CN115896610B - 一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，包含如下步骤：S1、冶炼钢水并连铸成坯，冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分，C：0.03~0.08%，Si：0.13%~0.20%，Mn：0.5%~1.0%，P：≤0.025%，S：≤0.025%，Al：0.020~0.050%，Cr：0.01%~0.04%，Mo：0.01%~0.04%；Ni：0.003%~0.008%；B：≤0.01%；V：≤0.01%；Cu：0.003%~0.008%；余量为铁及不可避免的夹杂；S2、将铸坯送入步进式加热炉进行加热，铸坯出炉后用高压水除鳞；S3、将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中进行粗轧、精轧，粗轧前、粗轧过程中、精轧前、精轧过程中均设置高压水除鳞；S4、冷却卷取。本发明控制了氧化铁皮的生成，并降低氧化铁皮和钢基体间的结合力，有效解决了带钢表面氧化铁皮过厚且不易酸洗的问题。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法。
背景技术
护栏板是高速公路中保障行车安全的主要设施。当车辆碰撞护栏板时，由于护栏板有良好的耐撞性能和吸收能量的作用，既不容易被撞毁，同时又可对车辆和司乘人员起到很好的保护作用。随着国家对各类道路的建设力度不断加大，护栏板的用量也不断的加大，同时对质量的要求也越来越高。热镀锌护栏板，是将热轧带钢利用生产设备进行压弯成型、打孔后，再经酸洗、镀锌处理制备而成。在热镀锌护栏板的生产过程中，酸洗步骤的质量对护栏板的镀锌质量有着至关重要的影响。
由于热轧带钢生产时需要进行热处理，热处理会在带钢表面产生一层附着在带钢表面上的氧化铁皮；氧化铁皮会在带钢运输过程中以及护栏板冷加工过程中对钢基体有一定的保护作用，保护带钢基体不被磕伤、硌伤，但在冷加工结束之后、镀锌操作之前，需要先酸洗除去带钢表层的氧化铁皮，才能确保镀锌的表面质量。
护栏板镀锌一般要通过脱脂工艺让护栏板完全浸润，然后进行酸洗，即将护栏板浸入盛有酸液的酸洗池中，酸洗多采用浓度为6％～18％的盐酸，盐酸温度为60℃～85℃。
通常，热轧带钢表面的氧化铁皮厚度在12μm～20μm，每吨带钢的酸洗耗酸量一般为35kg～40kg，酸洗速度110m/min～125m/min，才能确保氧化铁皮的完全去除。在酸洗过程中，会产生大量的废酸，对环保带来很大压力，同时，酸洗的速度往往制约了产量，影响了护栏板的生产速度。因此，为了解决上述问题，钢铁企业积极开发研究易酸洗型热轧带钢，适当缩减热轧带钢氧化铁皮的厚度，以提高后续的酸洗效率、减少带钢酸洗过程中酸液的使用量，实现企业环保和效益的双赢。
发明内容
为解决现有技术存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种具有一定厚度氧化铁皮、且氧化铁皮厚度均匀的易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，包含如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.03～0.08％，Si：0.13％～0.20％，Mn：0.5％～1.0％，P：≤0.025％，S：≤0.025％，Al：0.020～0.050％，Cr：0.01％～0.04％，Mo：0.01％～0.04％；Ni：0.003％～0.008％；B：≤0.01％；V：≤0.01％；Cu：0.003％～0.008％；余量为铁及不可避免的夹杂；
S2、加热
将铸坯送入步进式加热炉进行加热，铸坯出炉后用高压水除鳞；
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中进行粗轧、精轧，精轧的终轧温度830℃～880℃；所述粗轧前、粗轧过程中、精轧前、精轧过程中均设置高压水除鳞；
S4、冷却卷取
轧制后的高温带钢，先层流冷却至590℃～600℃、再用压缩氮气急冷至270℃±15℃，对带钢进行卷取，即得易酸洗型热轧护栏板用带钢。
本发明的进一步限定在于：
所述步骤S1中，钢水的硅当量为0.28％～0.47％。
本发明的进一步限定在于：
所述步骤S2中，加热炉加热顺次包括加热一段、加热二段和均热段；所述加热一段的加热温度为1090℃±30℃，时间为20min～30min；所述加热二段的加热温度为1250℃±30℃，时间为30min～40min；所述均热段的加热温度为1275℃±30℃，时间为30min～40min。
所述步骤S2中，铸坯出加热炉后除鳞用的高压水压力≥10MPa。
本发明的进一步限定在于：
所述步骤S3中，粗轧前除鳞、精轧前除鳞的高压水压力均≥15MPa，所述粗轧过程中、精轧过程中除鳞的高压水压力均≥16MPa。
具体来说，所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，在粗轧第一道次、粗轧第三道次、粗轧第五道次处设置高压水除鳞；所述精轧包括7个道次的轧制，在精轧机架间进行高压水除鳞。
本发明的进一步限定在于：
所述步骤S4中，层流冷却采用前段集中冷却、后段稀疏冷却；其中，集中冷却的冷却速度为40℃/s～50℃/s，稀疏冷却的冷却速度为20℃/s～30℃/s。
所述步骤S4中，层流冷却后的带钢，先通过气刀除水装置吹除带钢表面附着的水分、再进行氮气急冷。
所述氮气急冷包括一级急冷、二级急冷，通过一级急冷将带钢温度冷却至400℃±15℃，通过二级急冷将带钢温度冷却至270℃±15℃，再进行卷取。
本发明的进一步限定在于：所述易酸洗型热轧护栏板用带钢表面的氧化铁皮厚度为7μm～9μm。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：
本发明公开了一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，通过对热轧工艺进行调整，具体包括控制钢中Si含量和Si当量、在轧制过程中对带钢进行多道次除磷、轧制后调整冷却方式等，共同控制了氧化铁皮的生成，并降低氧化铁皮和钢基体间的结合力，有效解决了带钢表面氧化铁皮过厚且不易酸洗的问题；本发明将带钢表面氧化铁皮的厚度控制在7μm～9μm，即能对钢基体实现有效保护，又能在确保镀锌质量的前提下降低酸洗难度，极大地改善护栏板的生产环保性，降低了生产成本。经实验表明，采用本发明方法制得的热轧带钢，其力学性能够保持原有水准，经后续的跟踪实验，酸洗速度明显提高、耗酸量大幅降低。
本发明控制了钢水中的硅、以及钼、铬、镍等元素的含量，并通过硅当量限定了钢水各组分之间的用量关系，确保微量元素在钢坯表面形成致密而稳定的氧化膜阻止钢基的过分氧化，又避免了氧化膜厚度过大增加酸洗难度，获得了适中的保护。
本发明在加热及轧制过程中通过控制合理的空气与煤气的比例进行燃烧，在提升热效率的同时减少加热时间，避免过剩的空气与连铸坯在高温下反应生成较厚的氧化铁皮。
本发明通过在粗轧前、粗轧过程中、精轧前、精轧过程中设置多道次高压水除鳞，并对轧制温度、轧制厚度等进行控制，并在轧完冷却时通过层流冷却、氮气急冷将带钢温度迅速降低至270℃±15℃，使带钢表层的富式体层来不解分解、并在更低温度下固定，从而使氧化铁皮中保留更多的、有利于酸洗的富式体结构，降低了后续的酸洗难度。
本发明通过在层流冷却结束后采用气刀吹除带钢表面附着的水分，由于钢基在水、氧气同时存在下会加速氧化反应，吹除水分可以有效抑制氧化铁皮的进一步增厚。
附图说明
图1为本发明冷却卷取步骤的设备连接示意图；
图2为本发明气刀除水装置的吹扫角度示意图；
图3为本发明氮冷箱的结构示意图；
图4为实施例1热轧带钢的氧化铁皮电镜图；
图5为对比例1热轧带钢的氧化铁皮电镜图；
图6为对比例4热轧带钢的氧化铁皮电镜图；
图7为对比例5热轧带钢的氧化铁皮电镜图；
图中，1、精轧机组，2-1、集中冷却段，2-2、稀疏冷却段，3-1、1#氮冷箱，3-2、2#氮冷箱，3-3、箱体，3-4、喷气管，3-5、进气管，3-6、排气管，4-1、第一卷取机，4-2、第二卷取机，5-1、上气刀，5-2、下气刀，5-3、喷嘴，6、带钢，7、带钢输送辊。
具体实施方式
下面对本发明进行进一步详细说明。
一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.03～0.08％，Si：0.13％～0.20％，Mn：0.5％～1.0％，P：≤0.025％，S：≤0.025％，Al：0.020～0.050％，Cr：0.01％～0.04％，Mo：0.01％～0.04％；Ni：0.003％～0.008％；B：≤0.01％；V：≤0.01％；Cu：0.003％～0.008％；余量为铁及不可避免的夹杂；
且钢水中的硅当量控制在0.28％～0.47％。
在钢中加入钼、铬、镍以后，会在钢坯表面形成致密且稳定的氧化膜，从而减少金属在高温下的氧化速度，减少氧化铁皮的生成；但是，钼、铬、镍所形成的氧化膜有一定的耐酸性，氧化膜过厚会增加酸洗难度、变相地增加了酸用量。因此，将钼、铬、镍元素控制在上述合理范围内，既能有效较少氧化铁皮的生产、又能避免对后续的酸洗工段带来困难。
含Si的钢在氧化气氛中加热时，表面会形成一层SiO2薄膜，从而提高钢在高温时的抗氧化性；当钢基体中Si含量在0.1％左右和大于0.3％时，会影响后续的镀锌过程，使镀锌效果变差；当Si含量高于0.2％时，在加热(1250℃以上)时在氧化铁皮与基体金属界面会产生层状的Fe2SiO4，除鳞时界面温度在Fe2SiO4的凝固温度(1170℃)以上时，由于氧化铁皮对基体金属的附着力增强，导致剥离性不好，会使轧制时除鳞不彻底。因此需要对钢水中的Si含量进行严格控制，当Si含量控制在0.13％～0.02％时，能够为钢基提供抗氧化保护的同时，最大限度抑制了Fe2SiO4的生成，确保后续的除鳞效果。
为了进一步提升镀锌效果及轧制时的除鳞效果，本发明还对硅当量进行了限定。硅当量的计算公式为，硅当量的计算公式为Sieq：＝(％Si)+(％C)/4+(％Mn)/5+(％Al)/3+(％Cr+％Mo)/4+(％Ni)/3-(％B+％V)/2-(％Cu)/3。本发明将硅当量控制在0.28％～0.47％内，能避免下游客户在镀锌过程中出现锌层薄或镀不上锌等问题。
钢水送入连铸机连铸成坯，铸坯的断面宽度优选为455mm～710mm，铸坯的断面厚度优选为180mm～230mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热顺次包括加热一段、加热二段和均热段。所述加热一段的加热温度为1090±30℃，时间为20～30min；所述加热二段的加热温度为1250±30℃，时间为30～40min；所述均热段的加热温度为1275±30℃，时间为30～40min。
所述加热一段、加热二段和均热段的空气与煤气的体积比(简称空燃比)独立地为0.8～1.0:1。
加热炉出炉后用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力≥10MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制成带钢。轧制过程包括粗轧和精轧，在粗轧前、精轧前、粗轧过程中、精轧过程中均设置高压水除鳞。
粗轧前除鳞、精轧前除鳞的高压水压力均≥15MPa。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，具体为粗轧第一道次、粗轧第二道次、粗轧第三道次、粗轧第四道次和粗轧第五道次；粗轧出口温度范围为1000℃～1030℃；所述粗轧第一道次出口的铸坯厚度为125mm～133mm；所述粗轧第二道次出口的铸坯厚度为87mm～92mm；所述粗轧第三道次出口的铸坯厚度为58mm～64mm；所述粗轧第四道次出口的铸坯厚度为42mm～44mm；所述粗轧第五道次出口的铸坯厚度为25mm～28mm。
在粗轧第一道次、粗轧第三道次、粗轧第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力≥16MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，具体为精轧第1道次、精轧第2道次、精轧第3道次、精轧第4道次、精轧第5道次、精轧第6道次、精轧第7道次；精轧开轧温度为950℃～1040℃，终轧温度为830℃～880℃；同中间坯在第1～7道次出口的厚度顺次减小，所述精轧第1道次出口的铸坯厚度为16.4mm～19.4mm；所述精轧第2道次出口的铸坯厚度为10.9mm～13.9mm；所述精轧第3道次出口的铸坯厚度为7.9mm～10.9mm；所述精轧第4道次出口的铸坯厚度为5.9mm～8.9mm；所述精轧第5道次出口的铸坯厚度为4.2mm～7.2mm；所述精轧第6道次出口的铸坯厚度为3.1mm～6.5mm；所述精轧第7道次出口的铸坯厚度为2.8mm～4.15mm。
在精轧机架间进行高压水除鳞，高压水压力≥16MPa。
S4、冷却卷取
将轧制后的带钢冷却至室温后卷取，即得易酸洗型热轧护栏板用带钢。
具体来说，将轧制后的带钢先层流冷却至590℃～600℃、再用压缩氮气急冷至270±15℃，对带钢进行卷取，卷取后的冷却速率为1℃/min～3℃/min，最终获得氧化铁皮厚度在7μm～9μm之间、结构均匀的酸洗型热轧护栏板用带钢。
本发明的层流冷却，采用前段集中冷却、后段稀疏冷却的方式。其中，集中冷却的冷却速度为40℃/s～50℃/s，稀疏冷却的冷却速度为20℃/s～30℃/s。
通过集中冷却，将带钢由830℃～880℃迅速冷却到700℃～740℃，带钢温度的迅速降低，能够迅速抑制轧后带钢表层氧化铁皮的生成，此时生成的氧化铁皮能够很好的阻碍铁及氧原子的扩散，从而降低氧化速度。然后再进行稀疏冷却，使带钢内外温度回复，保持带钢组织均匀性，以20℃/s～30℃/s的冷却速度将热轧带钢逐步冷却到590℃～600℃。
本发明将精轧的终轧温度控制在830℃～880℃之间，是因为轧后的带钢晶粒需要一定的温度和时间进行长大，从而保证带钢的力学性能，护栏板用热轧带钢的再结晶温度一般在540℃以上。因此，通过在终轧后迅速将带钢温度降低至700℃，将氧化铁皮中的FeO含量控制在较高水平，有利于生成易于酸洗的富式体，同时也为后续的稀疏冷却时带钢的晶粒长大提供温度基础，保证了带钢的力学性能。
带钢稀疏冷却后，首先通过气刀除水装置，将带钢表面的水分吹干，再通过氮气急冷装置进行急冷，使带钢温度迅速降低至270±15℃。由于氧化铁皮在冷却水中的生长速度远大于在空气中的生长速度，因此，在层流冷却装置喷水后，带钢表面的氧化铁皮持续生长并增厚，为了抑制氧化铁皮的生长速度，本发明特意在层流冷却后加装了气刀除水装置，通过高压氮气将附着在带钢表层的水吹掉，进一步降低氧化铁皮生成量，再进行急冷。
本发明采用低温的压缩氮气进行急冷，具体采用1#氮冷箱、2#氮冷箱进行二级急冷，先通过1#氮冷箱将带钢温度急速冷却至400℃±15℃，使带钢表层温度与芯部温度保持一致，随后带钢进入2#氮冷箱被冷却至270℃±15℃，再进行卷取。
采用压缩氮气对带钢进行急冷的作用主要包括，第一，压缩氮气的吹扫可以将带钢表面的水分进一步吹干；第二，氮气对于铁基来说是惰性气体，能够有效将带钢和氧气分隔开，避免氧化铁皮的进一步增长；第三，急冷能够避免富式体结构的分解，保留更多有利于酸洗的富式体结构；第四，使带钢在低温干燥下卷取，带钢的边缘和头部不易生成Fe3O4、富式体不易转化，氧化铁皮的厚度薄、且氧化铁皮中富式体层较厚，能够有效缩短酸洗时间；第五，二级急冷可以确保带钢表层温度与芯部温度一致，带钢内外均衡降温，确保带钢的力学性能。
一般来说，热轧带钢表面的氧化铁皮有三层：靠近基铁的内层为富氏体(FeO和Fe3O4固溶体)，中间层为Fe3O4，外层为Fe2O3。其中，有利于酸洗的富氏体在575℃以上是稳定的，在570℃以下时，富氏体中的FeO不稳定，并且按照4FeO＝Fe3O4+Fe分解，转变成Fe3O4和Fe。当温度进一步降低到300℃以下时，这种转变将趋近于零。所以，若温度缓慢下降，随着冷却温度的降低，富式体中的FeO将逐渐分解、导致富式体含量降低，不易于酸洗。本发明通过压缩氮气将带钢由590℃～600℃急冷至270℃±15℃，氧化铁皮中的富式体层来不及分解并在更低的温度下被固定下来，从而保留了更多有利于酸洗的富氏体结构。
本发明限定带钢卷取后以1℃/min～3℃/min的降温速度、并在氮气范围下降至室温，抑制钢卷降温过程中的进一步氧化，最终获得氧化铁皮厚度在7μm～9μm之间、结构均匀的酸洗型热轧护栏板用带钢。
本发明所采用的冷却系统，如图1所示，包括依次设置在精轧机组2-1输出端的层流冷却装置、氮气急冷装置和卷取装置。所述层流冷却装置包括前端的集中冷却段2-1、后端的稀疏冷却段2-2，所述氮气急冷装置包括依次设置的1#氮冷箱3-1、2#氮冷箱3-2，所述卷取装置包括依次设置的第一卷取机4-1、第二卷取机4-2；所述层流冷却装置和1#氮冷箱3-1之间还设置有气刀除水装置。
如图2所示，所述气刀除水装置包括上气刀5-1、下气刀5-2。所述上气刀5-1、下气刀5-2对称地设置在带钢6的上表面、下表面，上气刀5-1、下气刀5-2均通过管道与工厂的压缩氮气管道相连通，压缩氮气经管道进入上气刀5-1、下气刀5-2中，由喷嘴5-3朝向带钢6表面喷出。所述上气刀5-1、下气刀5-2结构相同，包括气刀本体、设置于气刀本体一侧的喷嘴5-3，所述气刀本体内部为与管道相连通的空腔结构，气刀本体空腔与喷嘴5-3之间为逐渐缩小的锥形通道，压缩氮气在喷出前再经锥形通道进一步加压、然后喷出。所述气刀喷嘴5-3的喷出方向与带钢的输送方向相反，气刀喷嘴5-3的喷出方向与带钢表面的夹角α为30°～45°。
所述1#氮冷箱、2#氮冷箱结构相同，其结构如图3所示。箱体3-3的中部为带钢6穿过的区域，在箱体3-3的顶部阵列设置若干个喷气方向向下的喷气管3-4，在箱体3-3的底部对称设置若干个喷气方向向上的喷气管3-4，喷气管3-4均通过进气管3-5与工厂压缩氮气总管道相连通。所述箱体3-3的中部设置排气口，排气口通过排气管3-6与带钢卷库房相连通，对带钢6冷却后的氮气经排气管3-6进入带钢卷库房，置换出带钢卷库房内的空气，使带钢卷在氮气氛下冷却和保存，避免带钢表面被进一步氧化。
在上述S2、S3、S4步骤中，用于高压除磷、层流冷却的水中，氯离子Cl-含量≤300ppm。
水中的氯离子，对带钢的腐蚀起着阳极去极化作用，加速带钢的阳极反应，促进带钢局部腐蚀。当带钢/冷却水界面环境存在Cl-时，在腐蚀电池产生的电场作用下，Cl-不断向阳极区迁移、富集，进而导致带钢表面局部活化，该处铁基体形成小阳极，钝化表面成为阴极区，阴极区比阳极区大得多。在阳极，铁的溶解往深处扩展形成坑穴，在坑穴中形成酸性环境，坑穴为锈蚀产物保护，维持其酸性环境，铁锈继续发展，导致腐蚀进一步加剧。同时，Fe2+和Cl-生成可溶于水的FeCl2，然后向阳极区扩散，与本体溶液或阴极区的OH-生成俗称“褐锈”的Fe(OH)2，Fe(OH)2遇孔隙液中的水和氧气很快又转化成其他形式的铁锈。FeCl2生成Fe(OH)2后，同时放出Cl-，新的Cl-又向阳极区迁移，带出更多的Fe2+。Cl-在这里起催化作用，周而复始地促使铁的阳极氧化过程而自身并不消耗。所以Cl-对带钢的腐蚀作用一旦发生，就会持续地无休止地进行下去，其危害性是相当巨大的，因此，通过控制冷却水中的Cl-含量≤300ppm，能够有效避免带钢的锈蚀，确保带钢自身的力学性能。
下面通过实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1
一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.069％，Si：0.18％，Mn：0.68％，P：0.018％，S：0.020％，Al：0.045％，Cr：0.04％，Mo：0.025％，Ni：0.0053％，B：0.003％，V：0.004％，Cu：0.004％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.36％。
铸坯断面尺寸为200mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1110℃，加热时间30min，空气与煤气体积比为0.81:1；加热二段温度1270℃，加热时间36min，空气与煤气比例0.83:1；均热段温度1290℃，时间40min，空气与煤气比例0.88:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力13.8MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为128.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为90.3mm、第三道次出口的中间坯厚度为63.4mm、第四道次出口的中间坯厚度为42.5mm、第五道次出口的中间坯厚度为25.8mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力17.28MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为1030℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为18.5mm，第2道次出口的中间坯厚度为13.2mm，第3道次出口的中间坯厚度为为10.2mm，第4道次出口的中间坯厚度为8.1mm，第5道次出口的中间坯厚度为7.1mm，第6道次出口的中间坯厚度为6.3mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度870℃。
所述精轧前、精轧机架间均进行高压水除鳞，精轧前除鳞高压水压力18.83MPa，精轧机架间除鳞高压水压力18.66MPa。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢先层流冷却至600℃、气刀吹扫后再用压缩氮气急冷至263℃，对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，在氮气氛下以2℃/min的冷却速度冷却至室温，即获得易酸洗型热轧护栏板用带钢。
经检查，成品带钢表面干净光洁，未产生氧化铁皮缺陷，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度8.02μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度可提高至150m/min，酸洗板板面光洁，不存在酸洗不净问题，完全满足用户的使用要求；酸洗耗酸量33kg/t，较之前用量明显降低。
实施例2
一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.057％，Si：0.178％，Mn：0.69％，P：0.016％，S：0.018％，Al：0.030％，Cr：0.019％，Mo：0.036％，Ni：0.007％，B：0.002％，V：0.008％，Cu：0.006％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.35％。
铸坯断面尺寸为180mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1115℃，加热时间25min，空气与煤气体积比为0.85:1；加热二段温度1275℃，加热时间34min，空气与煤气比例0.88:1；均热段温度1290℃，时间35min，空气与煤气比例0.88:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力14.6MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为130.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为90.5mm、第三道次出口的中间坯厚度为60.5mm、第四道次出口的中间坯厚度为43.5mm、第五道次出口的中间坯厚度为26.4mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力18.56MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为1035℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为17.5mm，第2道次出口的中间坯厚度为12.4mm，第3道次出口的中间坯厚度为为9.7mm，第4道次出口的中间坯厚度为7.8mm，第5道次出口的中间坯厚度为5.5mm，第6道次出口的中间坯厚度为4.8mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度865℃。
所述精轧前、精轧机架间均进行高压水除鳞，精轧前除鳞高压水压力17.65MPa，精轧机架间除鳞高压水压力18.90MPa。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢先层流冷却至593℃、气刀吹扫后再用压缩氮气急冷至259℃，对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，在氮气氛下以2℃/min的冷却速度冷却至室温，即获得易酸洗型热轧护栏板用带钢。
经检查，成品带钢表面干净光洁，未产生氧化铁皮缺陷，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度8.00μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度可提高至152m/min，酸洗板板面光洁，不存在酸洗不净问题，完全满足用户的使用要求；酸洗耗酸量32kg/t，较之前用量明显降低。
实施例3
一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.062％，Si：0.169％，Mn：0.58％，P：0.019％，S：0.020％，Al：0.035％，Cr：0.02％，Mo：0.037％，Ni：0.0063％，B：0.002％，V：0.009％，Cu：0.005％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.32％。
铸坯断面尺寸为200mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1115℃，加热时间28min，空气与煤气体积比为0.83:1；加热二段温度1275℃，加热时间38min，空气与煤气比例0.84:1；均热段温度1298℃，时间35min，空气与煤气比例0.89:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力13.9MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为130.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为91.4mm、第三道次出口的中间坯厚度为62.5mm、第四道次出口的中间坯厚度为43.5mm、第五道次出口的中间坯厚度为26.8mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力17.63MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为1030℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为19.0mm，第2道次出口的中间坯厚度为13.5mm，第3道次出口的中间坯厚度为为10.4mm，第4道次出口的中间坯厚度为8.3mm，第5道次出口的中间坯厚度为6.9mm，第6道次出口的中间坯厚度为5.3mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度860℃。
所述精轧前、精轧机架间均进行高压水除鳞，精轧前除鳞高压水压力18.85MPa，精轧机架间除鳞高压水压力18.63MPa。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢先层流冷却至595℃、气刀吹扫后再用压缩氮气急冷至268℃，对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，在氮气氛下以2℃/min的冷却速度冷却至室温，即获得易酸洗型热轧护栏板用带钢。
经检查，成品带钢表面干净光洁，未产生氧化铁皮缺陷，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度8.09μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度可提高至150m/min，酸洗板板面光洁，不存在酸洗不净问题，完全满足用户的使用要求；酸洗耗酸量33kg/t，较之前用量明显降低。
对比例1
本对比例采用目前本工厂采用的常规热轧工艺，具体包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.053％，Si：0.06％，Mn：0.59％，P：0.020％，S：0.020％，Al：0.013％，Cr：0.021％，Mo：0.022％，Ni：0.0074％，B：0.001％，V：0.0017％，Cu：0.0057％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.21％。
铸坯断面尺寸为180mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1120℃，加热时间30min，空气与煤气体积比为0.80:1；加热二段温度1260℃，加热时间35min，空气与煤气比例0.80:1；均热段温度1280℃，时间40min，空气与煤气比例0.82:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力10.8MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为129.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为91.3mm、第三道次出口的中间坯厚度为63.8mm、第四道次出口的中间坯厚度为42.3mm、第五道次出口的中间坯厚度为26.4mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力17.28MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为960℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为18.5mm，第2道次出口的中间坯厚度为12.2mm，第3道次出口的中间坯厚度为为8.2mm，第4道次出口的中间坯厚度为7.6mm，第5道次出口的中间坯厚度为5.8mm，第6道次出口的中间坯厚度为4.9mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度868℃。
所述精轧前除鳞高压水压力18.83MPa；机架间无除鳞水，只设有机架间冷却水。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢层流冷却至595℃对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，自然冷却至室温，即获得热轧带钢。
经检查，热轧带钢产品表面略有麻点，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度15.26μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度125m/min，酸洗板板面光洁，带钢边部存在酸洗不净问题；酸洗耗酸量38kg/t。
对比例2
本对比例为实施例1的对比例，制备过程和参数控制均相同，其区别在于：钢水组分的含量不同，钢水中的硅含量低于本发明限定范围。
具体来说，一种热轧带钢的制备方法，包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.069％，Si：0.11％，Mn：0.63％，P：0.021％，S：0.022％，Al：0.043％，Cr：0.038％，Mo：0.022％，Ni：0.0054％，B：0.003％，V：0.002％，Cu：0.0058％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.28％。
铸坯断面尺寸为200mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1110℃，加热时间30min，空气与煤气体积比为0.81:1；加热二段温度1270℃，加热时间36min，空气与煤气比例0.83:1；均热段温度1290℃，时间40min，空气与煤气比例0.88:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力13.8MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为128.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为90.3mm、第三道次出口的中间坯厚度为63.4mm、第四道次出口的中间坯厚度为42.5mm、第五道次出口的中间坯厚度为25.8mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力17.28MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为1030℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为18.5mm，第2道次出口的中间坯厚度为13.2mm，第3道次出口的中间坯厚度为为10.2mm，第4道次出口的中间坯厚度为8.1mm，第5道次出口的中间坯厚度为7.1mm，第6道次出口的中间坯厚度为6.3mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度870℃。
所述精轧前、精轧机架间均进行高压水除鳞，精轧前除鳞高压水压力18.83MPa，精轧机架间除鳞高压水压力18.66MPa。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢先层流冷却至600℃、气刀吹扫后再用压缩氮气急冷至263℃，对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，在氮气氛下以2℃/min的冷却速度冷却至室温，即获得热轧带钢。
经检查，热轧带钢成品表面干净光洁，未产生氧化铁皮缺陷，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度8.32μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度为150m/min，酸洗板板面光洁，不存在酸洗不净问题；酸洗耗酸量34kg/t，酸洗速度、耗酸量均与实施例1持平。但是，在镀锌过程中发现，锌层厚度明显较薄，不能满足客户要求。
对比例3
本对比例为实施例1的对比例，制备过程和参数控制均相同，其区别在于：钢水组分的含量不同，钢水中的硅含量在本发明限定范围内，但硅当量超出本发明限定范围。
具体来说，一种热轧带钢的制备方法，包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.053％，Si：0.14％，Mn：0.51％，P：0.019％，S：0.022％，Al：0.023％，Cr：0.026％，Mo：0.012％，Ni：0.0044％，B：0.009％，V：0.006％，Cu：0.0068％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.26％。
铸坯断面尺寸为200mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1110℃，加热时间30min，空气与煤气体积比为0.81:1；加热二段温度1270℃，加热时间36min，空气与煤气比例0.83:1；均热段温度1290℃，时间40min，空气与煤气比例0.88:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力13.8MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为128.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为90.3mm、第三道次出口的中间坯厚度为63.4mm、第四道次出口的中间坯厚度为42.5mm、第五道次出口的中间坯厚度为25.8mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力17.28MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为1030℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为18.5mm，第2道次出口的中间坯厚度为13.2mm，第3道次出口的中间坯厚度为为10.2mm，第4道次出口的中间坯厚度为8.1mm，第5道次出口的中间坯厚度为7.1mm，第6道次出口的中间坯厚度为6.3mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度870℃。
所述精轧前、精轧机架间均进行高压水除鳞，精轧前除鳞高压水压力18.83MPa，精轧机架间除鳞高压水压力18.66MPa。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢先层流冷却至600℃、气刀吹扫后再用压缩氮气急冷至263℃，对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，在氮气氛下以2℃/min的冷却速度冷却至室温，即获得热轧带钢。
经检查，热轧带钢成品表面干净光洁，未产生氧化铁皮缺陷，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度8.15μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度为150m/min，酸洗板板面光洁，不存在酸洗不净问题；酸洗耗酸量33kg/t，酸洗速度、耗酸量均与实施例1持平。但是，在镀锌过程中发现，容易出现表面锌层厚度相差较大现象，镀锌层表面不够均匀、平整，不能满足护栏板的使用要求。
对比例4
本对比例为实施例1的对比例，钢水成分含量与实施例1的钢水成分含量相同，制备过程和参数控制基本相同，其区别在于：本对比例不包含气刀除水和氮气急冷步骤，层流冷却后直接卷取，空冷至室温。
具体来说，一种热轧带钢的制备方法，包括如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.069％，Si：0.18％，Mn：0.68％，P：0.018％，S：0.020％，Al：0.045％，Cr：0.04％，Mo：0.025％，Ni：0.0053％，B：0.003％，V：0.004％，Cu：0.004％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.36％。
铸坯断面尺寸为200mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1110℃，加热时间30min，空气与煤气体积比为0.81:1；加热二段温度1270℃，加热时间36min，空气与煤气比例0.83:1；均热段温度1290℃，时间40min，空气与煤气比例0.88:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力13.8MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为128.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为90.3mm、第三道次出口的中间坯厚度为63.4mm、第四道次出口的中间坯厚度为42.5mm、第五道次出口的中间坯厚度为25.8mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力17.28MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为1030℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为18.5mm，第2道次出口的中间坯厚度为13.2mm，第3道次出口的中间坯厚度为为10.2mm，第4道次出口的中间坯厚度为8.1mm，第5道次出口的中间坯厚度为7.1mm，第6道次出口的中间坯厚度为6.3mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度870℃。
所述精轧前、精轧机架间均进行高压水除鳞，精轧前除鳞高压水压力18.83MPa，精轧机架间除鳞高压水压力18.66MPa。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢层流冷却至598℃后，对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，自然冷却至室温。
经检查，热轧带钢成品表面略有斑状痕迹，未产生氧化铁皮缺陷，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度12.39μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度为129m/min，酸洗板板面光洁，不存在酸洗不净问题；酸洗耗酸量36kg/t。在后续镀锌过程发现，锌层均匀、镀层厚度得当，符合防护板的使用要求。
与实施例1相比，由于氧化铁皮厚度的增加，酸洗速度相应降低、耗酸量有所增加。
对比例5
本对比例为实施例1的对比例，钢水成分含量与实施例1的钢水成分含量相同，制备过程和参数控制基本相同，其区别在于：本对比例不包含氮气急冷步骤，层流冷却后气刀除水，然后卷取、空冷至室温。
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.069％，Si：0.18％，Mn：0.68％，P：0.018％，S：0.020％，Al：0.045％，Cr：0.04％，Mo：0.025％，Ni：0.0053％，B：0.003％，V：0.004％，Cu：0.004％，余量为铁及不可避免的夹杂。其中硅当量Sieq：0.36％。
铸坯断面尺寸为200mm*710mm。
S2、加热
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，加热炉加热一段温度1110℃，加热时间30min，空气与煤气体积比为0.81:1；加热二段温度1270℃，加热时间36min，空气与煤气比例0.83:1；均热段温度1290℃，时间40min，空气与煤气比例0.88:1。
加热炉出炉后,用高压水进行第一次除鳞，除鳞高压水的压力13.8MPa。
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中轧制。
所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，粗轧轧制第一道次出口的中间坯厚度为128.5mm、第二道次出口的中间坯厚度为90.3mm、第三道次出口的中间坯厚度为63.4mm、第四道次出口的中间坯厚度为42.5mm、第五道次出口的中间坯厚度为25.8mm。
在粗轧前、以及粗轧的第一道次、第三道次、第五道次处设置高压水除鳞，高压水压力17.28MPa。
所述精轧包括7个道次的轧制，精轧入口温度为1030℃，所述精轧轧制第1道次出口的中间坯厚度为18.5mm，第2道次出口的中间坯厚度为13.2mm，第3道次出口的中间坯厚度为为10.2mm，第4道次出口的中间坯厚度为8.1mm，第5道次出口的中间坯厚度为7.1mm，第6道次出口的中间坯厚度为6.3mm，第7道次出口的中间坯厚度为4.15mm；精轧出口温度870℃。
所述精轧前、精轧机架间均进行高压水除鳞，精轧前除鳞高压水压力18.83MPa，精轧机架间除鳞高压水压力18.66MPa。
S4、冷却卷取
轧制后的带钢先层流冷却至593℃、再用气刀吹扫后，对带钢进行卷取，卷取后放入带钢卷库房中，自然冷却至室温。
经检查，成品带钢表面干净光洁，未产生氧化铁皮缺陷，经电镜扫描检测，带钢表面氧化铁皮厚度10.44μm。
跟踪客户酸洗，酸洗速度为128m/min，酸洗板板面光洁，不存在酸洗不净问题；酸洗耗酸量37kg/t。在后续镀锌过程发现，锌层均匀、镀层厚度得当，符合防护板的使用要求。
与实施例1相比，由于氧化铁皮厚度的增加，酸洗速度相应降低、耗酸量有所增加。
取实施例1～实施例3、对比例1～对比例5的带钢进行力学性能测试，测试方法参见《GB/T 228.1-2021金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》测试数据如下：
取实施例1～实施例3、对比例1～对比例5的带钢，检测其氧化铁皮厚度、观察其表面质量，并跟踪其后续酸洗过程和镀锌过程，结果见下表：
通过上述数据可以看出，限定钢中的硅含量及硅当量值对带钢的力学性能影响不大，对后续的镀锌效果影响较大；当硅含量在0.13％～0.20％范围内，且硅当量值在0.28％～0.47％范围内时，既能保证带钢的力学性能，又确保带钢镀锌效果良好。添加气刀除水及氮气急冷能够有效提高热轧带钢表面质量，降低带钢氧化铁皮厚度，从而提高酸洗速度，降低在酸洗过程中的耗酸量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (7)
1.一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，其特征在于包含如下步骤：
S1、冶炼钢水并连铸成坯
冶炼后钢水终点成分包括以重量百分比计的如下组分：
C：0.03~0.08%，Si：0.13%~0.20%，Mn：0.5%~1.0%，P：≤0.025%，S：≤0.025%，Al：0.020~0.050%，Cr：0.01%~0.04%，Mo：0.01%~0.04%；Ni：0.003%~0.008%；B：≤0.01%；V：≤0.01%；Cu：0.003%~0.008%；余量为铁及不可避免的夹杂；
所述钢水的硅当量为0.25%~0.47%，硅当量的计算公式为Sieq：=（%Si）+（%C）/4+（%Mn）/5+（%Al）/3+（%Cr+%Mo）/4+（%Ni）/3-（%B+%V）/2-（%Cu）/3；
S2、加热
将铸坯送入步进式加热炉进行加热，铸坯出炉后用高压水除鳞；
S3、轧制
将加热除鳞后的连铸坯送入轧机中进行粗轧、精轧，精轧的终轧温度830℃~880℃；所述粗轧前、粗轧过程中、精轧前、精轧过程中均设置高压水除鳞；
S4、冷却卷取
轧制后的高温带钢，先层流冷却至590℃~600℃，通过气刀除水装置吹除带钢表面附着的水分、再用压缩氮气急冷至270℃±15℃，对带钢进行卷取，即得易酸洗型热轧护栏板用带钢；
所述易酸洗型热轧护栏板用带钢表面的氧化铁皮厚度为7μm~9μm。
2.根据权利要求1所述的一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中，加热炉加热顺次包括加热一段、加热二段和均热段；所述加热一段的加热温度为1090℃±30℃，时间为20～30min；所述加热二段的加热温度为1250℃±30℃，时间为30～40min；所述均热段的加热温度为1275℃±30℃，时间为30～40min。
3.根据权利要求1所述的一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中，除鳞用高压水压力≥10MPa。
4.根据权利要求1所述的一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中，粗轧前除鳞、精轧前除鳞的高压水压力均≥15MPa，所述粗轧过程中、精轧过程中除鳞的高压水压力均≥16MPa。
5.根据权利要求4所述的一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，其特征在于：所述粗轧包括单机架往返5个道次轧制，在粗轧第一道次、粗轧第三道次、粗轧第五道次处设置高压水除鳞；所述精轧包括7个道次的轧制，在精轧机架间进行高压水除鳞。
6.根据权利要求1所述的一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，其特征在于：所述步骤S4中，层流冷却采用前段集中冷却、后段稀疏冷却；其中，集中冷却的冷却速度为40℃/s～50℃/s，稀疏冷却的冷却速度为20℃/s～30℃/s。
7.根据权利要求6所述的一种易酸洗型热轧护栏板用带钢的制备方法，其特征在于：所述氮气急冷包括一级急冷、二级急冷，通过一级急冷将带钢温度冷却至400℃±15℃，通过二级急冷将带钢温度冷却至270℃±15℃，再进行卷取。
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