CN115889532A - 电芯极耳折弯装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种电芯极耳折弯装置，其包括：至少两个固定机构，被构成为固定所述电芯的两个极耳；至少两个旋转机构，所述旋转机构的旋转输出端被构成为连接所述固定机构以驱动所述固定机构旋转并折弯所述极耳。根据本发明实施方式的电芯极耳折弯装置，可以通过至少两个旋转机构实现对极耳的不同部分进行折弯。

Description

电芯极耳折弯装置

技术领域

本发明涉及电芯加工技术领域，特别涉及一种电芯极耳折弯装置。

背景技术

在电芯加工过程中，需要对电芯的极耳进行弯折处理，一般通过以下两种方式实现折弯极耳：1、人工手工进行折弯；2、人工+治具折弯。但是，这两种方式均存在缺点：其中，通过人工手工进行折弯，效率极低，品质不可控，报废率高，只用于打样；通过人工+治具进行折弯，效率较低，品质一般，可用于小批量试产，无法实现自动生产。

在相关技术中，通过自动化的折弯装置实现对电芯极耳的折弯。其中，公开号为CN214768023U的专利文献1公开了一种电池极耳生产用折弯机构，其说明书公开了：通过在弯折组件中设置的两个气缸，配合两个气缸上设置的连接板和夹板，使得两块夹板能够在气缸的作用下将电芯极耳稳定夹持住，通过设置的电机、联轴器、回转块以及对接块，使得弯折组件能够在电机的作用下进行旋转，进而对夹持住的电芯极耳进行弯折。

公开号为CN211071378U的专利文献2公开了一种极耳弯折装置，其说明书公开了：上下移动定位件，以使定位件接触极耳的表面，进行折弯位置的定位，定位件移动到预定位置后，折弯头在两个支撑臂之间压迫极耳并绕定位件转动，极耳随折弯头共同绕定位件转动，完成极耳的折弯过程。

在专利文献1及专利文献2公开的技术方案中，用作折弯极耳的单一旋转机构，无法实现分别旋转以可以分别折弯极耳的不同部分。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电芯极耳折弯装置，旨在可以通过至少两个旋转机构实现对极耳的不同部分进行折弯。

根据本发明实施方式的电芯极耳折弯装置，其包括：至少两个固定机构，被构成为固定所述电芯的两个极耳；至少两个旋转机构，所述旋转机构的旋转输出端被构成为连接所述固定机构以驱动所述固定机构旋转并折弯所述极耳。

根据本发明实施方式的电芯极耳折弯装置，可以达成至少以下的有益效果：固定机构用于分别固定电芯的两个极耳，两个旋转机构分别转动便可以使固定机构转动，从而可以分别弯折两个极耳，实现了弯折极耳的自动化生产。

根据本发明的一些实施方式，所述两个极耳之间具有连接处及位于所述连接处的折弯中心线；所述旋转机构被配置为与所述固定机构对应设置的伺服电机及旋转臂，所述旋转臂的一端连接所述伺服电机、另一端连接所述固定机构，所述旋转机构被构成为所述伺服电机驱动所述旋转臂旋转而驱动所述固定机构实现旋转，所述旋转臂的旋转中心线与所述折弯中心线平行。

根据本发明的一些实施方式，所述伺服电机被被配置为驱动所述固定机构逐步旋转。

根据本发明的一些实施方式，所述电芯极耳折弯装置还包括压紧机构，所述压紧机构包括用于在所述折弯中心线抵压所述极耳的压块，所述所述旋转臂的旋转中心线与所述折弯中心线在所述压块的宽度延伸方向的距离选自范围0.08mm至0.12mm。

根据本发明的一些实施方式，所述装置包括两个旋转机构和两个固定机构，其中，两个所述旋转机构设在所述固定机构的同一侧方向，并分别位于所述折弯中心线的相对两侧。

根据本发明的一些实施方式，所述固定机构被配置为吸附机构，所述吸附机构包括吸板及吸盘，所述吸板形成有供所述极耳抵触的吸附面，所述吸盘设在所述吸附面并连通有真空装置以吸附所述极耳。

根据本发明的一些实施方式，所述吸附机构还包括与所述旋转机构连接的第一连接板，所述第一连接板的一端与所述吸板连接、另一端与所述旋转机构连接。

根据本发明的一些实施方式，所述两个极耳之间具有连接处及位于所述连接处的折弯中心线；所述电芯极耳折弯装置还包括压紧机构，所述压紧机构包括用于在所述折弯中心线抵压所述连接处的压块、及驱动所述压块移动的驱动功能组件。

根据本发明的一些实施方式，所述压块被设置为两个，两个所述压块沿所述折弯中心线间隔分布，并能够抵压所述连接处沿所述折弯中心线的两端。

根据本发明的一些实施方式，所述驱动功能组件包括第一气缸，所述压块通过连接柱连接在所述第一气缸，所述第一气缸用于使所述压块沿与所述折弯中心线平行的方向移动。

根据本发明的一些实施方式，所述驱动功能组件包括第一气缸，所述压块通过连接柱连接在所述第一气缸，所述第一气缸用于使所述压块沿与所述折弯中心线平行的方向移动；所述驱动功能组件还包括第二气缸，所述第二气缸与所述第一气缸连接，所述第二气缸用于驱动所述第一气缸及所述压块沿与所述折弯中心线垂直的方向移动。

根据本发明的一些实施方式，所述第二气缸与所述第一气缸之间通过行程调节组件连接，所述行程调节组件包括所述第二气缸驱动连接的凸轮板、所述凸轮板驱动连接的凸轮、及所述凸轮固定连接的第二连接板，所述第二连接板的远离所述凸轮的一端固定连接所述第一气缸；其中，所述第二气缸用于驱动所述凸轮板滑动，所述凸轮板开设有相对于自身滑动方向倾斜的长孔，所述凸轮可滑动地插置在所述长孔内。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对在本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明实施方式的电芯极耳折弯装置的结构示意图；

图2为图1中的A处的放大图；

图3为图1中的B处的放大图；

图4为本发明实施方式的电芯极耳折弯装置的驱动功能组件以及行程调节组件的结构示意图；

图5为本发明实施方式的电芯极耳折弯装置另一视角的结构示意图；

图6为电芯的极耳的结构示意图；

图7为电芯的极耳被折弯一定角度后的结构示意图；

图8为本发明实施方式的电芯极耳折弯装置的另一视角的结构示意图；

图9为图8中的C处的放大图；

图10为本发明实施方式的电芯极耳折弯装置的再一视角的结构示意图；

图11为本发明实施方式的电芯极耳折弯装置的压块与旋转臂之间的位置关系的示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对在本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

本发明公开一种电芯极耳折弯装置，用于解决实现弯折电芯极耳的自动化生产。

下面参考图1至图10描述根据本发明实施方式的电芯极耳折弯装置10。

参照图1至图5所示，根据本发明实施方式的电芯极耳折弯装置10，其包括：至少两个固定机构，被构成为固定电芯的两个极耳200；至少两个旋转机构120，旋转机构120的旋转输出端被构成为连接固定机构以驱动固定机构旋转并折弯极耳。

根据本发明实施方式的电芯极耳折弯装置10，可以达成至少以下的有益效果：

一、固定机构用于分别固定电芯的两个极耳200，两个旋转机构120分别转动便可以使固定机构转动，从而可以分别弯折两个极耳200，实现了弯折极耳200的自动化生产；

二、旋转机构120通过旋转输出端转动固定机构实现固定在其上的极耳200的弯折，相较于通过转动件大幅度转动而抵压极耳200来达到折弯极耳200，本发明实施方式具有所需折弯空间小的有益效果；

三、由于至少两个旋转机构120可以分别单独运行，所以可以选择性地运行其中一个旋转机构120，或者至少两个旋转机构120的旋转幅度不一样；

四、当其中一个旋转机构120不能运行的时候，另一个旋转机构120可以完成弯折极耳200的目的。

需要说明的是，在本发明实施方式中，固定机构优选地设置为两个，两个固定机构的位置分别对应电芯的两个极耳200的位置。两个旋转机构120的设置位置以能够满足其旋转输出端可以分别驱动两个固定机构转动为准，具体地，以靠近两个固定机构设置为优选实施方式。当电芯的两个极耳200分别被固定在两个固定机构上时，两个极耳200的折弯中心线位于两个固定机构的中间。

根据本发明的一些实施方式，参照图1、图2、图4及图5所示，两个极耳200之间具有连接处及位于连接处的折弯中心线；旋转机构120被配置为与固定机构对应设置的伺服电机121及旋转臂122，旋转臂122的一端连接伺服电机121、另一端连接固定机构，旋转机构120被构成为伺服电机121驱动旋转臂122旋转而驱动固定机构实现旋转，旋转臂122的旋转中心线与折弯中心线平行。

如此，可以实现旋转机构120驱动固定机构转动，并可以实现折弯固定机构上的极耳200。

具体地，在本实施方式中，伺服电机121可以实现精密的转矩控制，从而可以实现精确控制极耳200的折弯程度，可以保证加工精度。如图1、图2及图5所示，伺服电机121、旋转臂122及固定机构位于同一安装高度上，示例性地，其中一个伺服电机121可以沿一个方向旋转一定角度，并通过旋转臂122输出旋转动力至对应的固定机构，使该固定机构向上转动，也即使该固定机构向上折弯。旋转臂122的旋转中心线与极耳200的折弯中心线相平行，可以使得固定机构在被旋转臂122驱动而转动的时候能够使得极耳200在所需的位置(也即折弯中心线处)被折弯。

进一步地，在图1、图5所示的实施方式中，两个伺服电机121并列地被固设在电芯极耳折弯装置10具有的安装架体上，其输出轴朝向固定机构所在的一侧，并且两者的输出轴分别连接有旋转臂122，旋转臂122被构成为并列设置的两个。可选地，两个旋转臂122的靠近伺服电机121的一端分别通过单独的传动带组件124与两个伺服电机121的输出轴连接。需要说明的是，伺服电机121的一端优选使用带传动或者链传动。

更进一步地，两个旋转臂122包括第一者和第二者。

参照图8以及图9所示，其中，第一者包括第一臂体122a、第二臂体122b及第三臂体122c，第一臂体122a包括相远离的第一端和第二端，其中第一臂体122a的第一端通过轴承与设在安装架体上的支架可转动地连接、第二端与第二臂体122b固定连接，并且第二臂体122b与第一臂体122a形成90度或者接近于90度的角，第一臂体122a的第一端以及所连接的轴承作为旋转中心、第二端作为转动自由端，并且第二臂体122b跟随第一臂体122a的第二端一起移动。第二臂体122b自与第一臂体122a的第二端的连接处朝向固定机构所在一侧方向延伸。

参照图8以及图9所示，第三臂体122c包括与第二臂体122b的远离第一臂体122a的一端相连接的第一端、远离第二臂体122b并与固定机构相连接的第二端、以及朝旋转臂122的转动中心线延伸的第三端，第二臂体122b的第三端通过轴承与设在设在安装架体上的支架(区别于第一臂体122a所连接的支架)可转动地连接，第三臂体122c的第三端以及所连接的轴承作为旋转中心(与第一臂体122a的旋转中心线位于同一直线)、第一端以及第二端可以作为转动的自由端。第一臂体122a、第二臂体122b以及第三臂体122c形成凹字形，也即两个旋转臂122中的第一者的中间部位形成一个避让空间，该避让空间能够用于避让两个旋转臂122中的第二者。需要说明的是，第一臂体122a以及第三臂体122c的旋转中心线与极耳的折弯中心线优选位于位于同一直线上。

参照图8以及图9所示，两个旋转臂122中的第二者包括第四臂体122d及第五臂体122e，第四臂体122d位于上述的避让空间内，第四臂体122d沿极耳的折弯中心线的相对两端分别通过轴承设在安装架体上的支架可转动地连接，第五臂体122e连接在第四臂体122d的远离极耳的折弯中心线的外侧，并且第五臂体122e朝向固定机构延伸以与之固定连接，需要说明的是，第四臂体122d以及所连接的轴承作为旋转中心，第五臂体122e作为转动的自由端而传递动力至固定机构而折弯极耳。需要说明的是，第一臂体122a以及第三臂体122c的旋转中心线、以及第四臂体122d的旋转中心线与极耳的折弯中心线优选位于位于同一直线上。

可选地，在图11所示的实施方式中，旋转臂122的旋转中心线(包括第一臂体122a以及第三臂体122c的旋转中心线、以及第四臂体122d的旋转中心线)与极耳的折弯中心线(位于压块131的宽度方向的边沿处)在压块的延伸方向的距离为d，d的数值选自范围0.08mm至0.12mm，也即，d可以是0.08mm、0.09mm、0.10mm、0.11mm、0.12mm或者0.08mm至0.12mm中的任一数值。其中r表示旋转臂的旋转中心。

值得指出的是，由于两个旋转臂122的转轴(即旋转中心线)必须与极耳的折弯中心线位于或者接近位于同一直线上，所以两个伺服电机的输出轴必须非常靠近，而固定机构需要延伸足够的面积以能够支撑、固定住极耳的大部分面积，所以本发明通过两个旋转臂122的上述结构使得两者的旋转中心线能够与极耳的弯折中心线重合，并且两个旋转臂122能够朝远离折弯中心线的外侧延伸以能够对固定机构的大部分施加足够的力而折弯极耳。

更进一步地，电芯极耳折弯装置10具有的安装架体上设置有与两个旋转臂122分别适配的行程开关123，行程开关123由于控制旋转臂122的位置以及旋转方式，包括控制其停止旋转的位置、以及旋转时的方向和角度等。两个行程开关123分别对应两个旋转臂122的靠近伺服电机121的一端设置，两个行程开关123的触头朝旋转臂122延伸，以能够感应旋转臂122。示例性地，一个行程开关123对应第一臂体122a与第二臂体122b的连接处设置，另一个行程开关123对应第四臂体122d与第五臂体122e的连接处设置。

在本发明实施方式中，伺服电机优选通过带传动或者链传动驱动旋转臂122转动。

可以理解地，在弯折极耳的过程中，有可能因为某些原因导致卡死，此时旋转臂122被固定住，如果伺服电机使用齿轮传动，旋转臂122被固定会使得齿轮以及伺服电机的输出轴也被固定住，然而伺服电机仍然不断接通电流。当其电流非常大的时候，则容易损毁，从而导致事故、设备使用周期短以及经常需要维修。在本发明实施方式中，伺服电机使用带传动能够在某些极限位置时，既可以对极耳施加一定的弯折力(由皮带和带轮的摩擦决定)，并且同时允许传动带与伺服电机的输出轴之间可以打滑，使得伺服电机的输出轴免于被固定而使伺服电机损坏。

另外地，若使用步进电机或码盘的带动来代替伺服电机，旋转臂的转动角度可能会因为传动带的打滑而导致不准确，因此在靠近旋转臂的位置设置行程开关123以准确地监测、计算旋转臂122的位置，减少因为传动带打滑带来的旋转臂转动角度误差，从而可以提高极耳被弯折的精确度。

根据本发明的一些实施方式，伺服电机121被被配置为驱动固定机构逐步旋转。

如此，可以便于在极耳200折弯过程中进行其他的加工步骤。

示例性地，在两个极耳200折弯时，有压块131抵压在连接处的折弯中心线上，当极耳200被折弯一定程度后，固定机构的转动暂停，等待压块131移动远离后，固定机构被驱动继续转动，从而实现极耳200折弯到位。

根据本发明的一些实施方式，电芯极耳折弯装置包括两个旋转机构120和两个固定机构，其中两个旋转机构120设在固定机构的同一侧方向，并分别位于折弯中心线的相对两侧。

如此，可以减小旋转空间所占空间。

如图1及图5所示，可以理解，两个旋转机构120并列设在固定机构的同一侧方向。相较于两者分开设在固定机构的不同侧，两个旋转机构120并列设置可以减少所占空间，从而可以缩小设备体积；另外地，由于两者相靠近，所以能够便于布设导线。

根据本发明的一些实施方式，参照图2所示，固定机构被配置为吸附机构111，吸附机构111包括吸板112及吸盘113，吸板112形成有供极耳200抵触的吸附面，吸盘113设在吸附面并连通有真空装置以吸附极耳200。

如此，可以实现固定装置固定住极耳200，从而可以实现折弯极耳200。

具体地，当极耳200与吸板112上的吸附面贴合，真空装置工作而将极耳200与吸板112相吸紧，同理地，当极耳200被折弯到位后或者需要拆离吸板112的其他情况下，真空装置可以停止工作。可以理解，通过吸附的方式来固定极耳200，对极耳200的损伤极小；另外地，吸板112在极耳200单独一侧固定住极耳200，可以便于两个极耳200对折。然本设计不限于此，在其他实施方式中，可以选用其他的装置替代吸附机构111，例如通过夹紧件夹住极耳200。

根据本发明的一些实施方式，参照图2所示，吸附机构111还包括与旋转机构120连接的第一连接板114，第一连接板114的一端与吸板112连接、另一端与旋转机构120连接。

如此，可以实现吸附机构111与旋转机构120的连接，当旋转机构120包括有旋转臂122时，第一连接板114的一端与该旋转臂122连接。在其他一些实施方式中，吸附机构111的吸板112可以直接与旋转机构120连接。

根据本发明的一些实施方式，参照图2、图6及图7所示，两个极耳200之间具有连接处及位于连接处的折弯中心线；电芯极耳折弯装置10还包括压紧机构，压紧机构包括用于在折弯中心线抵压连接处的压块131、及驱动压块131移动的驱动功能组件132。

如此，可以实现两个极耳200准确地在所需的位置被折弯。

具体地，在两个极耳200被折弯时，为了使两者准确地在所需的位置(也即折弯中心线处)折弯，驱动功能组件132可以驱动压块131移动，而抵压在该两者之间的折弯中心线处并施加足够的力，从而使得两者在折弯中心线处被折弯。当极耳200被折弯一定程度后，固定机构暂停转动，等待压块131移动远离后，固定机构被驱动继续转动，从而实现极耳200折弯到位。示例性地，如图3及图4所示，驱动功能组件132包括有用作动力源的气缸、该气缸驱动连接的连接结构，连接结构的靠近电芯极耳200的一端设置压块131，当动力源运行的时候，连接结构及压块131一同移动，其中压块131的移动可以在各个方向靠近和远离极耳200。

根据本发明的一些实施方式，参照图2及图4所示，压块131被设置为两个，两个压块131沿折弯中心线间隔分布，并能够抵压连接处沿折弯中心线的两端。

如此，可以使两个极耳200的连接处沿折弯中心线的两端能够受力平衡。需要指出的是，当压块131具有一定的宽度的时候，压块131抵压在极耳200的连接处后，极耳200在压块131的宽度方向的边沿处被折弯，此时，极耳200具有两个折弯轴(位于压块131的宽度方向的边沿)，这种情况下，驱动固定机构旋转的两个旋转臂122的旋转中心线可以分别与这两个折弯轴位于同一直线，以便于折弯极耳200。

可以理解，两个压块131分设在固定机构的两侧，两者可以移动而抵压住两个极耳200的连接处沿预设折弯中心线的两端，如此地，两个极耳200在被折弯的时候，上述的连接处的两端能够均受到压力。然本设计不限于此，在其他实施方式中，压块131也可以被设置为单独一个，以该压块131的长度足以抵压住两个极耳200在折弯中心线位置的连接处为准。具体地，当压块131设置为单独一个的时候，该压块131的一端固定连接在与第一气缸133连接的连接柱的上端，并且朝向被折弯的极耳200的位置的上方延伸足够长度而能够抵压住极耳200以使极耳200便于被折弯。

可选地，连接柱与压块131的连接处设置有固定槽，压块131的一端嵌入、固定在该固定槽中，固定槽的壁面能够对压块131的壁面进行限位以使得压块能够在抵压极耳时不易在连接处形变。

根据本发明的一些实施方式，参照图2、图3及图4所示，驱动功能组件132包括第一气缸133，压块131通过连接柱连接在第一气缸133，第一气缸133用于使压块131沿与折弯中心线平行的方向移动。如此，可以驱动压块131靠近和远离固定机构及极耳200。

具体地，两个连接柱的下端分别与第一气缸133连接、上端分别与压块131的水平方向的一端连接，另外地，压块131背离连接柱的一端可以用于抵压极耳200。可选地，第一气缸133沿水平方向延伸。两个极耳200的连接处的折弯中心线可以视为沿水平方向延伸，也即，第一气缸133驱动压块131的移动方向可以理解为水平方向，第一气缸133工作可以使得压块131在水平方向靠近和远离固定机构及极耳200。可选地，第一气缸133驱动压块131移动到位后，可以通过调节压块131与固定机构在上下方向的距离，以实现压块131抵压极耳200的连接处，例如，可以通过上下移动压块131或者固定机构。

根据本发明的一些实施方式，参照图1至图4所示，驱动功能组件132包括第一气缸133，压块131通过连接柱连接在第一气缸133，第一气缸133用于使压块131沿与折弯中心线平行的方向移动；驱动功能组件132还包括第二气缸134，第二气缸134与第一气缸133连接，第二气缸134用于驱动第一气缸133及压块131沿与折弯中心线垂直的方向移动。

如此，可以实现压块131移动并抵压住两个极耳200的连接处。

具体地，在图1至图4所示的实施方式中，两个极耳200的连接处的折弯中心线可以视为沿水平方向延伸，第一气缸133驱动压块131的移动方向可以理解为水平方向，第一气缸133工作可以使得压块131在水平方向靠近和远离固定机构及极耳200；第二气缸134驱动第一气缸133以及压块131的移动方向可以视为上下方向，也即，第二气缸134可以使得压块131在上下方向靠近和远离固定机构及极耳200。可以理解，第一气缸133与第二气缸134相配合，可以实现压块131在水平方向及上下方向的移动。示例性地，第一气缸133工作而使压块131沿平行于折弯中心线的方向(可以理解为图1、图4中所示的水平方向)移动至目标位置的上方，然后，第二气缸134可以通过使第一气缸133及压块131沿垂直于折弯中心线的方向(可以理解为图1、图4中所示的上下方向)移动至目标位置。

根据本发明的一些实施方式，参照图3及图4所示，第二气缸134与第一气缸133之间通过行程调节组件135连接，行程调节组件135包括第二气缸134驱动连接的凸轮板136、凸轮板136驱动连接的凸轮137、及凸轮137固定连接的第二连接板138，第二连接板138的远离凸轮137的一端固定连接第一气缸133；其中，第二气缸134用于驱动凸轮板136滑动，凸轮板136开设有相对于自身滑动方向倾斜的长孔，凸轮137可滑动地插置在长孔内。其中，如图10所示，凸轮板136通过导轨139安装在架体上，凸轮板136沿导轨139上下移动从而可以使得第一气缸133等上下移动。

如此，可以使第一气缸133及压块131逐渐移动。

可以理解，行程调节组件135可以用于避免第一气缸133及压块131在垂直于折弯中心线的方向(可以理解为图1、图4中所示的上下方向)的急促移动，从而，可以避免压块131移动不当而给电芯施加过大压力，另外地，通过行程调节组件135也可以使得压块131的位置调节更加精准。示例性地，在图3及图4所示的实施方式中，凸轮板136上的长孔相对于水平方向成倾斜状设置，也即，长孔的上侧及下侧孔壁面相对于水平方向成倾斜状设置；第二气缸134可以驱动凸轮板136沿水平方向移动，在凸轮板136移动的过程中，长孔的上侧和下侧壁面可以抵压凸轮137的外壁面，从而使得凸轮137具有沿上下方向的移动，也即可以使得凸轮137所连接的第二连接板138、第二连接板138所连接的第一气缸133、及第一气缸133所连接的压块131沿上下方向移动。需要说明的是，第二气缸134驱动凸轮板136移动的方向可以是其他方向，以能够使凸轮137等具有沿上下方向的移动为准。同样需要说明的是，本发明实施方式中的上下方向及水平方向可以用于帮助理解，不作为对各个零部件的位置关系及连接关系等的具体限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含在本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种电芯极耳折弯装置，其特征在于，包括：

至少两个固定机构，被构成为固定所述电芯的两个极耳；

至少两个旋转机构，所述旋转机构的旋转输出端被构成为连接所述固定机构以驱动所述固定机构旋转并折弯所述极耳。

2.根据权利要求1所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述两个极耳之间具有连接处及位于所述连接处的折弯中心线；

所述旋转机构被配置为与所述固定机构对应设置的伺服电机及旋转臂，所述旋转臂的一端连接所述伺服电机、另一端连接所述固定机构，所述旋转机构被构成为所述伺服电机驱动所述旋转臂旋转而驱动所述固定机构实现旋转，所述旋转臂的旋转中心线与所述折弯中心线平行。

3.根据权利要求2所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述伺服电机被被配置为驱动所述固定机构逐步旋转；和/或

所述电芯极耳折弯装置还包括压紧机构，所述压紧机构包括用于在所述折弯中心线抵压所述极耳的压块，所述所述旋转臂的旋转中心线与所述折弯中心线在所述压块的宽度延伸方向的距离选自范围0.08mm至0.12mm。

4.根据权利要求2所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述装置包括两个旋转机构和两个固定机构，其中所述旋转机构设在所述固定机构的同一侧方向，并分别位于所述折弯中心线的相对两侧。

5.根据权利要求1所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述固定机构被配置为吸附机构，所述吸附机构包括吸板及吸盘，所述吸板形成有供所述极耳抵触的吸附面，所述吸盘设在所述吸附面并连通有真空装置以吸附所述极耳。

6.根据权利要求5所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述吸附机构还包括与所述旋转机构连接的第一连接板，所述第一连接板的一端与所述吸板连接、另一端与所述旋转机构连接。

7.根据权利要求1至6任一项所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述两个极耳之间具有连接处及位于所述连接处的折弯中心线；

所述电芯极耳折弯装置还包括压紧机构，所述压紧机构包括用于在所述折弯中心线抵压所述连接处的压块、及驱动所述压块移动的驱动功能组件。

8.根据权利要求7所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述压块被设置为两个，两个所述压块沿所述折弯中心线间隔分布，并能够抵压所述连接处沿所述折弯中心线的两端。

9.根据权利要求7所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述驱动功能组件包括第一气缸，所述压块通过连接柱连接在所述第一气缸，所述第一气缸用于使所述压块沿与所述折弯中心线平行的方向移动。

10.根据权利要求7所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述驱动功能组件包括第一气缸，所述压块通过连接柱连接在所述第一气缸，所述第一气缸用于使所述压块沿与所述折弯中心线平行的方向移动；

所述驱动功能组件还包括第二气缸，所述第二气缸与所述第一气缸连接，所述第二气缸用于驱动所述第一气缸及所述压块沿与所述折弯中心线垂直的方向移动。

11.根据权利要求10所述的电芯极耳折弯装置，其特征在于，所述第二气缸与所述第一气缸之间通过行程调节组件连接，所述行程调节组件包括所述第二气缸驱动连接的凸轮板、所述凸轮板驱动连接的凸轮、及所述凸轮固定连接的第二连接板，所述第二连接板的远离所述凸轮的一端固定连接所述第一气缸；其中，

所述第二气缸用于驱动所述凸轮板滑动，所述凸轮板开设有相对于自身滑动方向倾斜的长孔，所述凸轮可滑动地插置在所述长孔内。

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