶纸胶带导向轮；推胶纸单元包括胶纸推板和胶纸推板气缸，胶纸推板置于胶纸定位架内，胶纸推板由胶纸推板气缸驱动；胶纸吸附单元包括固定架，固定架导向轨，固定架升降气缸，压胶纸气缸以及胶纸吸附块；固定架导向轨与机架连接，固定架升降气缸驱动固定架与固定架导向轨滑动连接，固定架上设置有压胶纸气缸和胶纸吸附块，压胶纸气缸上设置有胶纸压块；切胶纸单元置于胶纸吸附单元的一侧，切胶纸单元包括切胶纸气缸和切刀组件，切胶纸气缸固定与机架上，切刀组件由切胶纸气缸驱动。

供料盘机构包括料盘仓，料盘仓的底部设置有落盘口，料盘仓的下部设置有取盘托板，取盘托板通过支撑板与取盘气缸连接；

取盘托板的中心设置有限位孔，取盘托板的底部对应限位孔的位置设置有限位气缸；

料盘仓包括底部支撑板和竖向限位板，竖向限位板绕落盘口的外圆周向设置并置于底部支撑板的上部，底部支撑板的底部对称铰接有两个料盘限位板，两个料盘限位板的外部通过落盘口打开气缸连接。

载带切刀机构置于轨道机构下方，载带切刀机构包括切刀单元和带膜分离单元，切刀单元包括载带切刀和切刀气缸，切刀气缸与机架连接，载带切刀与切刀气缸连接；带膜分离单元包括带膜拨片和带膜拨片气缸，带膜拨片气缸与带膜拨片连接。

卷盘机构置于供料盘机构的下方，卷盘机构包括卷盘构件与存放构件，卷盘构件包括内侧夹紧单元以及外侧夹紧单元；

内侧夹紧单元包括内侧夹板和内侧驱动电机，内侧夹板与内侧驱动电机连接，内侧夹紧单元与机架之间设置有内侧夹板横移气缸；

外侧夹紧单元包括外侧夹板和外侧驱动气缸，外侧夹板和外侧驱动气缸连接；

内侧夹紧单元和外侧夹紧单元之间设置有卷盘定位单元，卷盘定位单元包括外侧定位板和内侧定位板，外侧定位板竖直设置，内侧定位板的上部设置有倾斜部，倾斜部与外侧定位板之间形成一个载带盘导向口，内侧定位板对应内侧夹板开设有一个U型缺口；

卷盘定位单元下方设置有下部支撑辊；

存放构件包括收盘仓，收盘电机，收盘从动带轮以及收盘主动带轮，收盘主动带轮置于收盘电机的输出端，收盘主动带轮通过同步带与收盘从动带轮连接；收盘仓内倾斜设置有料盘存放板，料盘存放板上设置有收盘固定块，收盘固定块与同步带固定。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的等轴测图；

图3为储料机构的结构示意图；

图4为轨道机构的结构示意图一；

图5为轨道机构的结构示意图二；

图6为图4的主视图；

图7为图6的A部放大图；

图8为图5的D部放大图；

图9为图6的B部放大图；

图10为载带切刀机构的结构示意图；

图11为胶纸准备机构的结构示意图一；

图12为胶纸准备机构的结构示意图二；

图13为图11的C部放大图；

图14为供料盘机构的结构示意图；

图15为底部支撑板底部结构示意图；

图16为取盘托板的结构示意图；

图17为卷盘机构的结构示意图；

图18为卷盘构件的结构示意图一；

图19为卷盘构件的结构示意图二；

图20为收盘仓的结构示意图；

图21为标签中转机构的结构示意图；

图22为标签贴附机构的结构示意图；

图23为供料盘机构与卷盘机构的位置结构示意图；

图24为标签贴附机构与卷盘机构的位置结构示意图；

图中：储料机构1；载带固定架101；载带导向轨102；固定载带轮103；活动载带轮104；上限位传感器105；下限位传感器106；载带压紧轮一107；

轨道机构2；载带传送电机201；载带传送轮202；载带传送轨道203；上轨道夹板2031；凸起结构20311；下轨道夹板2032；长孔2033；摆杆204；上摆杆夹板2041；下摆杆夹板2042；摆杆连接板2043；摆杆驱动气缸205；载带压紧轮二206；对射光纤传感器207；废带弧形导轨208；顶胶纸单元209；胶纸顶板2091；顶胶纸气缸2092；

胶纸准备机构3；胶纸定位单元301；胶纸定位架3011；上部水平板30111；下部水平板30112；竖向连接板30113；胶纸顶板30114；胶纸定位气缸3012；推胶纸单元302；胶纸推板3021；胶纸推板气缸3022；胶纸吸附单元303；固定架3031；固定架导向轨3032；固定架升降气缸3033；压胶纸气缸3034；胶纸吸附块3035；固定架滑块3036；胶纸压块3037；切胶纸单元304；切胶纸气缸3041；切刀组件3042；

载带切刀机构4；切刀单元401；载带切刀4011；切刀气缸4012；切刀安装架4013；带膜分离单元402；带膜拨片4021；带膜拨片气缸4022；带膜分离单元固定架4023；载带下拉单元403；载带下拉轨道4031；下拉气缸4032；带膜吸附块4033；

供料盘机构5：底部支撑板501；竖向限位板502；落盘口503；料盘限位板504；落盘口打开气缸505；支撑板506；取盘气缸507；取盘托板508；限位挡边509；限位孔510；

卷盘机构6；卷盘构件601；内侧夹紧单元6011；内侧夹板60111；内侧驱动电机60112；内侧夹板横移气缸60113；内侧夹板横移框架60114；内侧夹紧单元固定框架60115；导向杆60116；外侧夹紧单元6012；外侧夹板60121；外侧驱动气缸60122；卷盘定位单元6013；外侧定位板60131；内侧定位板60132；下部支撑辊6014；下部支撑辊横移气缸6015；存放构件602；收盘仓6021；收盘电机6022；收盘主动带轮6023；收盘从动带轮6024；同步带6025；料盘存放板6026；线性导轨6027；收盘固定块6028；

标签中转机构7；标签机701；标签升降气缸702；标签旋转气缸703；标签横移气缸704；标签贴块705；L型连接板706；连接立板707；

标签贴附机构8；竖向支撑臂801；标签移载气缸802；直线导轨803；升降轨道804；标签定位板805；升降滑块806；贴标同步带807；贴标主动轮808；贴标从动轮809；直线移动滑块810；

机架9；胶纸卷盘10；胶纸导向轮11；载带盘12；贴标口13。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。

如图1、图2所示，一种自动贴标签和切带的卷带收盘设备，主要由机架9，储料机构1，轨道机构2，胶纸准备机构3，载带切刀机构4，供料盘机构5，卷盘机构6，标签中转机构7以及标签贴附机构8等组成。

储料机构1置于机架9的右侧，供料盘机构5置于机架9的左侧，卷盘机构6置于供料盘机构5的正下方，轨道机构2置于储料机构1与卷盘机构6之间，胶纸准备机构3置于轨道机构2的上方，载带切刀机构4置于轨道机构2的下方，标签贴附机构8置于卷盘机构6的前方，标签中转机构7置于标签贴附机构8的右侧。

如图3所示，储料机构由载带固定架101和载带导向轨102等组成，载带固定架101设置有上下两个，每个载带固定架101分别与机架9固定安装，载带导向轨102的上下两端分别与各自对应的载带固定架101连接固定，载带导向轨102的顶部安装有固定载带轮103，载带导向轨102位于固定载带轮103与下方的载带固定架101之间的位置安装有活动载带轮104，活动载带轮104能够沿载带轮导向轨102上下活动，机架9对应载带轮导向轨102的上、下两端分别设置有上限位传感器105和下限位传感器106。

本实施例中，在固定架的上方设置有载带压紧轮一107，载带压紧轮一107能够有效防止载带在传送过程中过于松弛。

当活动载带轮104运行至上限位传感器105的位置时，此时活动载带轮104上已无储存的载带，此时上限位传感器105检测到信号后反馈给本设备的总控制器，设备暂停；当活动载带轮104依靠重力运行至下限位传感器106的位置时，此时储料机构1有充足的载带，下限位传感器106检测到信号后反馈给控制器，设备重新启动。

如图4至图9所示，轨道机构主要由载带传送电机201，载带传送轮202，载带传送轨道203，摆杆204以及摆杆驱动气缸205等组成。

载带传送电机201安装在机架9上，载带传送电机201的输出端安装载带传送轮202，载带传送轮202的上方安装有载带压紧轮二206。

载带传送轨道203的上下两侧分别设置有对射光纤传感器207，载带传送轨道203的右侧作为入口与载带传送轮202对接，载带传送轨道203的左侧作为出口与摆杆204对接。本实施例中的载带传送轮202为具备计数功能的计数轮。

载带传送轨道由上轨道夹板2031和下轨道夹板2032组成，如图7、图8所示，上轨道夹板2031与机架9连接，下轨道夹板2032通过螺栓与上轨道夹板2031连接；上轨道夹板2031的前侧面设置有凸起结构20311（如图8所示，安装有下轨道夹板的一侧为前侧），下轨道夹板2032安装在凸起结构20311的下方，下轨道夹板2032的上表面与凸起结构20311的下表面之间的间隙为载带轨道；本实施例中，下轨道夹板2032上开设有长孔2033，下轨道夹板2032通过置于长孔2033内的螺栓与上轨道夹板2031连接，通过调整长孔2033与螺栓的相对位置能够调整间隙的大小以满足不同规格尺寸的载带。

载带传送轨道203的左侧安装有废带弧形导轨208。

摆杆204由上摆杆夹板2041，下摆杆夹板2042以及摆杆气缸205等组成，上摆杆夹板2041与下摆杆夹板2042之间留有一定间隙满足载带通过，且上摆杆夹板2041与下摆杆夹板2042之间通过摆杆连接板2043连接；上摆杆夹板2041的右侧端头向上延伸，且延伸端与摆杆驱动气缸205铰接。

轨道机构2的下方还设置有载带切刀机构4，载带切刀机构4主要由切刀单元401和带膜分离单元402等组成。

如图10所示，切刀单元主要由载带切刀4011和切刀气缸4012等组成，切刀气缸4012通过切刀安装架4013与载带传送轨道203和机架9连接，切刀气缸4012上安装有载带切刀4011，切刀气缸4012驱动载带切刀4011上下移动进行切割作业。

带膜分离单元402主要由带膜拨片4021和带膜拨片气缸4022等组成，带膜拨片气缸4022通过带膜分离单元固定架4023安装在机架9上，带膜拨片4021置于带膜拨片气缸4022上，带膜拨片气缸4022驱动带膜拨片4021前后运动。

切刀单元401的右侧还安装有载带下拉单元403，载带下拉单元403主要由载带下拉轨道4031和下拉气缸4032等组成，载带下拉轨道4031置于下轨道夹板2032的左侧，且载带下拉轨道4031与载带传送轨道203铰接，下拉气缸4032置于载带下拉轨道4031的下方，载带下拉轨道4031通过下拉气缸4032驱动能够绕载带下拉轨道4031与载带传送轨道203的铰接点转动一定角度。

载带下拉轨道4031与废带弧形导轨208之间设置有带膜吸附块4033，带膜吸附块4033安装在载带传送轨道203上。

如图11至图13所示，胶纸准备机构3主要由胶纸定位单元301，推胶纸单元302，胶纸吸附单元303以及切胶纸单元304等组成。

胶纸定位单元301主要由胶纸定位架3011和胶纸定位气缸3012等组成，胶纸定位架3011是由上部水平板30111和下部水平板30112以及两者之间的竖向连接板30113形成的U型结构，上部水平板30111的左侧端面设置有倾斜面，上部水平板30111的上表面竖向设置有胶纸顶板30114，下部水平板30111的端头的中部设置有凸起。

推胶纸单元302主要包括胶纸推板3021和胶纸推板气缸3022，胶纸推板3021的左侧设置有缺口，缺口能够满足胶纸置于缺口内；胶纸推板3021置于上部水平板30111与下部水平板30112之间，且胶纸推板3021通过胶纸推板气缸3022驱动左右移动。

胶纸吸附单元303置于胶纸定位单元302的左侧，胶纸吸附单元303主要由固定架3031，固定架导向轨3032，固定架升降气缸3033，压胶纸气缸3034以及胶纸吸附块3035等组成，固定架导向轨3032安装在机架9上，固定架3031通过固定架滑块3036与固定架导向轨3032滑动连接，固定架升降气缸3033与固定架滑块3036连接，通过固定架升降气缸3033驱动固定架滑块3036使固定架3031沿固定架导向轨3032上下移动。

固定架3031的顶部安装有压胶纸气缸3034，压胶纸气缸3034上安装有胶纸压块3037，固定架3031的上部以及下部还分别设置有胶纸吸附块3035，胶纸吸附块3035的右侧面对应胶纸定位架3011的下部水平板30112上的凸起还竖向开设有凹槽，凸起与凹槽相互配合。

本实施例中，胶纸吸附块3035的凹槽内开设有真空吸附孔，真空吸附孔与真空吸附设备连接。

固定架3031的下端设置有倾斜的斜面，该斜面与轨道机构2下方安装的顶胶纸单元209配合工作。

顶胶纸单元209由顶胶纸气缸2092以及与顶胶纸气缸2092连接的胶纸顶板2091组成，顶胶纸气缸2092与固定架3031下端的斜面垂直设置，顶胶纸气缸2092通过驱动胶纸顶板2091斜向上运动与固定架3031下端的斜面配合对载带进行粘胶纸工作。

切胶纸单元304置于胶纸吸附单元303的左侧，304主要由切胶纸气缸3041和切刀组件3042等组成，切胶纸气缸3041安装在机架9上，切胶纸气缸3041的右侧设置有切刀组件3042，切胶纸气缸3041驱动切刀组件3042向右移动进行胶纸切割。

本实施例中，机架9的顶部安装有胶纸卷盘10，机架9的表面设置有若干个胶纸导向轮11。

如图14至图16所示，供料盘机构5主要由料盘仓以及置于料盘仓下方的取盘托盘508等组成，本实施例中的料盘仓由底部支撑板501和竖向限位板502组成，底部支撑板501与机架9连接，底部支撑板501的中心开设的通孔为落盘口503，竖向限位板502设置有至少三个，且竖向限位板502绕落盘口503的外圆周向均匀排布，载带盘12置于竖向限位板502之间。

底部支撑板501的底部对称铰接有两个料盘限位板504，两个料盘限位板504的外部通过落盘口打开气缸505连接，通过落盘口打开气缸505的伸缩控制两个料盘限位板504的开合，以实现对载带盘12的限位。

机架上铰接有支撑板506（支撑板506通过合页实现与机架9铰接），机架9上还安装有取盘气缸507，取盘气缸507与支撑板506铰接，支撑板506的顶部安装有与其垂直的取盘托板508，取盘托板508的两侧分别设置有限位挡边509，取盘托板508的中心设置有限位孔510，限位孔510的下方对应限位孔510的位置安装有限位气缸，载带盘12落至取盘托盘508上后，限位气缸的活塞杆贯穿限位孔510并插入载带盘12的中心孔内对载带盘12限位，防止载带盘12掉落。

取盘时，取盘507收缩，此时支撑板506成竖直状态，取盘托板508置于底部支撑板501的下方，落盘口打开气缸505伸长，两个料盘限位板504打开，载带盘12落至取盘托板508上，同时落盘口打开气缸505收缩，两个料盘限位板504闭合，继续对上部载带盘12进行限位；载带盘12落至取盘托板508上后，限位气缸伸长插入载带盘12的中心孔内，同时取盘气缸507伸长推动支撑板506，使取盘托板508随支撑板506倾斜，当取盘托板508达到指定位置时，限位气缸缩回，载带盘12掉落，完成取盘动作。

如图17至图20所示，卷盘机构6主要由卷盘构件601和存放构件602等组成，卷盘构件601主要由内侧夹紧单元6011和外侧夹紧单元6012等组成。

内侧夹紧单元6011主要由内侧夹板60111，内侧驱动电机60112和内侧夹板横移气缸60113等组成，内侧驱动电机60112固定于内侧驱动电机60112输出装的端头；内侧夹板横移气缸60113上安装有内侧夹板横移框架60114，内侧夹板横移框架60114通过导向杆60116与内侧夹紧单元固定框架60115滑动连接，内侧夹紧单元固定框架60115与机架9连接，内侧夹板横移气缸60113驱动内侧夹板横移框架60114移动。

外侧夹紧单元6012主要由外侧夹板60121和外侧驱动气缸60122等组成，外侧驱动气缸60122固定于机架9上，外侧驱动气缸60122通过轴承与外侧夹板60121连接，使得外侧夹板60121能够绕外侧驱动气缸60122的活塞杆转动。

载带盘12置于内侧夹紧单元6011与外侧夹紧单元6012之间，并通过内侧夹板60111和外侧夹板60121夹紧，使载带盘12能够随内侧驱动电机60112转动。

内侧夹紧单元6011和外侧夹紧单元6012之间还设置有卷盘定位单元6013，卷盘定位单元6013由外侧定位板60131和内侧定位板60132等组成，外侧定位板60131竖直设置，内侧定位板60132的上部设置有倾斜部，倾斜部与外侧定位板60131之间形成一个载带盘导向口；本实施例中，内侧定位板60132对应内侧夹紧单元6011的内侧夹板60111设置有一个U型缺口，U型缺口能够满足内侧夹板60111的前后移动；外侧定位板60131上设置有贴标口13。

卷盘定位单元6013的下方对应载带盘12还安装有下部支撑辊6014，下部支撑辊6014通过与机架9连接的下部支撑辊横移气缸6015进行前后移动，对载带盘12支撑的同时，下部支撑辊6014与载带盘12相对滚动，减小载带盘12与下部支撑辊6014之间的摩擦，保证载带盘12卷带工作的稳定进行。

存放构件602主要由收盘仓6021，收盘电机6022，收盘从动带轮6024以及收盘主动带轮6023等组成，收盘主动带轮6023置于收盘电机6022的输出端，收盘主动带轮6023通过同步带6025与收盘从动带轮6024连接；收盘仓6021内倾斜设置有料盘存放板6026，收盘仓6021的一侧设置有线性导轨6027，料盘存放板6026通过收盘固定块6028与线性导轨6027滑动连接，收盘固定块6028与同步带6025连接。收盘仓6021的侧壁上设置有一组具备上限感应和下限感应功能的满料传感器。

本实施例中，料盘存放板6026倾斜设置，能够保证载带盘12下落时均会朝一个方向倒下，不会出现反向倒下的情况，保证载带盘12有序下落。

如图21所示，标签中转机构7主要由标签机701，标签升降气缸702，标签旋转气缸703以及标签横移气缸704等组成，标签机701安装于机架9上，标签升降气缸702上安装有标签贴块705，标签升降气缸702通过L型连接板706与标签旋转气缸703连接，标签旋转气缸703能够驱动标签升降气缸702旋转90°；标签横移气缸704与机架9连接，标签横移气缸704通过连接立板707与标签旋转气缸703连接，标签横移气缸704推动标签旋转气缸703前后移动。

如图22所示，标签贴附机构8主要由竖向支撑臂801，标签移载气缸802以及直线导轨803等组成。竖向支撑臂801上设置有升降轨道804，标签移载气缸802上安装有标签定位板805，标签移载气缸802通过升降滑块806与升降轨道804滑动连接，升降轨道804的前侧设置有同步带提升机构，同步带提升机构主要由贴标升降电机，贴标主动轮808以及贴标从动轮809组成，贴标主动轮808置于贴标升降电机的输出端，贴标主动轮808和贴标从动轮809之间通过贴标同步带807连接，升降滑块806与贴标同步带807固定连接。

竖向支撑臂801的底部通过直线移动滑块810与机架9上的直线导轨803连接。

标签定位板805上设置有标签吸附孔，标签吸附孔与真空设备接通。

初始状态时，标签旋转气缸703置于后侧（靠近标签机701的一端为后侧），标签升降气缸702伸出，标签贴块705置于标签机701的出签口下方，标签机701打出标签时标签的粘性面朝下并粘贴在标签贴块705上，标签横移气缸704伸出驱动标签旋转气缸703前移，然后标签升降气缸702缩回，标签旋转气缸703启动使标签升降气缸702逆时针旋转90°，标签随标签升降气缸702旋转90°至前侧，等待标签定位板805承接。

标签中转机构7在工作时，竖向支撑臂801沿直线导轨803横移，使标签定位板805移动至与标签中转机构7相对的位置， 通过同步带提升机构调整标签移载气缸802的上下位置，使标签定位板805对准标签贴块705，标签移载气缸802伸出，标签定位板805在标签移载气缸802的驱动下与标签接触并将标签吸附在标签定位板805上，然后标签移载气缸802缩回，竖向支撑臂801沿直线导轨803横移，使标签定位板805移动至与卷盘机构6相对的位置，通过同步带提升机构调整标签移载气缸802的上下位置，使标签定位板805对准外侧定位板60131上的贴标口13，标签移载气缸802伸出，标签定位板805将标签粘贴在载带盘12上（如图24所示）。

操作人员将胶纸由胶纸卷盘10穿过机架9表面若干个胶纸导向轮11后贴在胶纸定位架3011的上部水平板30111上，胶纸定位气缸3012驱动胶纸定位架3011向左移动，使胶纸定位架3011的上部水平板30111和下部水平板30112分别紧贴胶纸压块3037和固定架3031上部胶纸吸附块3035上，下部水平板30112的凸起将胶纸推至固定架3031上部胶纸吸附块3035的凹槽内，胶纸推板气缸3022驱动胶纸推板3021向左伸出，将胶纸推至胶纸压块3037与固定架3031上部的胶纸吸附块3035之间，压胶纸气缸3034向下伸出使胶纸压块3037将胶纸压在固定架3031上部的胶纸吸附块3035上，同时固定架3031上部的胶纸吸附块3035将胶纸吸住，胶纸推板气缸3022驱动胶纸推板3021缩回，胶纸定位气缸3012驱动胶纸定位架3011缩回。

胶纸压块3037将胶纸压在固定架3031上部的胶纸吸附块3035上以后，固定架升降气缸3033向上伸出推动固定架滑块3036，使固定架3031沿固定架导向轨3032上移至设定位置后（此时胶纸压块压住胶纸随固定架自下向上拉动胶纸到设定好的长度），胶纸定位气缸3012伸出使胶纸定位架3011向左移动，上部水平板30111上的胶纸顶板30114与固定架3031的下端贴合，切胶纸气缸3041向左伸出驱动切刀组件3042进行胶纸切割，胶纸定位气缸3012驱动胶纸定位架3011向右缩回，胶纸切割后备用。

操作人员将空的载带盘12依次码放至供料盘机构5上，当卷盘机构6需要卷盘时，供料盘机构5的取盘气缸507收缩，支撑板506成竖直状态，取盘托板508置于底部支撑板501的下方，落盘口打开气缸505伸长，两个料盘限位板504打开，载带盘12落至取盘托板508上，同时落盘口打开气缸505收缩，两个料盘限位板504闭合，继续对上部的载带盘12限位；如图23所示，载带盘12落至取盘托板508上后，限位气缸伸长插入载带盘12的中心孔内，同时取盘气缸507伸长推动支撑板506，使取盘托板508随支撑板506倾斜，当取盘托板508达到指定位置时，下部支撑辊6014通过下部支撑辊横移气缸6015进行向前伸出，限位气缸缩回，载带盘12通过下部支撑辊6014支撑落至卷盘定位单元6013的外侧定位板60131和内侧定位板60132之间，内侧夹板横移气缸60113驱动内侧夹板横移框架60114横移，将内侧夹板60111推至与载带盘12的一侧接触，外侧驱动气缸60122将外侧夹板60121推至与载带盘12的另一侧接触，载带盘12通过内侧夹板60111和外侧夹板60121夹紧。

操作人员将载带依次穿过固定载带轮103和活动载带轮104，将载带由载带传送轮202穿入载带传送轨道203中，直到载带到达载带切刀机构4的上方，其中载带在载带传送轨道203的中部穿过载带下拉单元403，由载带传送电机201驱动载带传送轮202沿载带传送轨道203经摆杆204向卷盘机构6输送载带，最终由摆杆204左端穿出后绕在载带盘12的卡槽上；同时启动内侧驱动电机60112，内侧驱动电机60112驱动载带盘12转动，进行载带卷盘工作；载带盘12完成卷盘后，胶纸准备机构3将胶纸粘贴在载带的带膜上，完成载带的封装，然后标签中转机构7对载带盘12进行贴标签，贴标签完成后内侧夹板横移气缸60113、外侧驱动气缸60122以及下部支撑辊横移气缸6015分别缩回，封装好的载带盘12下落至收盘仓6021的料盘存放板6026上，当满料传感器上限感应到产品后，收盘电机6022转动，带动料盘存放板6026沿线性导轨6027下移，满料传感器下限感应到有料时，报警提示满料，工人打开收盘仓6021侧门取出载带盘12。

载带传送电机201驱动载带传送轮202向载带传送轨道203内输送载带，对射光纤传感器207检测进入轨道内的载带中有无产品，且载带传送轮202开始计数，当计数达到设定值时，带膜吸附块4033将带膜吸附在载带传送轨道203上，载带下拉单元403下拉载带，带膜与载带分开，带膜拨片气缸4022驱动带膜拨片4021伸出，带膜拨片4021置于带膜与载带之间，切刀气缸4012驱动载带切刀4011向上移动切割载带后缩回（该切割动作为第一次切割，仅切割载带，不对带膜进行切割），载带切割后，带膜拨片气缸4022驱动带膜拨片4021缩回，载带与带膜分开，载带沿废带弧形导轨208向下输送，带膜继续保持向原方向输送。

带膜输送一定长度后，固定架升降气缸3033驱动固定架滑块3036使固定架3031沿固定架导向轨3032下移至带膜的上方，顶胶纸气缸2092驱动胶纸顶板2091斜向上运动，将带膜斜向上顶至固定架3031下端的斜面，将胶纸贴在带膜上，完成贴胶纸工作；同时带膜拨片气缸4022驱动带膜拨片4021伸出，带膜拨片4021置于载带、带膜上方，切刀气缸4012驱动载带切刀4011向上移动切割载带后缩回（该切割动作为第二次切割，将载带及带膜同时切断），带膜拨片气缸4022驱动带膜拨片4021缩回，载带与带膜分开，载带沿废带弧形导轨208掉落。

切割第二刀后，载带继续输送一定长度，然后带膜拨片气缸4022驱动带膜拨片4021伸出，带膜拨片4021置于载带上方，切刀气缸4012驱动载带切刀4011向上移动切割载带后缩回（该切割动作为第三次切割，对载带及其上带膜同时切断，将载带端头切平），载带下拉单元403恢复至初始位置，不再下拉载带，载带继续向卷盘机构6方向输送，进行卷盘作业。

本发明在机架上增加标签中转机构和标签贴附机构，根据各机构之间的精确配合，能够将标签机打印的标签顺利贴附在载带盘上，代替传统人工贴附标签，提高贴标签的工作效率，稳定性高。

本设备各机构之间精确配合，能够顺利实现自动贴标签、自动贴胶纸、自动收放盘、自动切带、高速卷盘以及自动计数等功能，并可以稳定的实现上述工艺的全部要求，稳定性高，功能完善，提高了载带卷盘的效率，而且能够适用于不同尺寸的载带，适用范围广。

以上仅为本发明的具体实施方式，但对本发明的保护并不局限于此，所有涉及本技术领域技术人员所能想到的对本技术方案技术特征提出的等效变化或替换，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自动贴标签和切带的卷带收盘设备，包括机架，储料机构，轨道机构，载带切刀机构，胶纸准备机构，供料盘机构和卷盘机构，其特征在于：还包括标签中转机构和标签贴附机构，储料机构与卷盘机构之间设置有标签中转机构，标签贴附机构对应卷盘机构设置；

标签中转机构主要由标签机，标签升降气缸，标签旋转气缸以及标签横移气缸组成，标签机安装于机架上，标签升降气缸上安装有标签贴块，标签升降气缸通过L型连接板与标签旋转气缸连接，标签旋转气缸能够驱动标签升降气缸旋转90°；标签横移气缸与机架连接，标签横移气缸通过连接立板与标签旋转气缸连接，标签横移气缸推动标签旋转气缸前后移动；

标签贴附机构主要由竖向支撑臂，标签移载气缸以及直线导轨组成，竖向支撑臂上设置有升降轨道，标签移载气缸上安装有标签定位板，标签移载气缸通过升降滑块与升降轨道滑动连接，升降轨道的前侧设置有同步带提升机构，同步带提升机构主要由贴标升降电机，贴标主动轮以及贴标从动轮组成，贴标主动轮置于贴标升降电机的输出端，贴标主动轮和贴标从动轮之间通过贴标同步带连接，升降滑块与贴标同步带固定连接；

竖向支撑臂的底部通过直线移动滑块与机架上的直线导轨连接；

标签定位板上设置有标签吸附孔，标签吸附孔与真空设备接通；

卷盘机构主要由卷盘构件和存放构件组成，卷盘构件主要由内侧夹紧单元和外侧夹紧单元组成；外侧夹紧单元主要由外侧夹板和外侧驱动气缸组成；外侧定位板上设置有贴标口；标签中转机构在工作时，竖向支撑臂沿直线导轨横移，使标签定位板移动至与标签中转机构相对的位置， 通过同步带提升机构调整标签移载气缸的上下位置，使标签定位板对准标签贴块，标签移载气缸伸出，标签定位板在标签移载气缸的驱动下与标签接触并将标签吸附在标签定位板上，然后标签移载气缸缩回，竖向支撑臂沿直线导轨横移，使标签定位板移动至与卷盘机构相对的位置，通过同步带提升机构调整标签移载气缸的上下位置，使标签定位板对准外侧定位板上的贴标口，标签移载气缸伸出，标签定位板将标签粘贴在载带盘上；

载带切刀机构置于轨道机构下方，载带切刀机构包括切刀单元和带膜分离单元，切刀单元包括载带切刀和切刀气缸，切刀气缸与机架连接，载带切刀与切刀气缸连接；带膜分离单元包括带膜拨片和带膜拨片气缸，带膜拨片气缸与带膜拨片连接；

带膜分离单元主要由带膜拨片和带膜拨片气缸组成，带膜拨片气缸通过带膜分离单元固定架安装在机架上，带膜拨片置于带膜拨片气缸上，带膜拨片气缸驱动带膜拨片前后运动；

切刀单元的右侧还安装有载带下拉单元，载带下拉单元主要由载带下拉轨道和下拉气缸组成，载带下拉轨道置于下轨道夹板的左侧，且载带下拉轨道与载带传送轨道铰接，下拉气缸置于载带下拉轨道的下方，载带下拉轨道通过下拉气缸驱动能够绕载带下拉轨道与载带传送轨道的铰接点转动一定角度；

载带下拉轨道与废带弧形导轨之间设置有带膜吸附块，带膜吸附块安装在载带传送轨道上; 胶纸准备机构主要由胶纸定位单元，推胶纸单元，胶纸吸附单元以及切胶纸单元组成；

胶纸定位单元主要由胶纸定位架和胶纸定位气缸组成，胶纸定位架是由上部水平板和下部水平板以及两者之间的竖向连接板形成的U 型结构，上部水平板的左侧端面设置有倾斜面，上部水平板的上表面竖向设置有胶纸顶板，下部水平板的端头的中部设置有凸起；

推胶纸单元主要包括胶纸推板和胶纸推板气缸，胶纸推板的左侧设置有缺口，缺口能够满足胶纸置于缺口内；胶纸推板置于上部水平板与下部水平板之间，且胶纸推板通过胶纸推板气缸驱动左右移动；

胶纸吸附单元置于胶纸定位单元的左侧，胶纸吸附单元主要由固定架，固定架导向轨，固定架升降气缸，压胶纸气缸以及胶纸吸附块组成，固定架导向轨安装在机架上，固定架通过固定架滑块与固定架导向轨滑动连接，固定架升降气缸与固定架滑块连接，通过固定架升降气缸驱动固定架滑块使固定架沿固定架导向轨上下移动；

固定架的顶部安装有压胶纸气缸，压胶纸气缸上安装有胶纸压块，固定架的上部以及下部还分别设置有胶纸吸附块，胶纸吸附块的右侧面对应胶纸定位架的下部水平板上的凸起还竖向开设有凹槽，凸起与凹槽相互配合；

胶纸吸附块的凹槽内开设有真空吸附孔，真空吸附孔与真空吸附设备连接；

固定架的下端设置有倾斜的斜面，该斜面与轨道机构下方安装的顶胶纸单元配合工作；

顶胶纸单元由顶胶纸气缸以及与顶胶纸气缸连接的胶纸顶板组成，顶胶纸气缸与固定架下端的斜面垂直设置，顶胶纸气缸通过驱动胶纸顶板斜向上运动与固定架下端的斜面配合对载带进行粘胶纸工作；

切胶纸单元置于胶纸吸附单元的左侧，主要由切胶纸气缸和切刀组件组成，切胶纸气缸安装在机架上，切胶纸气缸的右侧设置有切刀组件，切胶纸气缸驱动切刀组件向右移动进行胶纸切割；

机架的顶部安装有胶纸卷盘，机架的表面设置有若干个胶纸导向轮；

储料机构置于机架的一侧，储料机构包括载带固定架和载带轮导向轨，载带轮导向轨的顶部设置有固定载带轮，载带轮导向轨上设置有活动载带轮，机架对应载带轮导向轨的上下两端分别设置有上限位传感器和下限位传感器，载带固定架的上方还设置有载带压轮。

2.根据权利要求1所述的自动贴标签和切带的卷带收盘设备，其特征在于：竖向支撑臂上设置有升降轨道，标签移载气缸通过升降滑块与升降轨道滑动连接，升降轨道的一侧设置有同步带提升机构，同步带提升机构包括贴标升降电机，贴标主动轮以及贴标从动轮，贴标主动轮置于贴标升降电机的输出端，贴标主动轮通过贴标同步带与贴标从动轮连接，升降滑块与贴标同步带固定连接；竖向支撑臂的底部通过直线移动滑块与直线导轨连接。

3.根据权利要求1所述的自动贴标签和切带的卷带收盘设备，其特征在于：轨道机构包括载带传送电机，载带传送轮，载带传送轨道，摆杆以及摆杆驱动气缸，载带传送电机驱动载带传送轮，载带传送轨道置于载带传送轮与摆杆之间，且载带传送轨道的入口与载带传送轮的一侧对接，载带传送轨道的出口与摆杆对接，摆杆与摆杆驱动气缸连接。

4.根据权利要求1所述的自动贴标签和切带的卷带收盘设备，其特征在于：供料盘机构包括料盘仓，料盘仓的底部设置有落盘口，料盘仓的下部设置有取盘托板，取盘托板通过支撑板与取盘气缸连接；

取盘托板的中心设置有限位孔，取盘托板的底部对应限位孔的位置设置有限位气缸；

料盘仓包括底部支撑板和竖向限位板，竖向限位板绕落盘口的外圆周向设置并置于底部支撑板的上部，底部支撑板的底部对称铰接有两个料盘限位板，两个料盘限位板的外部通过落盘口打开气缸连接。

5.根据权利要求1所述的自动贴标签和切带的卷带收盘设备，其特征在于：卷盘机构置于供料盘机构的下方，卷盘机构包括卷盘构件与存放构件，卷盘构件包括内侧夹紧单元以及外侧夹紧单元；

内侧夹紧单元包括内侧夹板和内侧驱动电机，内侧夹板与内侧驱动电机连接，内侧夹紧单元与机架之间设置有内侧夹板横移气缸；

外侧夹紧单元包括外侧夹板和外侧驱动气缸，外侧夹板和外侧驱动气缸连接；

内侧夹紧单元和外侧夹紧单元之间设置有卷盘定位单元，卷盘定位单元包括外侧定位板和内侧定位板，外侧定位板竖直设置，内侧定位板的上部设置有倾斜部，倾斜部与外侧定位板之间形成一个载带盘导向口，内侧定位板对应内侧夹板开设有一个U型缺口；

卷盘定位单元下方设置有下部支撑辊；

存放构件包括收盘仓，收盘电机，收盘从动带轮以及收盘主动带轮，收盘主动带轮置于收盘电机的输出端，收盘主动带轮通过同步带与收盘从动带轮连接；收盘仓内倾斜设置有料盘存放板，料盘存放板上设置有收盘固定块，收盘固定块与同步带固定。

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