CN115873479A - 一种耐磨超疏水涂层及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐磨超疏水涂层及其制备方法，所述涂层以有机无机杂化树脂为粘合剂，混合颗粒通过颗粒级配达到最密堆积为增强相；所述有机无机杂化树脂由水泥、水、固化剂和疏水改性环氧树脂混合而成；所述混合颗粒由不同微米粒径的石英砂、三氧化二铝和聚四氟乙烯颗粒中的一种或者几种混合，再与纳米颗粒进行混合得到。本发明提供的纳米涂层机械耐久性能优异，有较高的实用价值；本发明提供的制备方法工艺简单、成本低，制备得到的纳米涂层机械耐久性能优异，有较高的实用价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种涂层技术领域，具体涉及一种耐磨超疏水涂层及其制备方法。
背景技术
金属腐蚀一直以来都是工业上存在的巨大问题。随着经济的发展和人们生活水平的提高，人们对金属材料的需求日益增加，对金属防腐的重视程度也与日俱增。建筑材料、汽车、海洋设施、仪器设备等表面涂层在使用和运输的过程中容易水汽、盐雾的侵蚀，导致金属腐蚀，影响金属材料的使用，甚至导致安全问题。防腐涂层是保护金属免受腐蚀的常用手段。涂层作为金属表层保护材料，能一定程度抵御水汽、盐雾侵蚀，起到防腐作用。
接触角大于150°、滚动角小于10°的超疏水现象在近些年引起了广泛关注，它在自清洁、防冰、油水分离等领域具有很强的应用背景。研究表明，制备超疏水表面通常需要满足两个条件：低表面能以及表面的微纳二级结构。
申请号为：CN201910574876.X，公开号为：CN110172292B的发明公开了一种机械耐久的超疏水纳米涂层及其制备方法，该纳米涂层以纳米纤维膜为骨架增强相，以树脂浆料为基体相；所述树脂浆料包括树脂浆料Ⅰ和树脂浆料Ⅱ；所述树脂浆料Ⅰ为疏水改性环氧树脂、纳米颗粒和固化剂的混合物；所述树脂浆料Ⅱ为疏水改性环氧树脂和固化剂的混合物；该制备方法包括树脂浆料的制备、涂覆树脂浆料Ⅱ的基板制备和浸渍树脂浆料Ⅰ的纳米纤维膜制备、将经过浸渍的纳米纤维膜叠置在涂覆有树脂浆料Ⅱ的基板上，加热固化，得到机械耐久的超疏水纳米涂层。本发明提供的纳米涂层机械耐久性能优异，有较高的实用价值。
但是，在实际的使用中发现，现有技术中的超疏水涂层的机械耐久性较差，其机械耐久性仍有待提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐磨超疏水涂层及其制备方法，用于克服现有技术中超疏水涂层的机械耐久性较差的缺陷，实现超疏水纳米涂层的机械耐久性能优异。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种耐磨超疏水涂层，所述涂层以有机无机杂化树脂为粘合剂，混合颗粒通过颗粒级配达到最密堆积为增强相；
其中，所述有机无机杂化树脂由水泥、水、固化剂和疏水改性环氧树脂混合而成；
所述混合颗粒由不同微米粒径的石英砂、刚玉和聚四氟乙烯颗粒中的一种或者几种混合，再与纳米颗粒进行混合得到。
其中，疏水改性环氧树脂为疏水改性E-51环氧树脂、E-44环氧树脂和E-42环氧树脂中的一种。
进一步优化，纳米颗粒为纳米二氧化硅、纳米氧化铝或者纳米二氧化钛，粒径为20-100nm。
其中，固化剂为二乙烯三胺、三乙烯四胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230和聚醚胺D-400中的至少一种。
本发明还公开了一种耐磨超疏水涂层制备方法，具体包括如下步骤：
步骤1：将疏水改性环氧树脂、疏水、水和固化剂的混合物加入到稀释剂中，利用超声乳化和高速剪切使水泥、固化剂与疏水改性环氧树脂混合均匀，得到粘合剂；
步骤2：按照颗粒级配达到最密堆积，根据微米颗粒的粒径对各颗粒的含量进行计算；
步骤3：将不同尺寸的微米颗粒、纳米颗粒、粘合剂和稀释剂混合，利用超声乳化和高速剪切使其充分混合，得到涂料；
步骤4：将涂料涂覆在基板上，加热固化，得到机械耐久的超疏水纳米涂层。
其中，所述稀释剂为乙酸乙酯、乙醇、N.N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、环己烷和丙酮中的至少一种。
进一步限定，
步骤1中，疏水改性环氧树脂与水泥的质量比为(1.5～4):1；所述水泥与水的质量比为1：0.3～0.4；所述稀释剂与疏水改性环氧树脂、水泥、水和固化剂总质量的质量比为1.5～3:1。
其中，步骤3中，粘合剂占稀释剂除外涂料总质量的20～40wt.％,稀释剂占涂料总质量的30～70wt.％；所述微米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的35～50wt.％；所述纳米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的20～35wt.％；步骤3中，涂料的涂覆密度为0.01～0.1g/cm2。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明在耐久性方面能够实现微米结构保护纳米结构策略和同质化结构策略的结合，以便宜易得的石英砂、刚玉等作为涂层的主要构筑材料，通过将不同尺寸的微米颗粒密集堆积构成坚固的骨架，然后再利用纳米颗粒和疏水环氧树脂保证材料的超疏水性能，可实现坚固微米颗粒实现对纳米结构的保护；并且，该涂层具有整体结构均一的特点，有利于构筑同质化结构，可使涂层在磨损过程中依靠摩擦产生的表面结构保持超疏水性能。
同时，本发明通过级配优化使涂层内部颗粒紧密排列可实现涂层力学性能的提升。而良好的力学性能是超疏水涂层具有优异耐久性的前提，提高力学性能可以提升涂层对粘接剥离作用、机械摩擦和固体颗粒冲击三大主要破坏形式的抵抗能力。
本发明与现有技术相比，技术相比是依靠纳米纤维膜来实现涂层的耐磨，抵挡外界摩擦力。纳米纤维膜本身成本较高，且叠放过程容易发生变形；而本发明依靠硬质而便宜的石英砂、刚玉等，通过密集排列来构筑坚固的结构，依靠纳米颗粒和疏水树脂来实现超疏水性能，与其有本质差别。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明制备案例一所制备涂层的表面形貌以及相应能谱测试中铝元素和硅元素在表面的分布情况。
图2为本发明制备案例一所制备涂层在250g载荷下，180目砂纸摩擦过程中，疏水性和磨损率的变化情况。
图3为本发明制备案例一所制备涂层在500g载荷下，180目砂纸摩擦过程中，疏水性和磨损率的变化情况。
图4为本发明制备案例一所制备涂层砂砾冲击测试结果图。
图5为本发明制备案例一所制备涂层的接触角测试图片。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明实施例的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
无特殊说明，所使用的药品/试剂均为市售，下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
实施例一
本实施例公开了一种耐磨超疏水涂层，所述涂层以有机无机杂化树脂为粘合剂，混合颗粒通过颗粒级配达到最密堆积为增强相；
其中，所述有机无机杂化树脂由水泥、水、固化剂和疏水改性环氧树脂混合而成；
所述混合颗粒由不同微米粒径的石英砂、刚玉和聚四氟乙烯颗粒中的一种或者几种混合，再与纳米颗粒进行混合得到。
其中，疏水改性环氧树脂为疏水改性E-51环氧树脂、E-44环氧树脂和E-42环氧树脂中的一种。
其中，纳米颗粒为纳米二氧化硅、纳米氧化铝或者纳米二氧化钛，粒径为20-100nm。
其中，固化剂为二乙烯三胺、三乙烯四胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230和聚醚胺D-400中的至少一种。
一种耐磨超疏水涂层制备方法，具体包括如下步骤：
步骤1：将疏水改性环氧树脂、疏水、水和固化剂的混合物加入到稀释剂中，利用超声乳化和高速剪切使水泥、固化剂与疏水改性环氧树脂混合均匀，得到粘合剂；
步骤2：按照颗粒级配达到最密堆积，根据微米颗粒的粒径对各颗粒的含量进行计算；
步骤3：将不同尺寸的微米颗粒、纳米颗粒、粘合剂和稀释剂混合，利用超声乳化和高速剪切使其充分混合，得到涂料；
步骤4：将涂料涂覆在基板上，加热固化，得到机械耐久的超疏水纳米涂层。
其中，所述稀释剂为乙酸乙酯、乙醇、N.N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、环己烷和丙酮中的至少一种。
其中，步骤1中，疏水改性环氧树脂与水泥的质量比为(1.5～4):1；所述水泥与水的质量比为1：0.3～0.4；所述稀释剂与疏水改性环氧树脂、水泥、水和固化剂总质量的质量比为1.5～3:1。
优选地，步骤3中，粘合剂占稀释剂除外涂料总质量的20～40wt.％,稀释剂占涂料总质量的30～70wt.％；所述微米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的35～50wt.％；所述纳米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的20～35wt.％。
其中，步骤3中，涂料的涂覆密度为0.01～0.1g/cm2。
本发明以水泥和疏水树脂制备得到的有机无机杂化树脂为粘合剂，以不同尺寸颗粒按照一定的比例混配作为涂层的增强相；所述杂化树脂为疏水改性环氧树脂、水泥、水和固化剂的混合物；所述增强相为颗粒通过按照尺寸大小，通过计算而得；该制备方法包括有机无机杂化树脂的制备、颗粒混配的计算、超疏水涂料的混配、将涂料涂覆至基板上加热固化，得到机械耐久的超疏水涂层。本发明提供的纳米涂层机械耐久性能优异，有较高的实用价值；本发明提供的制备方法工艺简单、成本低，制备得到的纳米涂层机械耐久性能优异，有较高的实用价值。
为了便有本领域技术人员进一步理解本发明，下面结合具体的案例来进一步阐述本发明。
案例一
一种耐磨超疏水涂层制备方法，所述涂层以有机无机杂化树脂为粘合剂，混合颗粒通过颗粒级配达到最密堆积为增强相；
所述有机无机杂化树脂是由水泥、水、固化剂和疏水改性环氧树脂混合而成；
所述混合颗粒由不同微米粒径的石英砂、刚玉、聚四氟乙烯颗，按照一定的方式计算得到比例后，再与纳米颗粒进行混合得到。
其具体制备方法具体包括以下步骤：
(1)将疏水改性环氧树脂、疏水、水和固化剂的混合物加入到稀释剂中，利用超声乳化和高速剪切使水泥、固化剂与疏水改性环氧树脂混合均匀，得到粘合剂；
优选地，所述疏水改性环氧树脂为疏水改性E-51环氧树脂、E-44环氧树脂和E-42环氧树脂中的一种，本案例优选疏水改性E-51环氧树脂，选择合适的树脂有利于最终产品疏水性的提高；
所述固化剂为二乙烯三胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230和聚醚胺D-400的混合物，其质量比为1：1：1：1；
所述水泥为常见水泥中的一种，例如波特兰水泥；
所述稀释剂为乙酸乙酯、乙醇、N.N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、环己烷和丙酮至少一种，本案例优选乙酸乙酯；使固化剂能够充分溶解，使疏水改性环氧树脂和/或水泥均匀分散。
优选地，所述疏水改性环氧树脂与水泥的质量比为(1.5～4):1，优选2:1；
当水泥的含量过高时，所制备粘合剂固化后为亲水性，不满足制备超疏水材料的条件，当树脂的含量过高时，又无法体现出将水泥掺入本体系中的优势；所述水泥与水的质量比为1：0.3～0.4，水的含量过高时，无法是粘合剂完全固化，水的含量过低时，水泥无法水合发生反应；
所述稀释剂与疏水改性环氧树脂、水泥、水和固化剂总质量的质量比为1.5～3:1；优选，2:1；
所述固化剂的含量，则需要根据固化剂的种类，根据环氧树脂的环氧值以及固化剂的胺当量进行计算，此为本行业内常用知识，此处不再赘述。
(2)按照颗粒级配达到最密堆积计算方法，根据颗粒的粒径对各颗粒的含量进行计算；
所述计算方法具体为：利用原材料的粒径分布曲线特征，通过数值分析方法，基于Dinger-Funk方程计算得出各掺合料的最佳配合比，从而使复合体系的固体混合物的颗粒符合或接近于最密实堆积状态的级配。
其中，Dinger-Funk方程为：
其中，Ui为粒径为x时的筛余百分数，x为粒径，分布指数q在0.25～0.30区间时便可得到最佳的堆积密度(对于粒径较小的颗粒，q应取0.25)。
所述颗粒为石英砂、刚玉、聚四氟乙烯颗粒中的一种或者几种，优选石英砂、刚玉、聚四氟乙烯颗粒的混合物，加入量相同，所述颗粒的粒径为200～1μm。
(3)根据计算结果，将不同尺寸的微米颗粒、纳米颗粒、粘合剂和稀释剂混合，利用超声乳化和高速剪切使其充分混合，得到涂料；
优选的，所述微米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的35～50wt.％，优选45wt.％，如果微米颗粒含量过高，则表面无法制备获得超疏水性能，如果含量过低，则材料的力学性能则不够，即耐久性不足；
所述纳米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的20～35wt.％，优选30wt.％，如果纳米颗粒含量过高，则涂层力学性能会大幅下降，如果颗粒含量过低，则无法实现超疏水性能；
粘合剂占稀释剂除外涂料总质量的20～40wt.％，优选30wt.％，粘合剂过多无法产生超疏水性能，过少则耐久性不足；稀释剂过少则涂层过于脆弱，过多则涂层可能没有超疏水性能；微米颗粒过多则无法产生超疏水性能，过少则体系力学性能不足，耐久性不够；纳米颗粒过高涂层容易松散，锅底涂层没有超疏水性能，。
所述稀释剂占涂料总质量的30～70wt.％，优选60wt.％。
下面结合具体的制备案例进一步阐述本发明：
制备案例一
一种耐磨超疏水涂层，所述粘合剂为疏水环氧树脂、水、固化剂和水泥所制得；所述疏水改性环氧树脂为疏水改性E-51环氧树脂、水泥为普通波特兰水泥；所述固化剂为二胺基二苯醚；所述混合颗粒由不同微米粒径的石英砂和聚四氟乙烯颗粒，纳米颗粒为纳米三氧化二铝颗粒；所述稀释剂为乙酸乙酯。
本实施例还提供一种机械耐久的超疏水涂层制备方法，具体步骤为：
(1)将2.54g疏水改性E-51环氧树脂、0.72g二胺基二苯醚、0.59g波波特兰水泥和0.23g水加入到5g乙酸乙酯中，利用超声乳化和高速剪切使水泥、固化剂与疏水改性E-51环氧树脂混合均匀，得到粘合剂；
(2)选用80～120目和800目的聚四氟乙烯颗粒、120～200目和200～300目、的石英砂，以及平均粒径为5微米的聚四氟乙烯颗粒作为组合微米颗粒。
目前，基于Dinger-Funk方程对颗粒级配进行优化是混凝土材料常用且有效的手段之一。
根据原材料的粒径分布曲线特征，通过数值分析方法使混合颗粒的粒径分布曲线与该方程最接近，则可计算得出各掺合料的最佳配合比。其中，Dinger-Funk方程为：
x为粒径，xmin和xmax为颗粒粒径的最大值和最小值，y为粒径小于x颗粒的体积分数。q为分布指数，当取值范围为0.25～0.3时有较好排列结果，对于粒径较小的颗粒，q应取0.25。将混合颗粒的粒径分布曲线与Dinger-Funk方程的曲线进行拟合。而对于曲线拟合问题，即要求目标曲线f(x)与粒径分布曲线f(i)的偏差最小化，采用最小二乘法，要求其均方差和(RSS)最小。最后，通过计算得到其混合比例为2：71：1.54：0.97：0.52：1。
(3)将9.08g粘合剂、4.71g混合微米颗粒、4.74g纳米颗粒和5g乙酸乙酯充分混合，而后利用高速剪切和超声乳化充分混合。然后以0.05g/cm2的用料，将涂料涂覆与打磨后的铝合金板上，待溶剂充分挥发后，加热80℃/2h+100℃/2h后，得到耐磨超疏水涂层。
(1)对制备的耐磨超疏水涂层进行表面形貌以及相应能谱测试，其测试结果如图1所示。
根据图1可知：表面具有明显的微纳二级粗糙结构，这是涂层具有超疏水性能的关键。且可以发现三氧化二铝纳米颗粒大量分布在表面，而石英砂在表面分布较少。
(2)对制备的耐磨超疏水涂层在250g载荷下，180目砂纸摩擦过程中，疏水性和磨损率的变化情况如图2所示。
根据图2可知：该涂层能耐受9.6m的摩擦才丧失超疏水性能，具有良好的摩擦耐久性。
(3)对制备的耐磨超疏水涂层在500g载荷下，180目砂纸摩擦过程中，疏水性和磨损率的变化情况如图3所示。
根据图3可知：此条件下涂层能耐受4.4m的摩擦才丧失超疏水性能，且其保留率还在0.8以上。
(4)对制备的耐磨超疏水涂层砂砾冲击测试结果如图4所示。
根据图4可知：该涂层能耐受2000g砂砾冲击后，才丧失超疏水性能，具有良好的动态冲击耐久性。
(5)对制备的耐磨超疏水涂层接触角测试结果如图5所示。
根据图5可知：水滴在表面成球形，表面涂层具有很好的拒液性。
综上所述，本发明具有：优异的拒液性、不同摩擦环境下的摩擦耐久性以及动态冲击耐久性。
制备案例二
一种耐磨超疏水涂层，所述粘合剂为疏水环氧树脂、水、固化剂和水泥所制得；所述疏水改性环氧树脂为疏水改性E-51环氧树脂、水泥为普通波特兰水泥；所述固化剂为二胺基二苯醚；所述混合颗粒由不同微米粒径的石英砂，纳米颗粒为纳米三氧化二铝颗粒；所述稀释剂为乙酸乙酯。
本实施例还提供一种疏水涂层制备方法，具体步骤为：
(1)将1.91g疏水改性E-51环氧树脂、0.54g二胺基二苯醚、0.45g波特兰水泥和0.17g水加入到5g乙酸乙酯中，利用超声乳化和高速剪切使水泥、固化剂与疏水改性E-51环氧树脂混合均匀，得到粘合剂；
(2)选用80～120目、120～200目、200～300目、800目的石英砂和平均粒径为5微米的二氧化硅颗粒作为组合微米颗粒，根据计算，其混合比例为2：71：1.54：0.97：0.52：1。
(3)将8.07g粘合剂、5.89g混合微米颗粒、0.71g纳米颗粒和3g乙酸乙酯充分混合，而后利用高速剪切和超声乳化充分混合。然后以0.05g/cm2的用料，将涂料涂覆与打磨后的铝合金板上，待溶剂充分挥发后，加热80℃/2h+100℃/2h后，得到耐磨超疏水涂层。
该涂层在500g载荷，接触面积为4cm2的180目砂纸摩擦3.6米后仍然能保持超疏水性能。使用平均粒径为255μm的砂砾从30cm高度冲击，2000g砂砾冲击后仍然能保持超疏水性能。且根据ASTM D3359，该涂层与基板的结合力为4B。
对比例一
在制备案例二一中，不加水泥，仅用疏水环氧树脂和固化剂作为粘合剂。将8.07g粘合剂、5.89混合微米颗粒、0.71g纳米颗粒和3g乙酸乙酯充分混合。所制备的涂层不具备超疏水性能，接触角仅为146.33°。本对比例说明水泥的添加对于涂层超疏水性能的构筑上具有重要的作用，不添加水泥时涂层无法具有超疏水性能。
对比例二
在制备案例二一中，不加纳米颗粒，仅用疏水环氧树脂和固化剂作为粘合剂。将8.07g粘合剂、6.6g混合微米颗粒和3g乙酸乙酯充分混合。所制备的涂层不具备超疏水性能，接触角仅为128.81°。本对比例说明纳米颗粒的添加对于涂层超疏水性能的构筑上具有十分重要的作用，不添加纳米颗粒时涂层无法具有超疏水性能。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种耐磨超疏水涂层，其特征在于：所述涂层以有机无机杂化树脂为粘合剂，混合颗粒通过颗粒级配达到最密堆积为增强相；
其中，所述有机无机杂化树脂由水泥、水、固化剂和疏水改性环氧树脂混合而成；
所述混合颗粒由不同微米粒径的石英砂、刚玉和聚四氟乙烯颗粒中的一种或者几种混合，再与纳米颗粒进行混合得到。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨超疏水涂层，其特征在于：疏水改性环氧树脂为疏水改性E-51环氧树脂、E-44环氧树脂和E-42环氧树脂中的一种。
3.根据权利要求1所述的一种耐磨超疏水涂层，其特征在于：纳米颗粒为纳米二氧化硅、纳米氧化铝或者纳米二氧化钛，粒径为20～100nm。
4.根据权利要求3所述的一种耐磨超疏水涂层，其特征在于：固化剂为二乙烯三胺、三乙烯四胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230和聚醚胺D-400中的至少一种。
5.一种耐磨超疏水涂层制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤1：将疏水改性环氧树脂、疏水、水和固化剂的混合物加入到稀释剂中，利用超声乳化和高速剪切使水泥、固化剂与疏水改性环氧树脂混合均匀，得到粘合剂；
步骤2：按照颗粒级配达到最密堆积，根据微米颗粒的粒径对各颗粒的含量进行计算；
步骤3：将不同尺寸的微米颗粒、纳米颗粒、粘合剂和稀释剂混合，利用超声乳化和高速剪切使其充分混合，得到涂料；
步骤4：将涂料涂覆在基板上，加热固化，得到机械耐久的超疏水纳米涂层。
6.根据权利要求5所述的一种耐磨超疏水涂层制备方法，其特征在于：所述稀释剂为乙酸乙酯、乙醇、N.N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、环己烷和丙酮中的至少一种。
7.根据权利要求5所述的一种耐磨超疏水涂层制备方法，其特征在于：
步骤1中，疏水改性环氧树脂与水泥的质量比为(1.5～～4):1；所述水泥与水的质量比为1：0.3～0.4；所述稀释剂与疏水改性环氧树脂、水泥、水和固化剂总质量的质量比为1.5～3:1。
8.根据权利要求7所述的一种耐磨超疏水涂层制备方法，其特征在于：步骤3中，粘合剂占稀释剂除外涂料总质量的20～40wt.％,稀释剂占涂料总质量的30～70wt.％；所述微米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的35～50wt.％；所述纳米颗粒的含量占稀释剂除外涂料总质量的20～35wt.％。
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