CN115889149A - 涂胶方法及电池模组的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种涂胶方法及电池模组的制造方法，本发明的涂胶方法用于在电池模组的侧板上涂覆胶线，其包括获取侧板上的涂胶区域，根据涂胶区域确定胶线的胶线轨迹与压胶面积；确定胶线轨迹的胶层厚度，并根据胶层厚度与压胶面积确定总胶量；根据总胶量与胶线轨迹的轨迹长度，确定胶线轨迹的单位长度胶重；根据轨迹长度、单位长度胶重和胶层厚度，在侧板上沿胶线轨迹涂覆胶线。本发明的涂胶方法，能够提升胶线轨迹结构布置的合理性，降低压胶难度，而利于实现较大的压胶面积和粘接强度，并降低断胶及溢胶风险。
Description
技术领域
本发明涉及电池模组涂胶技术领域，特别涉及一种涂胶方法。同时，本发明还涉及一种采用该涂胶方法的电池模组的制造方法。
背景技术
目前，在电池模组成组过程中侧板/中间板的涂胶工艺，多以1至2条直胶条的单调胶线轨迹呈现在每个电芯上，这种胶线轨迹的结构布置不合理，一般存在压胶面积不达标、安装压力大、断胶或溢胶的问题，难以满足不断提高的工艺要求。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种涂胶方法，以可提升胶线轨迹结构布置的合理性。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种涂胶方法，用于在电池模组的侧板上涂覆胶线，包括以下步骤：
获取所述侧板上的涂胶区域，根据所述涂胶区域确定所述胶线的胶线轨迹与压胶面积；
确定所述胶线轨迹的胶层厚度，并根据所述胶层厚度与所述压胶面积确定总胶量；
根据所述总胶量与所述胶线轨迹的轨迹长度，确定所述胶线轨迹的单位长度胶重；
根据所述轨迹长度、所述单位长度胶重和所述胶层厚度，在所述侧板上沿所述胶线轨迹涂覆所述胶线。
进一步的，根据所述轨迹长度、所述单位长度胶重和所述胶层厚度，在所述侧板上沿所述胶线轨迹涂覆所述胶线，包括：根据所述单位长度胶重和所述胶层厚度，确定压胶宽度，并根据所述轨迹长度、所述压胶宽度和所述胶层厚度，在所述侧板上沿所述胶线轨迹涂覆所述胶线。
进一步的，所述胶线轨迹包括多个粘接线条单元，多个所述粘接线条单元与所述电池模组内的多个电芯一一对应布置，且各所述粘接线条单元均沿所述电芯的高度方向延伸布置。
进一步的，所述粘接线条单元呈折线形，且在所述电芯的高度方向上，所述粘接线条单元包括间隔布置的多个第一线条单元，以及连接在两两相邻的所述第一线条单元之间的第二线条单元；所述第一线条单元与所述第二线条单元之间形成有第一夹角，且所述第一夹角在30°～120°之间。
进一步的，所述第一线条单元与所述电芯的高度方向之间，和/或，所述第二线条单元与所述电芯的高度方向之间形成有第二夹角，所述第二夹角与1/2所述第一夹角的和等于90°。
进一步的，相邻的两个所述粘接线条单元通过连接线条单元相连，且所述连接线条单元与所述粘接线条单元形成的所述胶线轨迹的展开路径为连续的直线；和/或，相邻的两个所述粘接线条单元通过连接线条单元相连，且在所述电芯的厚度方向上，所述连接线条单元的长度尺寸为所述粘接线条单元的宽度尺寸的二倍。
进一步的，所述粘接线条单元呈正弦波形。
进一步的，所述胶线轨迹包括多个粘接线条单元，所述电池模组内设有依次紧密排布的多个电芯，多个所述粘接线条单元沿所述电芯的高度方向间隔布置；所述粘接线条单元包括沿多个所述电芯的排布方向依次相连的多个第三线条单元，且在所述电芯的高度方向上，所述第三线条单元呈朝向上方或下方拱出的半圆形。
进一步的，在所述电芯的高度方向上，所述粘接线条单元为间隔布置的四个，且位于上方的两个所述粘接线条单元的拱出方向与位于下方的两个所述粘接线条单元的拱出方向相反。
相对于现有技术，本发明具有以下优势：
本发明所述的涂胶方法，通过确定并根据胶线轨迹的轨迹长度、单位长度胶重和胶层厚度，在侧板上沿胶线轨迹涂覆胶线，可使胶线轨迹的结构布置更加合理，以降低压胶难度，利于实现以较小的安装压力获得较大的压胶面积和粘接强度，同时，也可降低断胶及溢胶风险，而可具有良好的使用效果。
本发明的另一目的在于提出一种电池模组的制造方法，所述电池模组的制造方法包含以下步骤：采用如上所述的涂胶方法，在电池模组的侧板上涂覆胶线。
本发明所述的电池模组的制造方法与前述的涂胶方法相较于现有技术的有益效果相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的涂胶方法的流程示意图；
图2为本发明实施例所述的胶线轨迹的其一结构示意图；
图3至图5为本发明实施例所述的胶线轨迹的其他结构示意图。
附图标记说明：
1、粘接线条单元；2、连接线条单元；
101、第一线条单元；102、第二线条单元。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本实施例涉及一种涂胶方法，用于在电池模组的侧板上涂覆胶线，其能够降低压胶难度，并以较小的安装压力获取较大的压胶面积及粘接强度，而可实现电芯与侧板之间良好的粘接效果。
基于以上设计思想，本实施例的涂胶方法的一种优选的实施形式，如图1所示，其主要包括以下步骤：
S1、获取侧板上的涂胶区域，根据涂胶区域确定胶线的胶线轨迹与压胶面积。
S2、确定胶线轨迹的胶层厚度，并根据胶层厚度与压胶面积确定总胶量。
S3、根据总胶量与胶线轨迹的轨迹长度，确定胶线轨迹的单位长度胶重。
S4、根据轨迹长度、单位长度胶重和胶层厚度，在侧板上沿胶线轨迹涂覆胶线。
其中，涂胶区域一般指侧板的面向电芯一侧的表面积(也即涂胶面)，胶线轨迹与胶层厚度均为预设值，均可根据实际的涂胶需求或电芯粘接需求进行相应的设定与调整，并且，为实现电芯与侧板之间的有效粘接，压胶面积优选为侧板的表面积的70％-90％，例如具体可为70％、80％或90％。
本实施例中，优选的实施形式，根据轨迹长度、单位长度胶重和胶层厚度，在侧板上沿胶线轨迹涂覆胶线，包括根据单位长度胶重和胶层厚度，确定压胶宽度，并根据轨迹长度、压胶宽度和胶层厚度，在侧板上沿胶线轨迹涂覆胶线。
值得提及的是，本实施例中单位长度胶重越小，压胶时所需压力越小，压胶难度越低。同时，本实施例中，总胶量＝胶层厚度×压胶面积＝单位长度胶重×轨迹长度，压胶宽度＝压胶面积÷轨迹长度＝单位长度胶重÷胶层厚度。而且，本实施例中，当电池模组中设置有中间板时，中间板上的涂胶方法与该侧板的涂胶方法相同，在此不再进行赘述。
为使胶线轨迹的结构布置更合理，如图2及图3所示，本实施例的胶线轨迹包括多个粘接线条单元1，多个粘接线条单元1与电池模组内的多个电芯一一对应布置，且各粘接线条单元1均沿电芯的高度方向延伸布置。
具体实施时，上述的粘接线条单元1呈折线形，且在电芯的高度方向上，粘接线条单元1包括间隔布置的多个第一线条单元101，以及连接在两两相邻的第一线条单元101之间的第二线条单元102。第一线条单元101与第二线条单元102之间形成有第一夹角，且第一夹角在30°～120°之间。
在实际应用时，第一夹角可具体设置为30°、60°、90°或120°，且图2所示的胶线轨迹中，第一夹角为90°，图3所示的胶线轨迹中，第一夹角为60°。
并且，具体实施时，上述第一线条单元101与电芯的高度方向之间，以及第二线条单元102与电芯的高度方向之间形成有第二夹角，第二夹角与1/2第一夹角的和等于90°，以使第一线条单元101与第二线条单元102的涂覆规律一致，利于通过涂覆设备沿胶线轨迹进行涂胶作业。
作为优选的实施形式，本实施例中，相邻的两个粘接线条单元1通过连接线条单元2相连，且连接线条单元2与粘接线条单元1形成的胶线轨迹的展开路径为连续的直线，以进一步利于涂覆设备进行涂胶作业。
同时，优选的实施形式，相邻的两个粘接线条单元1通过连接线条单元2相连，且在电芯的厚度方向上，连接线条单元2的长度尺寸L2为粘接线条单元1的宽度尺寸L1的二倍，以利于粘接线条单元1对应电芯的涂胶面布置，且利于连接线条单元2填充相邻两个电芯之间的间隙处，降低断胶及溢胶风险，使该两个电芯之间得到有效粘结。
此处值得一提的是，上述连接线条单元2的长度尺寸L2根据电芯厚度进行设定便可，且粘接线条单元1优选对应电芯的涂胶面的中心线布置，以利于具有较好的粘结效果。
在胶线轨迹实施时需先定位涂胶起始点，然后按照既定角度沿电芯厚度方向进行波动，波动幅度(或粘接线条单元1的宽度尺寸L1)根据电芯的厚度尺寸进行相应的设定与调整便可。图2及图3所示的胶线轨迹，是以90°和60°为拐角角度，呈现侧板(或中间板)上的出胶轨迹，出胶起始多限定于对应首个电芯的中间位置，然后按照一定拐角进行连续出胶，到达电芯侧边预留距离点进行弯折，后续进行胶线轨迹的往复，当胶线轨迹达到电芯下部预留位置后(之前的胶线轨迹部分为粘接线条单元1)，以直线出胶线轨迹跨一个电芯厚度至相邻电芯的对应位置(连接线条单元2)，后续以第一条粘接线条单元1的涂胶轨迹的回程完成第二粘接线条单元1的涂胶轨迹，以此反复来得到不同电芯个数的涂胶轨迹。
参见图4所示，本实施例中，除了将粘接线条单元1设置为折线形，也可将粘接线条单元1设置为呈正弦波形，以便于获得结构布置合理的胶线轨迹，进而取得与折线形相同的技术效果，同时，正弦波形的粘接线条单元1的胶线轨迹是在单个电芯侧面进行胶水覆盖，使每个电芯与侧板(或中间板)的胶水面积能够进行灵活调整。
此外，本实施例中，作为另一种优选的实施形式，如图5所示，胶线轨迹包括多个粘接线条单元1，电池模组内设有依次紧密排布的多个电芯，多个粘接线条单元1沿电芯的高度方向间隔布置。粘接线条单元1包括沿多个电芯的排布方向依次相连的多个第三线条单元，且在电芯的高度方向上，第三线条单元呈朝向上方或下方拱出的半圆形。如此设置，使得胶线轨迹为以半圆形为波动轨迹基础的波浪形，利于胶线轨迹的合理化，并能够取得较大的压胶面积。
具体实施时，优选的实施形式，在电芯的高度方向上，上述粘接线条单元1为间隔布置的四个，且位于上方的两个粘接线条单元1的拱出方向与位于下方的两个粘接线条单元1的拱出方向相反，由此，可形成粘接线条单元1的对向布置，可以让电芯中部部分相对边缘部分具有较多的胶水，相邻电芯间隙处具有更大的胶量，使对向的粘接线条单元1在电芯侧面得到大的压胶面积，以及使得相邻电芯间隙处也能得到有效的粘结，同时，这种胶水布局也能有效填充电芯与侧板(或中间板)的间隙，降低溢胶风险。
需注意的是，本实施例中，折线形或曲线形(以半圆形为波动轨迹基础的波浪形或正弦波形)的涂胶轨迹，能够使单个电芯上的轨迹长度增加，在总胶量一定的情况下，涂胶轨迹可拥有更少的单位长度胶重，而使压胶难度大幅度降低，压胶面积得到有效的保证。
本实施例的涂胶方法，通过确定并根据胶线轨迹的轨迹长度、单位长度胶重和胶层厚度，在侧板上沿胶线轨迹涂覆胶线，可使胶线轨迹的结构布置更加合理，以降低压胶难度，利于实现以较小的安装压力获得足够的压胶面积和粘接强度，同时，也可降低断胶及溢胶风险，而可具有良好的使用效果。
本实施例还涉及一种电池模组的制造方法，该电池模组的制造方法包含以下步骤：采用如上的涂胶方法，在电池模组的侧板上涂覆胶线。
本实施例的电池模组的制造方法，能够提升胶线轨迹结构布置的合理性，降低压胶难度，利于实现以较小的安装压力获得足够的压胶面积和粘接强度，以及降低断胶及溢胶风险，而能够提升电池模组的产品品质。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种涂胶方法，用于在电池模组的侧板上涂覆胶线，其特征在于，包括以下步骤：
获取所述侧板上的涂胶区域，根据所述涂胶区域确定所述胶线的胶线轨迹与压胶面积；
确定所述胶线轨迹的胶层厚度，并根据所述胶层厚度与所述压胶面积确定总胶量；
根据所述总胶量与所述胶线轨迹的轨迹长度，确定所述胶线轨迹的单位长度胶重；
根据所述轨迹长度、所述单位长度胶重和所述胶层厚度，在所述侧板上沿所述胶线轨迹涂覆所述胶线。
2.根据权利要求1所述的涂胶方法，其特征在于，根据所述轨迹长度、所述单位长度胶重和所述胶层厚度，在所述侧板上沿所述胶线轨迹涂覆所述胶线，包括：
根据所述单位长度胶重和所述胶层厚度，确定压胶宽度，并根据所述轨迹长度、所述压胶宽度和所述胶层厚度，在所述侧板上沿所述胶线轨迹涂覆所述胶线。
3.根据权利要求1或2所述的涂胶方法，其特征在于：
所述胶线轨迹包括多个粘接线条单元，多个所述粘接线条单元与所述电池模组内的多个电芯一一对应布置，且各所述粘接线条单元均沿所述电芯的高度方向延伸布置。
4.根据权利要求3所述的涂胶方法，其特征在于：
所述粘接线条单元呈折线形，且在所述电芯的高度方向上，所述粘接线条单元包括间隔布置的多个第一线条单元，以及连接在两两相邻的所述第一线条单元之间的第二线条单元；
所述第一线条单元与所述第二线条单元之间形成有第一夹角，且所述第一夹角在30°～120°之间。
5.根据权利要求4所述的涂胶方法，其特征在于：
所述第一线条单元与所述电芯的高度方向之间，和/或，所述第二线条单元与所述电芯的高度方向之间形成有第二夹角，所述第二夹角与1/2所述第一夹角的和等于90°。
6.根据权利要求3所述的涂胶方法，其特征在于：
相邻的两个所述粘接线条单元通过连接线条单元相连，且所述连接线条单元与所述粘接线条单元形成的所述胶线轨迹的展开路径为连续的直线；和/或，
相邻的两个所述粘接线条单元通过连接线条单元相连，且在所述电芯的厚度方向上，所述连接线条单元的长度尺寸为所述粘接线条单元的宽度尺寸的二倍。
7.根据权利要求3所述的涂胶方法，其特征在于：
所述粘接线条单元呈正弦波形。
8.根据权利要求1或2所述的涂胶方法，其特征在于：
所述胶线轨迹包括多个粘接线条单元，所述电池模组内设有依次紧密排布的多个电芯，多个所述粘接线条单元沿所述电芯的高度方向间隔布置；
所述粘接线条单元包括沿多个所述电芯的排布方向依次相连的多个第三线条单元，且在所述电芯的高度方向上，所述第三线条单元呈朝向上方或下方拱出的半圆形。
9.根据权利要求8所述的涂胶方法，其特征在于：
在所述电芯的高度方向上，所述粘接线条单元为间隔布置的四个，且位于上方的两个所述粘接线条单元的拱出方向与位于下方的两个所述粘接线条单元的拱出方向相反。
10.一种电池模组的制造方法，其特征在于，所述电池模组的制造方法包括以下步骤：
采用权利要求1至9中任一项所述的涂胶方法，在电池模组的侧板上涂覆胶线。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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