CN115921571B - 一种压延铜箔制造方法及压延铜箔 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种压延铜箔制造方法及压延铜箔，其中压延铜箔制造方法，包括：将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯；将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带；将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。利用挤压坯生产铜箔工艺以此达到热轧工艺有氧韧铜坯（氧含量为150‑350ppm）生产的铜箔技术指标，实现了替代国外进口。
Description
技术领域
本发明涉及铜箔生产制造技术领域，尤其涉及一种压延铜箔制造方法及压延铜箔。
背景技术
由于有氧韧铜具有良好的导电性、导热能力和加工性能，使得其市场需求很大，尤其是对氧含量为150-350ppm和磷含量小于2ppm的铜箔带坯有强烈的需求。然而在铜箔的生产技术领域，对于厚度小于0.025mm的要求，目前仅能通过热轧有氧韧铜坯料来生成，但是热轧的工艺方式又带来高耗能、高成本的技术难题。
由于熔铸增氧及均质化技术不成熟，使得有氧韧铜的生产存在技术瓶颈，国内生产的有氧韧铜氧含量在80-175PPM之间，并且还存在着氧含量偏低、不均匀的缺陷，导致成品的性能差异不稳定等技术问题，只能满足中低端需求，无法满足高端需求。
目前国内采用热轧工艺生产的有氧韧铜氧含量在80-175PPM之间，并且每月产量不足30吨。下游客户对高品质的有氧韧铜有强烈的市场需求，一些高品质的铜箔带坯只能依靠从日本进口。
如何生产一种厚度小于0.025mm铜箔并且使其技术指标仍然能够达到氧含量为150-350ppm的铜箔的技术指标（例如，带柸晶粒度、铜带成品综合成材率等等），以此来替代国外进口，已经成为了业内亟待解决的技术难题。
发明内容
为了至少解决上述技术问题，本发明实施例的目的在于提供了一种压延铜箔制造方法，达到热轧工艺氧含量为150-350ppm的铜箔技术指标，以此替代国外进口。
为达到上述目的，本发明实施例提供的压延铜箔制造方法，包括：
将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯；
将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带；
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔；
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，进一步包括：
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；
将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；
将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；
将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；
将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；
将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。
进一步地，将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯的步骤，进一步包括：采用阴极电解铜作为原料，并经过1160℃-1200℃的熔化、上引拉铸获得铜杆；
将铜杆放入加压机中进行挤压获得铜带坯，铜带坯还包括经过密封钝化液冷却。
进一步地，将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带的步骤，进一步包括：
对铜带坯进行多次粗轧，轧制到厚度为1.0mm的铜卷；
将铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-350℃，铜卷在罩式炉内时，罩式炉升温4小时，然后保温5小时，进行第一次退火；
将第一次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干，进行第一次清洗；
对经过第一次清洗的铜卷进行多道次的精轧，将经过第一次清洗的铜卷轧制到厚度为0.15mm，精轧采用全油轧制，轧辊粗糙度≤0.25um；
清除经过精轧的铜卷表面残油；
将脱脂后的铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-350℃，铜卷在罩式炉内时，罩式炉升温4小时，然后保温5小时，进行第二次退火；
将第二次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干，进行第二次清洗。
进一步地，第一次退火还包括：对罩式炉内的铜卷进行氮气保护，在保温5小时后，先对铜卷进行风冷再水冷降温，风冷将铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到60℃时第一次退火结束；
第二次退火还包括：对罩式炉内的铜卷进行氮气保护，在保温5小时后，先对铜卷进行风冷再水冷降温，风冷将铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到60℃时第二次退火结束。
进一步地，抛光采用抛光刷抛光，抛光刷采用2000目不织布与碳化硅颗粒的组合。
进一步地，在将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤之前，还包括：
采用张力辊和弯曲矫直辊拉弯矫直厚度为0.15mm的铜带；
清除经过拉弯矫直后的厚度为0.15mm的铜带两侧的毛边。
进一步地，将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，进一步包括：
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.15mm，出口厚度为0.076mm，压下率为49.3％，入口张力为3500N，出口张力为3600N，轧制速度为700m/min，轧制力为430N，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.076mm，出口厚度为0.045mm，压下率为40.8％，入口张力为3050N，出口张力为3150N，轧制速度为700m/min，轧制力为425N，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.045mm，出口厚度为0.028mm，压下率为37.8％，入口张力为1850N，出口张力为1950N，轧制速度为700m/min，轧制力为435N，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.028mm，出口厚度为0.019mm，压下率为32.1％，入口张力为1200N，出口张力为1300N，轧制速度为700m/min，轧制力为435N，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.019mm，出口厚度0.013mm，压下率为31.6％，入口张力为1100N，出口张力为1200N，轧制速度为700m/min，轧制力为430N，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.013mm，出口厚度0.01mm，压下率为23.1％，入口张力为1050N，出口张力为1150N，轧制速度为700m/min，轧制力为420N，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。
进一步地，在厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤之后，还包括：
碳氢清洗，清除铜箔表面油污，并对铜箔进行表面钝化处理。
进一步地，在碳氢清洗的步骤之后，还包括：
铜箔退火，将铜箔投入罩式炉退火，退火温度为150℃-250℃，铜箔在罩式炉内时，对罩式炉先升温2小时，然后再保温2小时；
铜箔退火还包括：对罩式炉内的铜箔进行氮气保护，在保温2小时后，对铜箔先进行风冷再水冷的进行降温处理，风冷将铜箔降温到100℃时，转为水冷降温，水冷降温到40℃时铜箔退火结束。
为达到上述目的，本发明实施例还提供了一种压延铜箔，采用上述压延铜箔制造方法制造而成。
本发明实施例的压延铜箔制造方法，通过坯料挤压、铜带制作和铜箔制作的全流程组合，实现压延工艺替代现有的热轧工艺，在能够达到原有的热轧工艺氧含量为150-350ppm的铜箔的技术指标的同时，还具有热轧工艺不具备的低氧（甚至无氧）的优势；再结晶温度低，更符合客户的需求；避免氢脆现象的出现；能耗以及经济成本更有优势，实现了替代国外进口。
附图说明
为了更清楚地说明本说明书一个或多个实施例或现有技术中的技术方案，下面将对一个或多个实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例的一种压延铜箔制造方法流程示意图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本申请的实施例。虽然附图中显示了本申请的某些实施例，然而应当理解的是，本申请可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例，相反提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本申请。应当理解的是，本申请的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本申请的保护范围。
应当理解，本申请方法实施方式中记载的各个步骤可以按照不同的顺序执行，和/或并行执行。此外，方法实施方式可以包括附加的步骤和/或省略执行示出的步骤。本申请的范围在此方面不受限制。
本文使用的术语“包括”及其变形是开放性包括，即“包括但不限于”。术语“基于”是“至少部分地基于”。术语“一个实施例”表示“至少一个实施例”；术语“另一实施例”表示“至少一个另外的实施例”；术语“一些实施例”表示“至少一些实施例”。其他术语的相关定义将在下文描述中给出。
需要注意，本申请中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。“多个”应理解为两个或以上。
下面，将参考附图详细地说明本申请的实施例。
本发明实施例提供一种压延铜箔制造方法，包括：
将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯；
将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带；
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔；
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，进一步包括：
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；
将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；
将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；
将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；
将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；
将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。
实施例1
图1是本发明实施例的一种压延铜箔制造方法流程示意图，下面将参考图1，对本发明实施例的压延铜箔制造方法进行详细描述。
首先，在步骤101中，坯料挤压：将阴极电解铜熔炼制成铜杆后，再挤压成铜带坯。
在一示例性的实施方式中，坯料挤压的步骤包括：上引铜杆和挤压。
在一示例性的实施方式中，上引铜杆包括，采用阴极电解铜作为原料，并经过1160℃-1200℃（即上引炉内温度）的熔化、上引拉铸获得铜杆。
在一示例性的实施方式中，在上引拉铸时，速度保持匀速，使得铸锭能够较均匀的冷却，减少表面出现偏析浮出物；同时还需避免与石墨磨具的内壁产生摩擦，从而引起铸锭表面拉痕，确保铸坯表面质量。
在一示例性的实施方式中，上引铜杆时，还包括采用木炭分别对保温炉、熔化炉铜水进行覆盖，保证了铸坯无夹渣、气孔等异常。
在一示例性的实施方式中，铜杆的直径为35mm。
在一示例性的实施方式中，上引炉生产的铜杆氧含量≤5ppm，Cu>99.99%，P≤2ppm。
在一示例性的实施方式中，挤压包括，将铜杆放入加压机中进行挤压获得坯料（即，铜带坯），坯料还包括经过密封钝化液冷却。
在一示例性的实施方式中，将直径35mm的铜杆放入挤压机中，挤压出宽度≤650mm坯料，坯料挤出后通过密封钝化液槽冷却（防止氧化），挤压后的坯料的晶粒度为30-40μm。
步骤102，铜带制作：将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带。
在一示例性的实施方式中，将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带的步骤，进一步包括：粗轧、第一次退火、第一次清洗、精轧、脱脂、第二次退火以及第二次清洗。
在一示例性的实施方式中，粗轧包括，对铜带坯进行多次粗轧，轧制到厚度为1.0mm的铜卷。
在一示例性的实施方式中，粗轧时，采用乳液润滑；采用乳液润滑的目的在于避免挫伤、和铜屑的卷入。
在一示例性的实施方式中，第一次退火，将铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-350℃（即，第一次退火温度），铜卷在罩式炉内时，罩式炉升温4小时，然后保温5小时（即，开始第一次退火时，对罩式炉进行升温，升温的过程需要持续4个小时，温度升到300℃-350℃；然后使罩式炉维持在300℃-350℃，维持5小时）。
在一示例性的实施方式中，第一次退火温度还包括320℃、330℃、340℃以及345℃。
在一示例性的实施方式中，即第一次退火的过程为：将厚度1.0mm铜卷投入罩式炉中，先升温4小时，罩式炉的温度升到300℃-350℃时，保温5小时，对罩式炉升温的同时进行充氮气保护；保温时间结束后，先对铜卷进行风冷再水冷的降温，风冷将铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到不高于60℃时第一次退火结束，铜卷离开罩式炉。
在一示例性的实施方式中，第一次清洗，将第一次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干。
在一示例性的实施方式中，抛光采用抛光刷抛光，抛光刷采用2000目不织布与碳化硅颗粒的组合，抛光的转速包括720 r/min。
在一示例性的实施方式中，精轧，对经过第一次清洗的铜卷进行多道次的精轧，将经过第一次清洗的铜卷轧制到厚度为0.15mm。
在一示例性的实施方式中，精轧采用全油轧制，轧制的速度包括200-420m/min，轧辊粗糙度≤0.25um，可以保证铜卷的板型平直。
在一示例性的实施方式中，精轧后的铜卷尺寸为650mm宽。
在一示例性的实施方式中，脱脂，脱脂线清除经过精轧的铜卷表面残油。
在一示例性的实施方式中，脱脂还包括去除铜卷张力，防止退火粘带。
在一示例性的实施方式中，第二次退火与第一次退火的工艺相同，将脱脂后的铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-350℃（即，第二次退火温度），铜卷在罩式炉内时，罩式炉升温4小时，然后保温5小时（即，开始第二次退火时，对罩式炉进行升温，升温的过程需要持续4个小时，温度升到300℃-350℃；然后使罩式炉维持在300℃-350℃，维持5小时）。
在一示例性的实施方式中，第二次退火温度还包括320℃、330℃、340℃以及345℃。
在一示例性的实施方式中，第二次退火将厚度0.15*650mm铜卷投入罩式炉中，先升温4小时，罩式炉的温度升到300℃-350℃时，保温5小时（保温是指，将罩式炉内的温度维持在300℃-350℃，即维持在第二次退火温度），对罩式炉升温的同时进行充氮气保护；保温时间结束后，先对铜卷进行风冷再水冷的降温，风冷将铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到不高于60℃时第一次退火结束，铜卷离开罩式炉。
在一示例性的实施方式中，第二次清洗，将第二次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干。
在一示例性的实施方式中，抛光采用抛光刷抛光，抛光刷采用2000目不织布与碳化硅颗粒的组合，抛光的转速包括720 r/min。
在一示例性的实施方式中，拉弯矫直，采用张力辊和弯曲矫直辊进行矫直。
在一示例性的实施方式中，第二次清洗后的铜带卷采用张力辊和弯曲矫直辊的方式进行矫直，其中，张力辊为八个直径为500mm的张力辊，张力辊间最大张力60KN。
在一示例性的实施方式中，弯曲矫直采用23辊矫直，矫直辊直径为15mm，矫直中铜带卷延伸率控制在0.1%-0.2%，铜带卷矫直速度为80m/min；对第二次清洗后的铜带进行拉弯矫直，目的在于使铜带卷板形平整。
在一示例性的实施方式中，分切，将经过拉弯矫直后的铜卷两侧的毛边切除，是为了没有毛边毛刺，避免后续的轧制出现断带。
步骤103，铜箔制作：将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。
在一示例性的实施方式中，将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，包括：
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；
将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；
将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；
将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；
将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；
将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。
在一示例性的实施方式中，通过X6轧机进行6个道次的箔轧，轧制到厚度为0.01mm*600mm的铜箔后卸卷。
在一示例性的实施方式中，X6轧机为现代化的全液压可逆轧机，装备先进的箔材厚度自动控制系统（AGC）、张力和速度控制系统、轧辊分段冷却系统和箔材板形测量及控制系统（AFC），可保证成品箔材的厚度精度和板形精度。
在一示例性的实施方式中，X6轧机采用全油工艺润滑，配有工艺润滑油过滤系统、完善的数字自动化控制系统和CO2自动灭火系统，装机水平达到国内领先水平。
在一示例性的实施方式中，X6轧机最大带宽650mm，机列最高速度600m/min。
在一示例性的实施方式中，X6轧机的轧辊粗糙度≤0.15um，保证板型平直。
在一示例性的实施方式中，X6轧机的轧辊分段冷却，控制可靠，操作调整方便，可实现多种预定的模式控制及板型控制系统闭环控制，能实现板型在线显示和控制。
在一示例性的实施方式中，X6轧机的主机减速箱采用硬齿面(磨齿、六级精度)齿轮传动,承载能力大,传动精度高，采用自润滑系统。
在一示例性的实施方式中，X6轧机的采用多排风刀吹扫的除油方式，除油效果好。
在一示例性的实施方式中，X6轧机的具有轧制线自动调整功能和断带保护系统。
在一示例性的实施方式中，X6轧机的高速数据采集每轧制0.1m采集一组数据，采集内容包括厚差、轧制力、弯辊力、轧制速度、监控调节量、速度补偿量等。
在一示例性的实施方式中，X6轧机在放收铜带/箔卷前均采用熨平辊，避免收卷因残油鼓起，防止带材起皱。
在一示例性的实施方式中，铜箔轧机轧制，总共分为6个轧制道次，最终得到0.01mm的压延铜箔。
在一示例性的实施方式中，第1道次中的压下率为48％～58％，入口张力为3200N～4200N，出口张力为3300N ～4300N，轧制速度为700m/min～750m/min，轧制力为420KN～450KN，弯辊力为1.5-3.5Mpa
在一示例性的实施方式中，第1道次中的入口厚度为0.15mm，出口厚度为0.076mm，压下率为49.3％，入口张力为3500N，出口张力为3600N，轧制速度为700m/min，轧制力为430KN，弯辊力为2Mpa。
在一示例性的实施方式中，第2道次中的压下率为38％～45％，入口张力为2900N～3300N，出口张力为2900N ～3400N，轧制速度为700m/min～750m/min，轧制力为410KN～450KN，弯辊力为1.5-3.5Mpa。
在一示例性的实施方式中，第2道次中的入口厚度为0.0760mm，出口厚度为0.045mm，压下率为40.8％，入口张力为3050N，出口张力为3150N，轧制速度为700m/min，轧制力为425KN，弯辊力为2Mpa。
在一示例性的实施方式中，第3道次中的压下率为34％～42％，入口张力为1600N～2000N，出口张力为1800N ～2100N，轧制速度为700m/min～750m/min，轧制力为400KN～450KN，弯辊力为1.5-3.5Mpa。
在一示例性的实施方式中，第3道次中的入口厚度为0.045mm，出口厚度为0.028mm，压下率为37.8％，入口张力为1850N，出口张力为1950N，轧制速度为700m/min，轧制力为435KN，弯辊力为2Mpa。
在一示例性的实施方式中，第4道次中的压下率为30％～35％，入口张力为1100N～1300N，出口张力为1200N ～1400N，轧制速度为700m/min～750m/min，轧制力为400KN～450KN，弯辊力为1.5-3.5Mpa。
在一示例性的实施方式中，第4道次中的入口厚度为0.028mm，出口厚度为0.019mm，压下率为32.1％，入口张力为1200N，出口张力为1300N，轧制速度为700m/min，轧制力为435KN，弯辊力为2Mpa。
在一示例性的实施方式中，第5道次中的压下率为30％～33％，入口张力为1000N～1200N，出口张力为1100N ～1300N，轧制速度为700m/min～750m/min，轧制力为400KN～450KN，弯辊力为1.5-3.5Mpa。
在一示例性的实施方式中，第5道次中的入口厚度为0.019mm，出口厚度0.013mm，压下率为31.6％，入口张力为1100N，出口张力为1200N，轧制速度为700m/min，轧制力为430KN，弯辊力为2Mpa。
在一示例性的实施方式中，第6道次中的压下率为20％～25％，入口张力为1000N～1150N，出口张力为1100N ～1200N，轧制速度为700m/min～750m/min，轧制力为410KN～450KN，弯辊力为1.5-3.5Mpa。
在一示例性的实施方式中，第6道次中的入口厚度为0.013mm，出口厚度0.01mm，压下率为23.1％，入口张力为1050N，出口张力为1150N，轧制速度为700m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa。
在一示例性的实施方式中，在厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤之后，还包括：碳氢清洗，清除铜箔表面油污，并对铜箔进行表面钝化处理。
在一示例性的实施方式中，清洗剂选用有机溶剂，工作温度30—35℃，使得脱脂能力更强。
在一示例性的实施方式中，清洗线速度精度：稳态不超0.1%。
在一示例性的实施方式中，清洗线线张力精度：稳态不超2%。
在一示例性的实施方式中，铜箔退火，将铜箔投入罩式炉退火，退火温度为150℃-250℃，铜箔在罩式炉内时，对罩式炉先升温2小时，然后再保温2小时（即，开始铜箔退火时，对罩式炉进行升温，升温的过程需要持续2个小时，温度升到150℃-250℃；然后使罩式炉维持在150℃-250℃，维持2小时）。
在一示例性的实施方式中，铜箔退火温度还包括160℃、180℃、200℃、220℃、230℃以及245℃。
在一示例性的实施方式中，铜箔退火还包括：对罩式炉内的铜箔进行氮气保护，在保温2小时结束后，对铜箔先进行风冷再水冷的进行降温处理，风冷将铜箔降温到100℃时，转为水冷降温，水冷降温到40℃时铜箔退火结束（即铜箔出炉的温度不高于40℃）。
在一示例性的实施方式中，铜箔退火时，罩式炉的温度控制在±1℃；温均匀性≤±2℃；料温均匀性：≤±2℃。
在一示例性的实施方式中，铜箔分切，根据客户的需求进行相应尺寸的分切。
在一示例性的实施方式中，分切时，所有辊子的静平衡小于2g。
在一示例性的实施方式中，分切时，配置粘尘辊4支用于铜箔正反面除尘。
在一示例性的实施方式中，分切时，配置铜粉吸收装置，防止铜粉在铜箔表面造成凹坑。
在一示例性的实施方式中，分切时，收放卷张力具有自动补偿功能，维持张力平稳。
实施例2
本发明实施例2为一种压延铜箔，该压延铜箔采用上述压延铜箔制造方法制造而成。
在一示例性的实施方式中，本申请实施例的压延铜箔的再结晶温度低于目前市场上其他坯料，仅达到150℃左右，非常适合于下游客户覆胶等160℃的要求。
在一示例性的实施方式中，本申请实施例的压延铜箔可以预防氢脆现场，不受制于国外的技术，利用国内技术在压延铜箔领域的技术突破并且技术性能指标达到甚至超过国际技术性能指标。
在一示例性的实施方式中，在一些示例性的实施方式中，为了更进一步的体现本发明实施例的压延铜箔，与国外采用热轧有氧韧铜技术路线的区别，特列出二者的技术参数对比表：
在一示例性的实施方式中，从上述对比表中可以清晰的看出，本申请实施例的压延铜箔不仅可以达到热轧有氧韧铜150-350ppm的技术指标，实现了替代进口而且还具有无氧的优势（无氧可以避免高氧容易氢脆的缺陷），使得终端产品更加的具有市场竞争力。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (8)
1.一种压延铜箔制造方法，其特征在于，包括：
将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯；
将所述铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带；
将所述厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔；
所述将所述厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，进一步包括：
将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；
将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；
将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；
将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；
将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；
将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔；
所述将所述铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带的步骤，进一步包括：
对所述铜带坯进行多次粗轧，轧制到厚度为1.0mm的铜卷；
将所述铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-345℃，所述铜卷在所述罩式炉内时，所述罩式炉升温4小时，然后保温5小时，进行第一次退火；
将所述第一次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干，进行第一次清洗；
对经过所述第一次清洗的铜卷进行多道次的精轧，将经过第一次清洗的铜卷轧制到厚度为0.15mm，所述精轧采用全油轧制，轧辊粗糙度≤0.25um；
清除经过所述精轧的铜卷表面残油；
将所述脱脂后的铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-345℃，所述铜卷在所述罩式炉内时，所述罩式炉升温4小时，然后保温5小时，进行第二次退火；
将所述第二次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干，进行第二次清洗；
所述第一次退火还包括：对所述罩式炉内的铜卷进行氮气保护，在所述保温5小时后，先对所述铜卷进行风冷再水冷降温，所述风冷将所述铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到60℃时所述第一次退火结束；
所述第二次退火还包括：对所述罩式炉内的铜卷进行氮气保护，在所述保温5小时后，先对所述铜卷进行风冷再水冷降温，所述风冷将所述铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到60℃时所述第二次退火结束。
2.根据权利要求1所述的压延铜箔制造方法，其特征在于，所述将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯的步骤，进一步包括：采用阴极电解铜作为原料，并经过1160℃-1200℃的熔化、上引拉铸获得铜杆；
将所述铜杆放入加压机中进行挤压获得铜带坯，所述铜带坯还包括经过密封钝化液冷却。
3.根据权利要求1所述的压延铜箔制造方法，其特征在于，所述抛光采用抛光刷抛光，所述抛光刷采用2000目不织布与碳化硅颗粒的组合。
4.根据权利要求1所述的压延铜箔制造方法，其特征在于，在所述将所述厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤之前，还包括：
采用张力辊和弯曲矫直辊拉弯矫直所述厚度为0.15mm的铜带；
清除经过拉弯矫直后的所述厚度为0.15mm的铜带两侧的毛边。
5.根据权利要求1所述的压延铜箔制造方法，其特征在于，将所述厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，进一步包括：
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.15mm，出口厚度为0.076mm，压下率为49.3％，入口张力为3500N，出口张力为3600N，轧制速度为700m/min，轧制力为430KN，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.076mm，出口厚度为0.045mm，压下率为40.8％，入口张力为3050N，出口张力为3150N，轧制速度为700m/min，轧制力为425KN，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.045mm，出口厚度为0.028mm，压下率为37.8％，入口张力为1850N，出口张力为1950N，轧制速度为700m/min，轧制力为435KN，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.028mm，出口厚度为0.019mm，压下率为32.1％，入口张力为1200N，出口张力为1300N，轧制速度为700m/min，轧制力为435KN，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.019mm，出口厚度0.013mm，压下率为31.6％，入口张力为1100N，出口张力为1200N，轧制速度为700m/min，轧制力为430KN，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；
将X6轧机参数调整为：入口厚度为0.013mm，出口厚度0.01mm，压下率为23.1％，入口张力为1050N，出口张力为1150N，轧制速度为700m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa，将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔;
所述X6轧机为全液压可逆轧机。
6.根据权利要求1所述的压延铜箔制造方法，其特征在于，
在所述厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤之后，还包括：碳氢清洗，清除所述铜箔表面油污，并对所述铜箔进行表面钝化处理。
7.根据权利要求6所述的压延铜箔制造方法，其特征在于，在所述碳氢清洗的步骤之后，还包括：
铜箔退火，将所述铜箔投入罩式炉退火，退火温度为150℃-250℃，所述铜箔在所述罩式炉内时，对所述罩式炉先升温2小时，然后再保温2小时；
所述铜箔退火还包括：对所述罩式炉内的铜箔进行氮气保护，在所述保温2小时后，对所述铜箔先进行风冷再水冷的进行降温处理，所述风冷将所述铜箔降温到100℃时，转为水冷降温，水冷降温到40℃时所述铜箔退火结束。
8.一种压延铜箔，其特征在于，采用权利要求1-7任意一项所述的压延铜箔制造方法制造而成。
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