CN115945872A - 一种无取向硅钢板的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种无取向硅钢板的制造工艺，涉及板材加工技术领域，配套切割设备和打磨设备；打磨设备包括支撑架、B形承载块、转动带组件和打磨带组件；转动带组件主体为软带，套设并转动连接在B形承载块上且紧贴在B形承载块的曲面上；打磨带组件为打磨带和带体卷收组件的组合，在负压作用下吸附在转动带组件随其一同移动；通过依次进行调整承载轴上的圆盘刀组之间的间距、调整上刀和下刀之间的间距、对硅钢卷进行切割、调整打磨设备与硅钢板之间的间距、控制切割后的硅钢板移动，并运行打磨设备对需打磨钢板的毛刺进行打磨的步骤，实现了制造无取向硅钢板成品过程中对硅钢板上下平面损伤小、毛刺祛除效率高且效果好的技术效果。

Description

一种无取向硅钢板的制造工艺

技术领域

本发明涉及板材加工技术领域，尤其涉及一种无取向硅钢板的制造工艺。

背景技术

发电机和大型电动机用的铁芯材料，一般使用低铁损的高牌号无取向硅钢。

无取向硅钢在生产过程中要经过热轧、常化以及冷轧和再结晶退火等阶段，而后生产成硅钢卷，经分料后制造成无取向硅钢板(电工钢带)；切割后的硅钢板不可避免的会因切割与挤压在自身切断面上产生凸出的毛刺，而这些毛刺以及毛边脱落会在硅钢片叠加时导致硅钢片之间无法隔绝，从而增加损耗；手工祛除硅钢板切断面上的毛刺的方式存在劳动强度大、效率低以及祛除效果差的缺陷；而通过现有技术中的打磨设备祛除硅钢板(硅钢片)上的毛刺的方式容易损伤硅钢板的上下平面，影响成品质量。

发明内容

本申请实施例通过提供一种无取向硅钢板的制造工艺，解决了现有技术中制造无取向硅钢板成品时在祛除毛刺过程中容易损伤硅钢板上下平面进而影响成品质量的技术问题，实现了制造无取向硅钢板成品过程中对硅钢板上下平面损伤小、毛刺祛除效率高且效果好的技术效果。

本申请实施例提供了一种无取向硅钢板的制造工艺，配套切割设备和打磨设备；

所述切割设备包括两个一上一下设置的承载轴和圆盘刀组；一个圆盘刀组由一个上刀和一个下刀组成，二者分别定位在两个承载轴上；

所述打磨设备包括支撑架、内部中空的B形承载块、转动带组件和打磨带组件；

所述转动带组件主体为软带，套设并转动连接在B形承载块上且紧贴在B形承载块的曲面上；

所述打磨带组件为打磨带和带体卷收组件的组合，在负压作用下吸附在转动带组件随其一同移动；

制造工艺步骤依次为：

1)依据设计宽度调整承载轴上的圆盘刀组之间的间距，保障两圆盘刀组之间的间距与设计宽度相同；

2)调整上刀和下刀之间的间距，令二者径向间距为-0.3mm至-0.2mm，轴向间距为0.02mm至0.04mm；

3)使用切割设备对硅钢卷进行切割制成硅钢板；

4)调整打磨设备与上一步骤制成的硅钢板的切断面间距，令需打磨钢板伸入B形承载块的凹槽中并令需打磨钢板的切断面抵触打磨带组件；

5)控制切割后的硅钢板沿B形承载块的凹槽的长度方向移动，并运行打磨设备对需打磨钢板的毛刺进行打磨。

进一步的，所述B形承载块包括第一B形块和第二B形块，二者均为纵截面为B字形的空心块体且紧贴在一起；

第一B形块和第二B形块均包括两个弧形的面且两个弧形的面之间为凹槽，第一B形块和第二B形块上弧形面共面；

所述第一B形块的弧形面上密闭有多个长条形的条形抽气孔，条形抽气孔为通孔，与第一B形块的内部空间连通；

所述条形抽气孔的长度方向与第一B形块的高度方向垂直；

所述第二B形块的曲面上靠近边缘的位置设有两个带体引导槽，两个带体引导槽分别靠近第二B形块的两侧，起到引导转动带组件紧贴第二B形块的曲面进行移动的作用；

所述第二B形块的凹槽出设有与自身内部空间连通的吸尘口；

所述第一B形块和第二B形块上均设有抽气组件，抽气组件为气泵，起到维持第一B形块和第二B形块内负压环境的作用。

进一步的，所述转动带组件包括环形转动带和转动驱动组件，环形转动带在转动驱动组件的驱动下进行转动；所述环形转动带为环形软带；

所述环形转动带上靠近第一B形块的面上设有两个环形引导条，环形引导条嵌入带体引导槽内，在带体引导槽中进行滑动；

所述环形转动带上远离第一B形块的面上等间距设有条形软块，条形软块的长度为环形转动带宽度的三分之一至三分之二，用于引导打磨带形变；

条形软块的长度方向与环形转动带的宽度方向相同；

条形软块间的间距大于2厘米小于4厘米；

所述条形软块之间的环形转动带上设有通气槽，通气槽为通槽；

环形转动带上靠近条形软块端部的位置设有通气孔，通气孔为通孔；所述通气槽和通气孔通过气体压力引导打磨带组件形变；

所述转动驱动组件定位在第一B形块的平面上，包括承载架和转动滚筒；

所述转动滚筒内置电机，轴向与环形转动带宽度方向相同且转动连接在承载架上；

使用时，环形转动带紧贴在转动滚筒上，转动滚筒的转动会带动环形转动带进行转动。

进一步的，所述打磨带组件包括打磨带和带体卷收组件；

所述打磨带为长条形，两端均缠绕定位在所述带体卷收组件上；所述带体卷收组件包括第一卷筒、第二卷筒和卷筒承载架；所述第一卷筒和第二卷筒通过卷筒承载架定位在第一B形块的顶部和底部，受控于控制单元卷收和释放打磨带进而对毛刺进行打磨；所述打磨带紧贴环形转动带，暴露在第一卷筒和第二卷筒之外的打磨带整体呈“3”字形；所述打磨带与环形转动带同步移动。

优选的，所述条形软块为橡胶材质软囊。

优选的，所述条形软块为条形囊体，内置石蜡；

所述B形承载块上设有石蜡加热组件，石蜡加热组件为吹向环形转动带的热风机；

所述石蜡加热组件受控于控制单元运行，能够通过加热的方式改变条形软块的软硬程度进而改变打磨力度。

优选的，所述条形软块为条形弹性囊体，内置石蜡，B形承载块上固定有石蜡加热组件和石蜡制冷组件，分别朝向远离第一B形块的曲面的条形软块吹热风和冷风；

使用时，通过交替进行加热条形软块与冷却条形软块促使条形软块复原。

优选的，还配套有钢板移位设备；

所述钢板移位设备包括转动承载组件、底杆、滑动块、顶杆和定位吸盘；

所述转动承载组件固定在地面上，用于承载底杆并带动其进行转动；

所述底杆转动连接在所述转动承载组件上且转动轴的位于底杆的中心位置；

所述滑动块在控制单元的控制下沿底杆的长度方向滑动定位在所述底杆上；

所述顶杆在控制单元的控制下沿自身长度方向滑动定位在所述滑动块上；

所述定位吸盘固定在顶杆上，用于固定需打磨钢板。

优选的，所述条形软块为多个大小相同的块形囊拼接而成；

所述块形囊的材质为橡胶弹性囊，且为双层囊，两层之间的空间均匀填充有铁粉，且两层之间的空间通过缝合的方式被分隔成数十个仓体；

所述块形囊内部填充有石蜡；B形承载块上固定有石蜡加热组件；

所述第一B形块的弧形内侧壁上设有磁铁组；

磁铁组为多个均匀排列在第一B形块的弧形内侧壁上的弧形电磁铁的组合，弧形电磁铁的长度方向与第一B形块的高度方向相同；

使用时，能够通过加热石蜡的方式软化块形囊，通过控制每块弧形电磁铁的通电量的方式改变磁场进而促使条形软块产生形变，进而改变紧贴条形软块的打磨带发生形变进而增加打磨带与正在打磨的硅钢板的接触面积进而提高打磨效率。

优选的，所述打磨带由多条带体复合而成，各条带体长度方向相同且每条带体均独立缠绕在第一卷筒和第二卷筒上，带体间紧贴在一起。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过对现有技术中的无取向硅钢板的制造工艺进行优化改进，依次进行切割、打磨的工序，通过设置合理的刀距减少切割过程中毛刺的产生，并配合专用的打磨设备将硅钢板上的毛刺高效祛除；有效解决了现有技术中制造无取向硅钢板成品时在祛除毛刺过程中容易损伤硅钢板上下平面进而影响成品质量的技术问题，进而实现了制造无取向硅钢板成品过程中对硅钢板上下平面损伤小、毛刺祛除效率高且效果好的技术效果。

附图说明

图1为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的外观结构示意图；

图2为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的打磨带组件与B形承载块之间的位置关系示意图；

图3为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的B形承载块与转动带组件之间的位置关系示意图；

图4为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的B形承载块的结构示意图；

图5为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的环形转动带的结构示意图；

图6为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的切割设备与需打磨钢板之间的位置关系示意图；

图7为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的打磨带组件的结构简图；

图8为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的钢板移位设备的结构简图；

图9为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的钢板移位设备与打磨设备之间的位置关系示意图；

图10为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的条形软块的结构简图；

图11为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的块形囊的局部结构示意图；

图12为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的第一B形块与磁铁组的位置关系示意图；

图13为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的B形承载块与磁铁组的位置关系示意图；

图14为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的条形软块形变后的结构简图；

图15为本发明无取向硅钢板的制造工艺配套的打磨设备的打磨带组件的结构简图。

图中：

需打磨钢板001；

切割设备100、上承载轴111、下承载轴112、上刀121、下刀122；

打磨设备200、B形承载块210、第一B形块211、条形抽气孔212、第二B形块213、吸尘口214、抽气组件215、带体引导槽216、磁铁组217；

转动带组件300、环形转动带310、环形引导条311、通气孔312、通气槽313、条形软块314、块形囊315、转动驱动组件320、承载架321、转动滚筒322；

打磨带组件400、打磨带410、带体卷收组件420、第一卷筒421、第二卷筒422、卷筒承载架423；

钢板移位设备500、转动承载组件510、底杆520、顶杆530、定位吸盘540。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述；附图中给出了本发明的较佳实施方式，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式；相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明；本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请通过对现有技术中的无取向硅钢板的制造工艺进行优化改进，依次进行切割、打磨的工序，通过设置合理的刀距减少切割过程中毛刺的产生，并配合专用的打磨设备200将硅钢板上的毛刺高效祛除；实现了制造无取向硅钢板成品过程中对硅钢板上下平面损伤小、毛刺祛除效率高且效果好的技术效果。

实施例一

如图1至图7所示，本申请无取向硅钢板的制造工艺，配套切割设备100和打磨设备200。

如图6所示，所述切割设备100包括承载轴和圆盘刀组；所述承载轴的数量为两个，一上一下设置，分别为上承载轴111和下承载轴112，均用于承载圆盘刀组；一个圆盘刀组由一个上刀121和一个下刀122组成，二者均为圆形刀且分别定位在上承载轴111和下承载轴112上，二者同时转动将硅钢板切开。

所述打磨设备200包括支撑架、B形承载块210、转动带组件300和打磨带组件400；

所述支撑架为杆形或框架结构，定位在地面上，起到支撑定位所述B形承载块210的作用，底部设有轮子且整体能够进行伸缩，使用人员能够通过调整支撑架所在位置调整B形承载块210与需打磨钢板001的间距；

如图4所示，所述B形承载块210固定在支撑架上，包括第一B形块211和第二B形块213，二者均为纵截面为B字形的空心块体且紧贴在一起；第一B形块211和第二B形块213均包括两个弧形的面且两个弧形的面之间为凹槽，第一B形块211和第二B形块213上弧形面共面；所述第一B形块211用于承载所述转动带组件300，第二B形块213起到抽取碎屑的作用；所述第一B形块211的弧形面上密闭有多个长条形的条形抽气孔212，条形抽气孔212为通孔，与第一B形块211的内部空间连通；所述条形抽气孔212的长度方向与第一B形块211的高度方向垂直；所述第二B形块213的曲面上靠近边缘的位置设有两个带体引导槽216，两个带体引导槽216分别靠近第二B形块213的两侧，起到引导转动带组件300紧贴第二B形块213的曲面进行移动的作用；所述第二B形块213的凹槽出设有与自身内部空间连通的吸尘口214；所述第一B形块211和第二B形块213上均设有抽气组件215，抽气组件215为气泵，受控于控制单元运行，起到维持第一B形块211和第二B形块213内负压环境的作用，进而辅助打磨带组件400塑形以及碎屑的吸取收集；

所述转动带组件300包括环形转动带310和转动驱动组件320，环形转动带310在转动驱动组件320的驱动下进行转动；所述环形转动带310为环形软带，套设并转动连接在第一B形块211上且紧贴在第一B形块211的曲面上；所述环形转动带310上靠近第一B形块211的面上设有两个环形引导条311，环形引导条311嵌入带体引导槽216内，在带体引导槽216中进行滑动；所述环形转动带310上远离第一B形块211的面上等间距设有条形软块314，条形软块314的长度为环形转动带310宽度的三分之一至三分之二，用于引导打磨带410形变；条形软块314的长度方向与环形转动带310的宽度方向相同；条形软块314间的间距大于2厘米小于4厘米；所述条形软块314之间的环形转动带310上设有通气槽313，通气槽313为通槽；环形转动带310上靠近条形软块314端部的位置设有通气孔312，通气孔312为通孔；所述通气槽313和通气孔312通过气体压力引导打磨带组件400形变；所述转动驱动组件320定位在第一B形块211的平面上，包括承载架321和转动滚筒322；所述转动滚筒322内置电机，轴向与环形转动带310宽度方向相同且转动连接在承载架321上；使用时，环形转动带310紧贴在转动滚筒322上，转动滚筒322的转动会带动环形转动带310进行转动。

所述打磨带组件400为打磨带410和带体卷收组件420的组合，在负压作用下吸附在转动带组件300随其一同转动；所述打磨带组件400包括打磨带410和带体卷收组件420；所述打磨带410为长条形，优选为砂纸，两端均缠绕定位在所述带体卷收组件420上；所述带体卷收组件420包括第一卷筒421、第二卷筒422和卷筒承载架423；所述第一卷筒421和第二卷筒422通过卷筒承载架423定位在第一B形块211的顶部和底部，受控于控制单元卷收和释放打磨带410进而对毛刺进行打磨；所述打磨带410紧贴环形转动带310，暴露在第一卷筒421和第二卷筒422之外的打磨带410整体呈“3”字形；所述打磨带410与环形转动带310同步移动。

所述控制单元起到控制切割设备100及打磨设备200等各部件协调运行的作用，均为现有技术，在此不进行赘述。

优选的，所述控制单元为可编程逻辑控制器与控制按键的组合。

打磨设备200实际使用时，转动带组件300、抽气组件215和打磨带组件400同时运行，抽气组件215令第一B形块211内形成负压进而令打磨带410在气压影响下贴附转动带组件300进而形变成如图7所示的波浪状；进行打磨时，需打磨钢板001伸入第一B形块211的凹槽中并抵触在打磨带410上；条形软块314隔着打磨带410间接冲击需打磨钢板001的毛刺。

优选的，所述条形软块314为橡胶材质软条。

优选的，所述条形软块314为橡胶材质软囊。

无取向硅钢板的制造工艺步骤依次为：

1.依据设计宽度(钢板需求尺寸)调整承载轴上的圆盘刀组之间的间距，保障两圆盘刀组之间的间距与设计宽度相同；

2.调整上刀121和下刀122之间的间距，令二者径向间距为-0.3mm至-0.2mm，轴向间距为0.02mm至0.04mm；

3.使用切割设备100对硅钢卷进行切割制成硅钢板(进行分料工序，将硅钢卷制成无取向硅钢板)；

4.调整打磨设备200与上一步骤制成的硅钢板的切断面间距，令需打磨钢板001伸入B形承载块210的凹槽中并令需打磨钢板001的切断面抵触打磨带组件400；

5.控制切割后的硅钢板沿B形承载块210的凹槽的长度方向移动，并运行打磨设备200对需打磨钢板001(切割后的硅钢板)的毛刺进行打磨。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

解决了现有技术中制造无取向硅钢板成品时在祛除毛刺过程中容易损伤硅钢板上下平面进而影响成品质量的技术问题，实现了制造无取向硅钢板成品过程中对硅钢板上下平面损伤小、毛刺祛除效率高且效果好的技术效果。

实施例二

考虑到上述实施例中的打磨设备200仅能够通过调整B形承载块210与需打磨硅钢板的距离的方式调整打磨力度，较为不便；为了进一步提高打磨设备200的适用性，使其打磨力度大小更加便于调节，本申请实施例在上述实施例的基础上对条形软块314的结构进行了优化，具体为：

所述条形软块314为条形囊体，内置石蜡；所述B形承载块210上设有石蜡加热组件，石蜡加热组件优选为吹向环形转动带310的热风机(即风扇与电加热丝的组合)；所述石蜡加热组件受控于控制单元运行，能够通过加热的方式改变条形软块314的软硬程度进而改变打磨力度。

考虑到实施例一中橡胶材质的条形软块314在长期使用后容易因磨损及挤压变形影响实际打磨效果，优选的，所述条形软块314为条形弹性囊体，内置石蜡，B形承载块210上固定有石蜡加热组件和石蜡制冷组件，二者结构优选为风扇与半导体制冷片的组合，分别朝向远离第一B形块211的曲面的条形软块314吹热风和冷风；实际使用时，通过交替进行加热条形软块314(控制石蜡液化进而便于弹性囊恢复原状)与冷却条形软块314(令弹性囊体内的石蜡固化)促使条形软块314复原(恢复成未冲击需打磨钢板001的形状)。

实施例三

为了提高打磨效率以及提高无取向硅钢板的制造工艺的适用性，使打磨设备200不仅能对条形钢板进行打磨，还能够针对异形钢板进行打磨，本身实施例使用钢板移位设备500配合打磨设备200进行硅钢板的打磨，具体为：

如图8和图9所示，所述钢板移位设备500包括转动承载组件510、底杆520、滑动块、顶杆530和定位吸盘540；所述转动承载组件510固定在地面上，优选为电机，用于承载底杆520并带动其进行转动；所述底杆520转动连接在所述转动承载组件510上且转动轴的位于底杆520的中心位置；所述滑动块在控制单元的控制下沿底杆520的长度方向滑动定位在所述底杆520上；所述顶杆530在控制单元的控制下沿自身长度方向滑动定位在所述滑动块上；所述定位吸盘540固定在顶杆530上，用于固定需打磨钢板001。

操作时，将切割完成后的钢板(需打磨钢板001)固定在钢板移位设备500上并使需打磨钢板001抵触打磨设备200；所述控制单元依据需打磨的硅钢板的尺寸与形状控制其进行移动并保障需打磨钢板001抵触打磨设备200进而完成打磨。

实施例四

考虑到实际工作中，有许多切断面为弧面的硅钢板需要打磨，而使用上述实施例中的打磨设备200进行打磨带有弧面的硅钢板时因受限于硅钢板与打磨带410的接触面积打磨效率相对较低，针对上述问题，本申请实施例在上述实施例的基础上对条形软块314的结构进行了进一步的优化与改进，具体为：

如图10所示，所述条形软块314为多个大小相同的块形囊315拼接而成；所述块形囊315的材质为橡胶弹性囊，且为双层囊，两层之间的空间均匀填充有铁粉，且如图11所示，两层之间的空间通过缝合的方式被分隔成数十个仓体；所述块形囊315内部填充有石蜡；B形承载块210上固定有石蜡加热组件；所述第一B形块211的弧形内侧壁上设有磁铁组217；如图12和图13所示，磁铁组217为多个均匀排列在第一B形块211的弧形内侧壁上的弧形电磁铁的组合，弧形电磁铁的长度方向与第一B形块211的高度方向相同；磁铁组217的运行受控于控制单元；实际使用时，能够通过加热石蜡的方式软化块形囊315，通过控制每块弧形电磁铁的通电量的方式改变磁场进而促使条形软块314产生如图14所示的形变，进而改变紧贴条形软块314的打磨带410发生形变进而增加打磨带410与正在打磨的硅钢板的接触面积进而提高打磨效率。

优选的，为了便于打磨带410的形变，如图15所示，所述打磨带410由多条带体复合而成，各条带体长度方向相同且每条带体均独立缠绕在第一卷筒421和第二卷筒422上，带体间紧贴在一起。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明精神和原则内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：配套切割设备和打磨设备；

所述切割设备包括两个一上一下设置的承载轴和圆盘刀组；一个圆盘刀组由一个上刀和一个下刀组成，二者分别定位在两个承载轴上；

所述打磨设备包括支撑架、内部中空的B形承载块、转动带组件和打磨带组件；所述转动带组件主体为软带，套设并转动连接在B形承载块上且紧贴在B形承载块的曲面上；

所述打磨带组件为打磨带和带体卷收组件的组合，在负压作用下吸附在转动带组件随其一同移动；

制造工艺步骤依次为：

1)依据设计宽度调整承载轴上的圆盘刀组之间的间距，保障两圆盘刀组之间的间距与设计宽度相同；

2)调整上刀和下刀之间的间距，令二者径向间距为-0.3mm至-0.2mm，轴向间距为0.02mm至0.04mm；

3)使用切割设备对硅钢卷进行切割制成硅钢板；

4)调整打磨设备与上一步骤制成的硅钢板的切断面间距，令需打磨钢板伸入B形承载块的凹槽中并令需打磨钢板的切断面抵触打磨带组件；

5)控制切割后的硅钢板沿B形承载块的凹槽的长度方向移动，并运行打磨设备对需打磨钢板的毛刺进行打磨。

2.如权利要求1所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述B形承载块包括第一B形块和第二B形块，二者均为纵截面为B字形的空心块体且紧贴在一起；

第一B形块和第二B形块均包括两个弧形的面且两个弧形的面之间为凹槽，第一B形块和第二B形块上弧形面共面；

所述第一B形块的弧形面上密闭有多个长条形的条形抽气孔，条形抽气孔为通孔，与第一B形块的内部空间连通；

所述条形抽气孔的长度方向与第一B形块的高度方向垂直；

所述第二B形块的曲面上靠近边缘的位置设有两个带体引导槽，两个带体引导槽分别靠近第二B形块的两侧，起到引导转动带组件紧贴第二B形块的曲面进行移动的作用；

所述第二B形块的凹槽出设有与自身内部空间连通的吸尘口；所述第一B形块和第二B形块上均设有抽气组件，抽气组件为气泵，起到维持第一B形块和第二B形块内负压环境的作用。

3.如权利要求2所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述转动带组件包括环形转动带和转动驱动组件，环形转动带在转动驱动组件的驱动下进行转动；所述环形转动带为环形软带；

所述环形转动带上靠近第一B形块的面上设有两个环形引导条，环形引导条嵌入带体引导槽内，在带体引导槽中进行滑动；

所述环形转动带上远离第一B形块的面上等间距设有条形软块，条形软块的长度为环形转动带宽度的三分之一至三分之二，用于引导打磨带形变；

条形软块的长度方向与环形转动带的宽度方向相同；

条形软块间的间距大于2厘米小于4厘米；

所述条形软块之间的环形转动带上设有通气槽，通气槽为通槽；

环形转动带上靠近条形软块端部的位置设有通气孔，通气孔为通孔；所述通气槽和通气孔通过气体压力引导打磨带组件形变；

所述转动驱动组件定位在第一B形块的平面上，包括承载架和转动滚筒；

所述转动滚筒内置电机，轴向与环形转动带宽度方向相同且转动连接在承载架上；

使用时，环形转动带紧贴在转动滚筒上，转动滚筒的转动会带动环形转动带进行转动。

4.如权利要求3所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述打磨带组件包括打磨带和带体卷收组件；

所述打磨带为长条形，两端均缠绕定位在所述带体卷收组件上；所述带体卷收组件包括第一卷筒、第二卷筒和卷筒承载架；所述第一卷筒和第二卷筒通过卷筒承载架定位在第一B形块的顶部和底部，受控于控制单元卷收和释放打磨带进而对毛刺进行打磨；所述打磨带紧贴环形转动带，暴露在第一卷筒和第二卷筒之外的打磨带整体呈“3”字形；所述打磨带与环形转动带同步移动。

5.如权利要求3所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述条形软块为橡胶材质软囊。

6.如权利要求3所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述条形软块为条形囊体，内置石蜡；

所述B形承载块上设有石蜡加热组件，石蜡加热组件为吹向环形转动带的热风机；

所述石蜡加热组件受控于控制单元运行，能够通过加热的方式改变条形软块的软硬程度进而改变打磨力度。

7.如权利要求3所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述条形软块为条形弹性囊体，内置石蜡，B形承载块上固定有石蜡加热组件和石蜡制冷组件，分别朝向远离第一B形块的曲面的条形软块吹热风和冷风；

使用时，通过交替进行加热条形软块与冷却条形软块促使条形软块复原。

8.如权利要求2至7任一所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：还配套有钢板移位设备；

所述钢板移位设备包括转动承载组件、底杆、滑动块、顶杆和定位吸盘；

所述转动承载组件固定在地面上，用于承载底杆并带动其进行转动；

所述底杆转动连接在所述转动承载组件上且转动轴的位于底杆的中心位置；

所述滑动块在控制单元的控制下沿底杆的长度方向滑动定位在所述底杆上；

所述顶杆在控制单元的控制下沿自身长度方向滑动定位在所述滑动块上；

所述定位吸盘固定在顶杆上，用于固定需打磨钢板。

9.如权利要求8所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述条形软块为多个大小相同的块形囊拼接而成；

所述块形囊的材质为橡胶弹性囊，且为双层囊，两层之间的空间均匀填充有铁粉，且两层之间的空间通过缝合的方式被分隔成数十个仓体；

所述块形囊内部填充有石蜡；B形承载块上固定有石蜡加热组件；

所述第一B形块的弧形内侧壁上设有磁铁组；

磁铁组为多个均匀排列在第一B形块的弧形内侧壁上的弧形电磁铁的组合，弧形电磁铁的长度方向与第一B形块的高度方向相同；

使用时，能够通过加热石蜡的方式软化块形囊，通过控制每块弧形电磁铁的通电量的方式改变磁场进而促使条形软块产生形变，进而改变紧贴条形软块的打磨带发生形变进而增加打磨带与正在打磨的硅钢板的接触面积进而提高打磨效率。

10.如权利要求9所述的无取向硅钢板的制造工艺，其特征在于：所述打磨带由多条带体复合而成，各条带体长度方向相同且每条带体均独立缠绕在第一卷筒和第二卷筒上，带体间紧贴在一起。

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