CN115928507A - 组合式辙叉及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种组合式辙叉，包括固定连接的一个心轨、两个翼轨和两个叉跟轨，所述心轨包括依次连接的第一连接部、过渡部和第二连接部；所述第一连接部的轨顶设有向内凹陷的两个轮缘槽；所述第一连接部的轨底设有向内凹陷的空腔；所述第一连接部的轨腰包括上抵接部、侧抵接部和下抵接部，所述上抵接部与所述翼轨的上颚抵接，所述侧抵接部与所述翼轨的轨腰抵接，所述下抵接部与所述翼轨的下颚抵接。所述第一连接部设于两个所述翼轨之间，两个所述叉跟轨的一端分别夹设于所述第二连接部和所述翼轨之间。还提供一种用于制造上述组合式辙叉的方法。本发明提供的组合式辙叉及其制造方法，其辙叉整体结构紧凑、可靠性高，延长了辙叉的使用寿命。

Description

组合式辙叉及其制造方法

技术领域

本发明涉及铁路道叉技术领域，特别是涉及一种组合式辙叉及其制造方法。

背景技术

现有铁路辙叉的心轨多采用高锰钢制造，因为高锰钢具有较好冲击韧性和裂纹延展性。但现有技术中心轨多采用铸造成型，铸造成型的心轨多存在晶粒粗大及内部组织缺陷无法消除等问题，严重影响了心轨的可靠性及使用寿命。同时，由于辙叉的翼轨和心轨之间的轮缘槽较深且心轨轨顶轮廓曲率较大等原因，使得心轨不适合直接采用锻造方式进行强化。

再有，现有辙叉的整体结构较为复杂，比如需要在心轨和翼轨之间设置间隔铁，在心轨底部设置辙叉大垫板等，使辙叉的组装工序复杂，同时降低了辙叉的整体安装精度及结构可靠性。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，并提供一种组合式辙叉及其制造方法，以解决现有技术中存在的辙叉整体结构复杂、可靠性差，以及心轨内部质量存在缺陷等问题。

为实现上述目的，第一方面，本发明提供一种组合式辙叉，包括固定连接的一个心轨、两个翼轨和两个叉跟轨；

所述心轨包括依次连接的第一连接部、过渡部和第二连接部；所述第一连接部的轨顶设有向内凹陷的两个轮缘槽；所述第一连接部的轨底设有向内凹陷的空腔；所述第一连接部的轨腰包括上抵接部、侧抵接部和下抵接部，所述上抵接部与所述翼轨的上颚抵接，所述侧抵接部与所述翼轨的轨腰抵接，所述下抵接部与所述翼轨的下颚抵接；

所述第一连接部设于两个所述翼轨之间，两个所述叉跟轨的一端分别夹设于所述第二连接部和所述翼轨之间。

进一步地，所述空腔的个数为多个，多个所述空腔沿所述第一连接部的长度方向间隔设置，所述轮缘槽为锻造成型，所述空腔为铸造成型。

进一步地，所述空腔的开口端的横截面积大于所述空腔的底部的横截面积，所述空腔的侧壁的斜度为1：4-6。

进一步地，所述第二连接部的轨腰设有至少一个卡接部，所述卡接部用于限制所述叉跟轨在长度方向上的位移。

进一步地，每个所述翼轨分别包括固定连接的第一连接轨和第二连接轨，所述第二连接轨设在所述翼轨靠近所述叉跟轨的一端，所述第二连接轨采用贝氏体钢制造。

进一步地，所述翼轨包括水平段、过渡段和加高段，所述加高段位于所述第二连接轨远离所述第一连接轨的一端，所述水平段位于所述第一连接轨远离所述第二连接轨的一端，所述过渡段位于所述水平段和所述加高段之间，所述加高段的轨顶高度高于所述心轨的轨顶高度，所述水平段的轨顶高度和所述心轨的轨顶高度平齐，所述过渡段的轨顶高度由所述水平段的轨顶向所述加高段的轨顶逐渐过渡。

第二方面，本发明提供一种组合式辙叉的制造方法，所述组合式辙叉包括一个心轨、两个翼轨和两个叉跟轨；所述组合式辙叉的制造方法包括以下步骤：

心轨成型步骤：采用铸造成型方式提供心轨仿形坯，所述心轨仿形坯包括依次连接的第一连接部、过渡部和第二连接部；所述第一连接部的轨底设有向内凹陷的空腔；所述第一连接部的轨腰包括上抵接部、侧抵接部和下抵接部；在所述空腔内放置模具，对所述第一连接部进行锻造，使所述第一连接部的上表面向内凹陷形成两个轮缘槽，得到所述心轨；所述心轨的第一连接部的轨腰包括上抵接部、侧抵接部和下抵接部；

组装步骤：将所述第一连接部设于两个所述翼轨之间，两个所述叉跟轨的一端分别夹设于所述第二连接部和所述翼轨之间；将所述心轨的上抵接部与所述翼轨的上颚抵接，所述心轨的侧抵接部与所述翼轨的轨腰抵接，所述心轨的下抵接部与所述翼轨的下颚抵接；通过多个紧固组件将所述心轨、两个翼轨及两个叉跟轨固定连接。

进一步地，所述空腔的个数为多个，多个所述空腔沿所述第一连接部的长度方向间隔设置；所述空腔的开口端的横截面积大于所述空腔的底部的横截面积，所述空腔的侧壁的斜度为1：4-6；

所述第二连接部的轨腰设有至少一个卡接部，所述卡接部用于限制所述叉跟轨在长度方向上的位移。

进一步地，每个所述翼轨分别包括固定连接的第一连接轨和第二连接轨，所述第二连接轨设在所述翼轨靠近所述叉跟轨的一端，所述第二连接轨采用贝氏体钢制造。

进一步地，所述翼轨包括水平段、过渡段和加高段，所述加高段位于所述第二连接轨远离所述第一连接轨的一端，所述水平段位于所述第一连接轨远离所述第二连接轨的一端，所述过渡段位于所述水平段和所述加高段之间，所述加高段的轨顶高度高于所述心轨的轨顶高度，所述水平段的轨顶高度和所述心轨的轨顶高度平齐，所述过渡段的轨顶高度由所述水平段的轨顶向所述加高段的轨顶逐渐过渡。

根据本发明的技术方案可知，本发明的组合式辙叉的心轨只有一个，且心轨的轨顶设有轮缘槽，底部设有空腔，空腔的设计大大减轻了心轨本身的重量，同时，由于心轨底部为非承载面，不需承受冲击载荷和局部应力，因此其可通过铸造方式直接成型，成型轮缘槽时则可在所述空腔内放入模具，对心轨轨顶进行锻造成型。心轨的该结构设计解决了现有技术中心轨无法采用锻造方式进行强化以改善内部铸造缺陷的问题，同时，心轨底部的空腔内可放入模具对心轨进行支撑，提高了锻造成型的强化效果。同时空腔的设计还减少了心轨原材料的投入成本，其与心轨轨腰的上抵接部、侧抵接部和下抵接部配合，使翼轨包裹心轨，从而无需在翼轨和心轨之间设置间隔铁和大垫板，使辙叉的结构简单化，减小了列车通过时的震动传递，增强了辙叉整体结构的可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例的组合式辙叉的结构示意图。

图2为图1中A-A向剖视结构示意图。

图3为图1中B-B向剖视结构示意图。

图4为图1中C-C向剖视结构示意图。

图5为本发明实施例的心轨的结构示意图。

图6为图5中D-D向剖视结构示意图。

图7为本发明实施例的心轨仿形坯的结构示意图。

图8为本发明实施例的心轨仿形坯的剖视结构示意图。

图9为本发明实施例的翼轨的结构示意图。

附图中各标号的含义为：

1-翼轨；2-心轨；3-叉跟轨；4-第一紧固组件；5-第二紧固组件；6-第三紧固组件；7-第四紧固组件；8-第五紧固组件；11-第一连接轨；12-第二连接轨；13-翼轨的下颚；14-翼轨的轨腰；15-翼轨的上颚；16-加高段；17-过渡段；18-水平段；21-第一连接部；22-过渡部；23-第二连接部；211-岔芯；212-轮缘槽；213-空腔；214-第一安装孔；215-第五安装孔；216-上抵接部；217-侧抵接部；218-下抵接部；219-冒口；231-卡接部；232-第二安装孔；41-第一防转垫圈；42-第一防松螺栓；51-第二防转垫圈；52-第二防松螺栓；71-第四防转垫圈；72-第四防松螺栓；73-间隔铁；81-第五防松螺栓；82-夹板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1所示，本发明实施例的组合式辙叉，包括固定连接的一个心轨2、两个翼轨1和两个叉跟轨3。

如图2至图6所示，所述心轨2包括依次连接的第一连接部21、过渡部22和第二连接部23；所述第一连接部21的宽度由所述第一连接部21远离所述过渡部22的一端朝向靠近所述过渡部22的一端逐渐增加，所述第一连接部21的轨顶设有向内凹陷的两个轮缘槽212；所述第一连接部21的轨底设有向内凹陷的空腔213；所述第一连接部21的轨腰包括上抵接部216、侧抵接部217和下抵接部218，所述上抵接部216与所述翼轨的上颚15抵接，所述侧抵接部217与所述翼轨的轨腰14抵接，所述下抵接部218与所述翼轨的下颚13抵接；

所述第一连接部21设于两个所述翼轨1之间，两个所述叉跟轨3的一端分别夹设于所述第二连接部23和所述翼轨1之间。

具体地，在本实施例中，所述组合式辙叉在第一连接部21靠近所述过渡部22一端及第一连接部21的中部分别设置第一紧固组件4，所述第一紧固组件4包括第一防松螺栓42和第一防转垫圈41。在本实施例中，所述第一防转垫圈41的数量为两个，两个第一防转垫圈41分别贴设于两个翼轨1的轨腰外侧，所述第一防转垫圈41、翼轨1和心轨2上分别设有对应的第一安装孔214，所述第一防松螺栓42穿设于所述第一安装孔214内，将两个翼轨1和心轨2的第一连接部21固定。

所述组合式辙叉在所述第二连接部23靠近所述过渡部22的一端及第二连接部23的中部分别设置有第二紧固组件5，所述第二紧固组件5的结构与所述第一紧固组件4的结构类似，包括第二防松螺栓52和第二防转垫圈51。在本实施例中，所述第二防转垫圈51的数量为两个，两个第二防转垫圈51分别贴设于两个叉跟轨3的轨腰外侧，第二连接部23与叉跟轨3的轨腰内侧贴合，所述第二防转垫圈51、叉跟轨3和心轨2上分别设有对应的第二安装孔232，所述第二防松螺栓52穿设于所述第二安装孔232内，将两个叉跟轨3和心轨2的第二连接部23固定。

所述组合式辙叉还包括第三紧固组件6，所述第三紧固组件6的结构与第一紧固组件4和第二紧固组件5的结构类似，在此不再赘述。所述第三紧固组件6设置在所述心轨2的第二连接部23上，与所述第二紧固组件5交叉设置，用于将两个所述翼轨1、两个所述叉跟轨3及心轨2固定连接。

另外，在所述翼轨1的咽喉及所述叉跟轨3的咽喉还分别设有第四紧固组件7，所述第四紧固组件7分别包括两个第四防松螺栓72、四个第四防转垫圈71和一个间隔铁73；所述间隔铁73设置在两个翼轨1或两个叉跟轨3之间，并与翼轨1或叉跟轨3的轨腰内侧贴合，所述翼轨1或叉跟轨3、心轨2、间隔铁73及第四防转垫圈71上分别设有两组第四安装孔(未示出)，每组所述第四安装孔中分别穿设一个第四防松螺栓72，第四紧固组件7将两个翼轨1或两个叉跟轨3固定。通过多个紧固组件的设置使整个组合式辙叉的结构稳固可靠，且整个组合式辙叉的整体结构简单，连接可靠，在心轨2和翼轨1之间减少了间隔铁和大垫板的设置，减少成本的同时提高了组合式辙叉的整体稳定性，且使零部件的减少使组合式辙叉的安装更加方便。

如图8所示，所述空腔213的个数为多个，多个所述空腔213沿所述第一连接部21的长度方向间隔设置，所述轮缘槽212为锻造成型，所述空腔213为铸造成型。

如图5所示，两个所述轮缘槽212在所述第一连接部21远离所述过渡部22的一端连通，在两个所述轮缘槽212之间形成岔芯211。在本实施例中所述心轨2采用高锰钢制造而成，在所述心轨2的底部设置多个空腔213可以减少高锰钢材料的使用，从而降低生产成本，同时，设置空腔213还可以减小心轨2的整体重量，使心轨2的支撑点落在两个下抵接部218上，通过翼轨1的下颚直接对心轨2的下抵接部218进行支撑，减少了大垫板的使用，进一步降低了成本，同时使辙叉的组装更为方便、快捷，且减小了列车通过时的震动传递，使列车运行更为平稳可靠。由于心轨2的轨底为非承载面，不需承受冲击载荷和局部应力，因此可采用铸造方式对所述空腔213进行成型，既经济又快捷。心轨2的轮缘槽212处需要承受冲击载荷和局部应力，因此对其进行锻造成型，以提高其机械性能，减少铸造组织缺陷。本实施例的心轨2的第一连接部21的上表面仅有岔芯211，心轨2轨顶所需变形量较小，因此在锻造时岔芯211部位所受的表面张力较小，有利于提高锻造成型后的内部质量。且，由于第一连接部21底部设有多个空腔213，在对第一连接部21的轨顶进行锻造时，可使用模具在所述空腔213内进行支撑，能够进一步强化心轨2的强度。轮缘槽212结构简单，可以沿长度方向锻造成型，降低了锻造难度。

所述空腔213的开口端的横截面积大于所述空腔213的底部的横截面积，所述空腔213的侧壁的斜度为1：4-6。

如图2所示，在本实施例中，所述空腔213的侧壁的斜度为1：5。设置斜度可以方便心轨2铸造成型时的脱模。

所述第二连接部23的轨腰设有至少一个卡接部231，所述卡接部231用于限制所述叉跟轨3在长度方向上的位移。

如图5所示，为防止叉跟轨3在轨道延伸方向发生移动，除采用紧固组件对其进行固定外，还在第二连接部23上设置卡接部231，同时在叉跟轨3上设置对应的配合结构。在本实施例中，所述卡接部231共有两个，一个设置在第二连接部23靠近所述过渡部22的一端，另一个设置在第二连接部23的中部位置。在本实施例中，所述卡接部231为沿所述第二连接部23的宽度方向向外延伸的凸块，所述叉跟轨3上对应设有卡槽，卡槽和凸块咬合。所述卡接部231进一步限制了叉跟轨3在轨道延伸方向上的位置，使辙叉的连接结构更为稳固，避免列车通过时产生的冲击和振动造成连接松动。

每个所述翼轨1分别包括固定连接的第一连接轨11和第二连接轨12，所述第二连接轨12设在所述翼轨1靠近所述叉跟轨3的一端，所述第二连接轨12采用贝氏体钢制造。

如图1和图9所示，心轨2在辙叉组件中为主要受力部件，采用高锰钢制造的心轨2能有效提高其耐磨损性能，延长其使用寿命。但高锰钢的成本相对较高，为使翼轨1与心轨2的耐磨性保持基本一致且保持相对较低的制造成本，本实施例对翼轨1采用了分段式设计，对与心轨2连接较为紧密的第二连接轨12采用贝氏体钢制造，以提高其耐磨损、耐冲击等性能，对第一连接轨11则采用普通钢制造，以降低翼轨1的整体成本。第一连接轨11和第二连接轨12焊接固定。第一连接轨11和第二连接轨12的连接处L位于心轨2第一连接部21的轮缘槽212的连通处，并通过第五紧固组件8对第一连接轨11、第二连接轨12及心轨2的第一连接部21进行固定。所述第五紧固组件8包括两个第五防松螺栓81和两个夹板82，两个所述夹板82分别贴设于所述翼轨1的轨腰的外侧，所述第一连接轨11及夹板82上设有一组第五安装孔215，所述第二连接轨12及夹板82上设有另一组第五安装孔215，两个所述第五防松螺栓81分别穿设于对应的第五安装孔215中，在第一连接轨11和第二连接轨12的连接处两侧对辙叉进行加固。

所述翼轨1包括水平段18、过渡段17和加高段16，所述加高段16位于所述第二连接轨12远离所述第一连接轨11的一端，所述水平段18位于所述第一连接轨11远离所述第二连接轨12的一端，所述过渡段17位于所述水平段18和所述加高段16之间，所述加高段16的轨顶高度高于所述心轨2的轨顶高度，所述水平段18的轨顶高度和所述心轨2的轨顶高度平齐，所述过渡段17的轨顶高度由所述水平段18的轨顶向所述加高段16的轨顶逐渐过渡。

具体地，在本实施例中，所述过渡段17由翼轨1的咽喉至心轨2的第一连接部21的宽度为40-60mm处，比如可以是第一连接部21宽50mm处，所述加高段16比所述水平段18的高度高出的距离h为4-8mm，比如h可以是6mm。因组合式辙叉组件随着翼轨1向外弯折，轮轨接触区域开始外移，并由此造成轮对质心垂向位置的降低，引发剧烈的轮轨冲击。本实施例对翼轨1的第二连接轨12进行增高，能够有效减小轮对质心的垂向位移，有效降低列车过岔时的垂向动力相互作用，提高列车过道岔时的平稳性。

本发明的另一实施例提供一种组合式辙叉的制造方法，用于制造上述的组合式辙叉，包括以下步骤：

S1、心轨成型步骤：如图7和图8所示，采用铸造成型方式提供心轨仿形坯，所述心轨仿形坯包括依次连接的第一连接部21、过渡部22和第二连接部23；所述第一连接部21的轨底设有向内凹陷的空腔213；在所述空腔213内放置模具，对所述第一连接部21进行锻造，使所述第一连接部21的上表面向内凹陷形成两个轮缘槽212，得到所述心轨2；所述心轨2的第一连接部21的轨腰包括上抵接部216、侧抵接部217和下抵接部218。

在本实施例中通过铸造成型的方式提供心轨仿形坯，即除两个轮缘槽212需要经锻造成型外，其余均为铸造成型，降低了锻造的难度及锻造成本，同时提高了心轨2的内部质量。在铸造成型时，在所述心轨仿形坯的底部设置有5个冒口219，用于防止心轨仿形坯产生疏松、缩孔等缺陷。铸造成型时，预留出第一安装孔214、第二安装孔232、第三安装孔和第五安装孔215的位置，既减少了心轨仿形坯的重量，减少了原材料的使用量，同时也减少了后序的安装孔加工步骤，降低了加工难度。所述心轨仿形坯的外形轮廓可通过仿真模拟锻造过程计算出最优结果。

S2、组装步骤：将所述第一连接部21设于两个所述翼轨1之间，两个所述叉跟轨3的一端分别夹设于所述第二连接部23和所述翼轨1之间；将所述心轨2的上抵接部216与所述翼轨的上颚15抵接，所述心轨2的侧抵接部217与所述翼轨的轨腰14抵接，所述心轨2的下抵接部218与所述翼轨的下颚13抵接；通过多个紧固组件将所述心轨2、两个翼轨1及两个叉跟轨3固定连接。

本发明实施例的组合式辙叉整体结构紧凑，不易变形，使列车运行更加平稳、可靠，延长了辙叉的使用寿命，提高了辙叉的整体稳定性。

本发明实施例的组合式辙叉的制造方法，将铸造好的高锰钢心轨仿形坯用于锻造，岔心、轮缘槽212通过锻造成形，既减小了辙叉整体重量，又消除了铸造的内部缺陷，提升其易损部位的抗冲击、抗磨耗的能力，降低其易损率，延长其使用寿命。心轨2与翼轨1贴合区间段的心轨2轨腰直接与翼轨的轨腰14、翼轨的上颚15和翼轨的下颚13密贴接触，使心轨2被两个翼轨1包裹支撑，心轨2与翼轨1的连接不需要间隔铁及大垫板，减少了组合部件，使辙叉的整体结构更加紧凑。降低了列车通过时产生的冲击和振动传递，保证了列车的行车安全性。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种组合式辙叉，包括固定连接的一个心轨、两个翼轨和两个叉跟轨，其特征在于：

所述心轨包括依次连接的第一连接部、过渡部和第二连接部；所述第一连接部的轨顶设有向内凹陷的两个轮缘槽；所述第一连接部的轨底设有向内凹陷的空腔；所述第一连接部的轨腰包括上抵接部、侧抵接部和下抵接部，所述上抵接部与所述翼轨的上颚抵接，所述侧抵接部与所述翼轨的轨腰抵接，所述下抵接部与所述翼轨的下颚抵接；

所述第一连接部设于两个所述翼轨之间，两个所述叉跟轨的一端分别夹设于所述第二连接部和所述翼轨之间。

2.根据权利要求1所述的组合式辙叉，其特征在于：所述空腔的个数为多个，多个所述空腔沿所述第一连接部的长度方向间隔设置，所述轮缘槽采用锻造成型，所述空腔采用铸造成型。

3.根据权利要求1或2所述的组合式辙叉，其特征在于，所述空腔的开口端的横截面积大于所述空腔的底部的横截面积，所述空腔的侧壁的斜度为1：4-6。

4.根据权利要求1所述的组合式辙叉，其特征在于，所述第二连接部的轨腰设有至少一个卡接部，所述卡接部用于限制所述叉跟轨在长度方向上的位移。

5.根据权利要求2所述的组合式辙叉，其特征在于，每个所述翼轨分别包括固定连接的第一连接轨和第二连接轨，所述第二连接轨设在所述翼轨靠近所述叉跟轨的一端，所述第二连接轨采用贝氏体钢制造。

6.根据权利要求5所述的组合式辙叉，其特征在于，所述翼轨包括水平段、过渡段和加高段，所述加高段位于所述第二连接轨远离所述第一连接轨的一端，所述水平段位于所述第一连接轨远离所述第二连接轨的一端，所述过渡段位于所述水平段和所述加高段之间，所述加高段的轨顶高度高于所述心轨的轨顶高度，所述水平段的轨顶高度和所述心轨的轨顶高度平齐，所述过渡段的轨顶高度由所述水平段的轨顶向所述加高段的轨顶逐渐过渡。

7.一种组合式辙叉的制造方法，其特征在于，所述组合式辙叉包括一个心轨、两个翼轨和两个叉跟轨；所述组合式辙叉的制造方法包括以下步骤：

心轨成型步骤：采用铸造成型方式提供心轨仿形坯，所述心轨仿形坯包括依次连接的第一连接部、过渡部和第二连接部；所述第一连接部的轨底设有向内凹陷的空腔；所述第一连接部的轨腰包括上抵接部、侧抵接部和下抵接部；在所述空腔内放置模具，对所述第一连接部进行锻造，使所述第一连接部的上表面向内凹陷形成两个轮缘槽，得到所述心轨；所述心轨的第一连接部的轨腰包括上抵接部、侧抵接部和下抵接部；

组装步骤：将所述第一连接部设于两个所述翼轨之间，两个所述叉跟轨的一端分别夹设于所述第二连接部和所述翼轨之间；将所述心轨的上抵接部与所述翼轨的上颚抵接，所述心轨的侧抵接部与所述翼轨的轨腰抵接，所述心轨的下抵接部与所述翼轨的下颚抵接；通过多个紧固组件将所述心轨、两个翼轨及两个叉跟轨固定连接。

8.根据权利要求7所述的组合式辙叉的制造方法，其特征在于，所述空腔的个数为多个，多个所述空腔沿所述第一连接部的长度方向间隔设置；所述空腔的开口端的横截面积大于所述空腔的底部的横截面积，所述空腔的侧壁的斜度为1：4-6；

所述第二连接部的轨腰设有至少一个卡接部，所述卡接部用于限制所述叉跟轨在长度方向上的位移。

9.根据权利要求7所述的组合式辙叉的制造方法，其特征在于，每个所述翼轨分别包括固定连接的第一连接轨和第二连接轨，所述第二连接轨设在所述翼轨靠近所述叉跟轨的一端，所述第二连接轨采用贝氏体钢制造。

10.根据权利要求7所述的组合式辙叉的制造方法，其特征在于，所述翼轨包括水平段、过渡段和加高段，所述加高段位于所述第二连接轨远离所述第一连接轨的一端，所述水平段位于所述第一连接轨远离所述第二连接轨的一端，所述过渡段位于所述水平段和所述加高段之间，所述加高段的轨顶高度高于所述心轨的轨顶高度，所述水平段的轨顶高度和所述心轨的轨顶高度平齐，所述过渡段的轨顶高度由所述水平段的轨顶向所述加高段的轨顶逐渐过渡。

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