CN115872111B - 一种悬挂式输送设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种悬挂式输送设备，包括输送轨道、滑动件和悬挂机构；滑动件滑动安装于输送轨道；悬挂机构连接于滑动件；悬挂式输送设备包括转盘、自锁组件、抱紧机构、解锁组件、推进组件和转动组件；转盘固定连接于悬挂机构，在转动组件的驱动下带动悬挂机构转动；自锁组件连接于滑动件，自锁组件能够在锁紧位置和释放位置之间运动；抱紧机构、解锁组件、推进组件和转动组件各自可动地设置于输送轨道同一侧，抱紧组件能够抱紧滑动件，自锁组件在解锁组件的驱动下能够由锁紧位置转换为释放位置，之后转动组件在推进组件的带动下与转盘配合，转盘在转动组件的驱动下能够转动。保证了输送过程中被输送物不发生转动，又提高了被输送物转动的精度。

Description

一种悬挂式输送设备

技术领域

本申请涉及产品流水线生成技术领域，具体涉及一种悬挂式输送设备。

背景技术

在产品生产过程中常常需要将其运输至不同的工位进行不同的加工或者测试，如交互式大屏，生产完成时需要进行不同项目的测试，测试中需将交互式大屏沿着输送轨道逐一经过各个测试工位，如现有技术文献CN216661426U，而交互式大屏在输送轨道传输时的角度和在具体测试工位的角度可能会有不同的要求，在各工位间传送过程中为了便于输送，交互显示屏基本与轨道平行设置，在进入有的工位时，如老化测试工位即进入老化房时，为了增加老化房的空间利用率，需将交互式显示屏转动一定的角度，如90°，使得交互式显示屏与输送轨道基本垂直，以使得老化房内能够同时对更多的交互式显示屏进行老化测试。

现有技术中，在输送过程中常常需要人工辅助，防止交互大屏转动，而在到达预设工位时，采用手动方式进行转动，然而整个生产线空间有限，这种方式还需要预留人工辅助的空间，且造成人力成本太大，增加人员安全风险，既很难保证输送过程中交互大屏不发生转动，又很难保证在预设工位转动预设的角度，造成相邻的交互屏可能发生碰撞，严重时导致产品损坏。

发明内容

基于上述现状，本申请的主要目的在于提供一种悬挂式输送设备，保证了输送过程中被输送物不发生转动，又提高了被输送物在预设工位转动的精度，整个输送过程基本不需要人工辅助，降低人力成本，降低人员安全风险。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案如下：

一种悬挂式输送设备，包括输送轨道、滑动件和悬挂机构；所述滑动件滑动安装于所述输送轨道；所述悬挂机构用于悬挂被输送物；所述悬挂式输送设备还包括转盘、自锁组件、抱紧机构、解锁组件和转动组件；

所述转盘转动连接于所述滑动件，并与所述悬挂机构固定连接，用于在所述转动组件的驱动下带动所述悬挂机构转动；

所述自锁组件具有锁紧件，所述锁紧件可动地连接于所述滑动件，其能够在锁紧位置和释放位置之间运动，以便通过所述锁紧件锁紧所述转盘以禁止所述转盘转动或释放所述转盘以允许所述转盘转动；

所述抱紧机构、所述解锁组件和所述转动组件各自可动地设置于所述输送轨道预设位置处的同一侧，所述预设位置与所述悬挂式输送设备的预设工位对应，以当所述滑动件滑动至所述预设工位时，所述抱紧组件能够抱紧所述滑动件，所述锁紧件在所述解锁组件的驱动下能够由锁紧位置转换为释放位置，之后所述转动组件能够与所述转盘配合，并带动所述转盘转动。

可选地，还包括推进组件，所述推进组件包括支撑板；所述抱紧机构包括用于抱紧所述滑动件的抱紧组件，所述解锁组件包括用于驱动所述自锁组件的抵推板，所述抱紧组件、所述抵推板和所述支撑板沿竖直方向依次设置，且各自沿锁紧方向相对于所述输送轨道滑动安装；所述转动组件可动地安装于所述支撑板的下方，其中，所述锁紧方向为靠近和远离所述输送轨道的方向。

可选地，所述抱紧机构还包括相对设置且连接的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板固定安装于所述预设位置的一侧；所述抱紧组件安装于所述第一安装板和所述第二安装板之间；所述抵推板和所述支撑板均滑动安装于所述第二安装板的下侧。

可选地，所述抱紧组件包括驱动杆、关于所述驱动杆对称设置的一组活动臂，所述驱动杆沿所述锁紧方向滑动设置；各所述活动臂包括呈条形的连接板和抱紧板，两个连接板的第一端与所述驱动杆通过同一铰接轴铰接，第二端分别与一个所述抱紧板铰接，各所述抱紧板的中部还与所述第一安装板和所述第二安装板铰接，其自由端分别用于抱紧所述滑动件沿所述输送轨道延伸方向的两端。

可选地，所述抱紧组件、所述抵推板、所述支撑板和所述转动组件均通过气缸驱动，所述抱紧组件、所述抵推板、所述支撑板连接的所述气缸设置于所述第一安装板远离所述输送轨道的一侧，其缸杆沿所述锁紧方向伸缩；所述转动组件的所述气缸设置于所述支撑板的下方。

可选地，所述第二安装板的下侧设置有第一轨道和第二轨道；所述抵推板的上侧设置有与所述第一轨道滑动配合的第一滑块，驱动所述抵推板的气缸驱动所述抵推板沿着所述第一轨道滑动；所述支撑板的上侧设置有与所述第二轨道滑动配合的第二滑块，驱动所述支撑板的气缸驱动所述支撑板沿着所述第二轨道滑动；

各所述气缸的缸杆与其驱动件均通过转动副连接。

可选地，所述转盘的外周壁沿均布有多个配合凹槽；

所述转动组件包括驱动板和驱动柱，所述驱动板沿所述输送轨道延伸方向滑动设置，所述驱动板上沿所述延伸方向设置有多个安装孔，所述安装孔可拆卸连接有所述驱动柱，所述转动组件通过所述驱动板带动其上的多个所述驱动柱与多个所述配合凹槽依次配合驱动所述转盘转动。

可选地，所述自锁组件还包括复位件，所述锁紧件在所述复位件的作用下与所述配合凹槽配合以处于所述锁紧位置。

可选地，所述自锁组件还包括固定件、第一活动件和第二活动件，所述固定件固定连接于所述滑动件；第一活动件、第二活动件均连接有所述锁紧件，各所述锁紧件在所述转盘的周向上错位设置，两个活动件各自独立地滑动连接于所述固定件，且各自与所述固定件之间设置有所述复位件，以在所述复位件的作用下至少有一个所述锁紧件与所述配合凹槽锁紧配合。

可选地，所述滑动件上安装有止挡结构；

所述悬挂式输送设备还包括止动机构，所述止动机构安装于所述输送轨道的预设位置处，且位于所述输送轨道与所述抱紧机构之间，当所述滑动件滑动至所述预设工位时，所述止动机构与所述止挡结构止挡配合，以阻止所述滑动件滑动。

【有益效果】

本申请的悬挂式输送设备，在原有输送设备增加自锁组件和转盘，在输送轨道的预设位置的同一侧设置抱紧机构、解锁组件和转动组件，这些机构或者组件在竖直方向上能够分别与滑动件、自锁组件、转盘对应设置，从而在滑动件的滑动过程中使自锁组件处于锁紧位置，禁止转盘转动，以防止被输送物转动，在预设工位又能够通过抱紧机构、解锁组件和转动组件的配合使转盘解锁并能够带动被输送物转动，整个输送设备结构紧凑，充分利用原有输送设备的空间，基本不需要对原有设备的各机构进行改动，大大降低了设备的改造成本，且在有限的生产线空间，既保证了输送过程中被输送物不发生转动，又提高了被输送物在预设工位的转动精度，同时整个输送过程基本不需要人工辅助，降低人力成本，提高人员安全性。

本申请的其他有益效果，将在具体实施方式中通过具体技术特征和技术方案的介绍来阐述，本领域技术人员通过这些技术特征和技术方案的介绍，应能理解所述技术特征和技术方案带来的有益技术效果。

附图说明

以下将参照附图对本申请的悬挂式输送设备的优选实施方式进行描述。图中：

图1为本申请的一种优选实施方式的悬挂式输送设备的结构示意图；

图2为悬挂机构、转盘、自锁组件、滑动件和输送轨道的爆炸图；

图3为抱紧机构、解锁组件、推进组件和转动组件的结构示意图；

图4为抱紧机构与滑动件的结构示意图；

图5为滑动件和输送轨道的结构示意图；

图6为抱紧机构的结构示意图；

图7为抱紧组件的结构示意图；

图8为图4所示的抱紧机构与滑动件的剖视图；

图9为在锁紧位置，解锁组件与自锁组件以及转盘的结构示意图；

图10为第一锁紧柱插入配合凹槽的结构示意图；

图11为第二锁紧柱插入配合凹槽的结构示意图；

图12为在释放位置，解锁组件与自锁组件以及转盘的结构示意图；

图13为图12中A部分的放大图；

图14为推进组件与转动组件的结构示意图；

图15为推进组件的各部分的爆炸图；

图16为转动组件的结构示意图；

图17为自锁组件的各部分的爆炸图；

图18为第一活动件与第二活动件的结构示意图；

图19为导向件与复位件的结构示意图。

图中：

1、输送轨道；

2、滑动件；21、连接柱；

3、悬挂机构；

4、转盘；41、配合凹槽；

5、自锁组件；51、锁紧件；52、固定板；521、第一通孔；522、插装孔；53、第一活动件；531、第二通孔；532、第二导向孔；5321、第三端；5322、第四端；533、第一导向孔；54、第二活动件；55、导向件；551、导向部；552、限位部；56、复位件；

6、抱紧机构；61、第一安装板；62、第二安装板；621、导向槽；63、抱紧组件；631、连接板；632、抱紧板；633、抱紧爪结构；634、支撑柱；635、辅助爪；636、铰接轴；64、抱紧气缸；65、间隔套筒；66、限位柱；

7、解锁组件；71、抵推板；72、推动板；73、解锁气缸；74、第一轨道；75、第一滑块；

8、推进组件；81、支撑板；82、推进气缸；83、第二滑块；84、第二轨道；

9、转动组件；91、驱动板；92、驱动柱；93、转动气缸；94、安装孔；95、第三轨道；96、第三滑块；

10、转动轴。

具体实施方式

以下基于实施例对本申请进行描述，但是本申请并不仅仅限于这些实施例。在下文对本申请的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分，为了避免混淆本申请的实质，公知的方法、过程、流程、元件并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参见图1-19，本申请提供一种悬挂式输送设备，用于将被输送物(例如为背景技术中的交互式大屏)在各个工位之间进行输送，以对被输送物进行加工和/或测试。悬挂式输送设备包括输送轨道1、滑动件2和悬挂机构3，输送轨道1经过各个工位，输送轨道1可以在水平方向上延伸，也可以根据需求有一定的高低起伏，以将被输送物到达位置较高或较低的工位，但在下述的预设位置(与预设工位对应)处的部分输送轨道1基本在水平方向上延伸，以使得被输送物平稳地通过预设工位，并方便在预设工位对被输送物进行转动。具体地，滑动件2滑动安装于输送轨道1；悬挂机构3设置于滑动件2的下方，其可以与滑动件2直接连接或者间接连接，用于悬挂被输送物，从而使得被输送物能够沿着输送轨道1移动，以经过各个工位。

悬挂式输送设备还包括转盘4、自锁组件5、抱紧机构6、解锁组件7和转动组件9。转盘4转动连接于滑动件2，并与悬挂机构3固定连接，具体地，悬挂机构3可以连接于转盘的下方，即滑动件2、转盘4和悬挂机构3可以沿竖直方向依次设置，转盘4用于在转动组件9的驱动下带动悬挂机构3转动。自锁组件5可设置于滑动件2与转盘4之间，具有锁紧件51，锁紧件51可动地连接于滑动件2，锁紧件51能够在锁紧位置和释放位置之间运动，以便通过锁紧件51锁紧转盘4以禁止转盘4转动或释放转盘4以允许转盘4转动，即在锁紧位置，锁紧件51对转盘4在周向上限位，以防止其转动；在释放位置，锁紧件51撤去对转盘4的周向限位，使其在外力作用下(如在转动组件9的作用下)能够转动。

抱紧机构6、解锁组件7和转动组件9各自可动地设置于输送轨道1预设位置处的同一侧，输送轨道1上的预设位置与悬挂式输送设备的预设工位对应，通常，预设工位位于预设位置的正下方，具体地，当滑动件2滑动至预设工位时(此时滑动件2连接于输送轨道1的预设位置)，抱紧组件63能够抱紧滑动件2，锁紧件51在解锁组件7的驱动下能够由锁紧位置转换为释放位置，之后转动组件能够与转盘4配合，并带动转盘4转动。

输送轨道1在预设位置处水平设置，当滑动件2移动至预设工位时，滑动件2位于悬挂机构3的正上方(悬挂机构3也处于预设工位)，转盘4水平设置，转盘4可通过转动轴10与滑动件2转动连接，具体地，转动轴10与滑动件2转动安装，转动轴10与转盘4相对静止连接(例如为焊接或键连接)，使得转动轴10与转盘4能够同步转动；转动轴10的下端连接悬挂机构3，悬挂机构3悬挂被输送物，因此，悬挂机构3、被输送物、转盘4和转动轴10同步转动。

自锁组件5的锁紧件51可相对滑动件2在锁紧方向(直线方向)上滑动，锁紧件51不能够相对滑动件2转动，锁紧件51相对转盘4具有两个位置分别为锁紧位置(图9示)和释放位置(图12示)，且锁紧位置相比释放位置更靠近转盘4，在锁紧位置下，锁紧件51能够锁紧转盘4，使得转盘4无法转动，从而使得被输送物无法转动，在释放位置下，转盘4可以自由转动，使得被输送物可以自由转动。因而，在滑动件2沿着输送轨道1移动时，锁紧件51处于锁紧位置，使得被输送物无法转动，而在滑动件2移动至预设工位时，锁紧件51调整至释放位置，使得被输送物能够转动。

抱紧机构6、解锁组件7和转动组件9均安装在预设位置的一侧，预设位置为输送轨道1上的一个固定位置，如在交互显示屏的老化线测试中，可以为老化工位处，以在不工作时避免对输送轨道1上的结构造成影响。当滑动件2滑动至预设工位时，可先通过抱紧机构6抱紧滑动件2，防止滑动件2晃动，然后通过解锁组件7推动锁紧件51移动至释放位置，使得转盘4可以转动，之后转动组件9与转盘4配合，便可驱动转盘4转动，从而被输送物转动预设角度。

在转动组件9包括驱动板91和驱动柱92(见下文)的实施例中，在滑动件2从上游移动至预设工位，最上游侧的驱动柱92与转盘4配合，在抱紧结构6抱紧滑动件2，解锁组件7推动锁紧件51移动至释放位置后，驱动板91沿着延伸方向向上游侧滑动，从而推动转盘4转动，直至所有的驱动柱92均位于转盘的上游侧，而后滑动件2继续沿着输送轨道1向下游移动，此时预设工位没有滑动件2，驱动板91再反向移动至原来的位置，以准备对下一个转盘4进行转动。

本申请的悬挂式输送设备，在原有输送设备增加自锁组件5和转盘4，在输送轨道1的预设位置的一侧设置抱紧机构6、解锁组件7和转动组件9，这些机构或者组件在竖直方向上能够分别与滑动件2、自锁组件5、转盘4对应设置，从而在滑动件2的滑动过程中使自锁组件5处于锁紧位置，禁止转盘4转动，以防止被输送物转动，在预设工位又能够通过抱紧机构6、解锁组件7和转动组件9的配合使转盘4解锁并能够带动被输送物转动，整个输送设备结构紧凑，能够充分利用原有输送设备，基本不需要对原有设备的各机构进行改动，大大降低了设备的改造成本，且在有限的生产线空间，既保证了输送过程中被输送物不发生转动，又提高了被输送物在预设工位的转动精度，整个输送过程基本不需要人工辅助，降低人力成本，降低人员安全风险。

悬挂式输送设备还包括推进组件8，推进组件8包括支撑板81；抱紧机构6包括用于抱紧滑动件2的抱紧组件63，解锁组件7包括用于驱动自锁组件5的抵推板71，抱紧组件63、抵推板71和支撑板81沿竖直方向依次设置，且各自沿锁紧方向相对于输送轨道1滑动安装；转动组件9可动地安装于支撑板81的下方，其中，锁紧方向为靠近和远离输送轨道1的方向，如锁紧方向可以为垂直于输送轨道1的延伸方向，锁紧方向也可以与输送轨道1的延伸方向呈一锐角。

抱紧机构6位于最上方，解锁组件7位于抱紧机构6的下侧，推进组件8的支撑板81位于解锁组件7的下侧，在滑动件2移动至预设工位时，抱紧机构6能够正好与滑动件2对应，解锁组件7能够正好与自锁组件5对应，推进组件8上的转动组件9能够正好与转盘4对应，即在竖直方向上抱紧机构6、解锁组件7、推进组件8与滑动件2、自锁组件5、转盘4的高度基本一致。

在预设位置处的输送轨道1的延伸方向处于水平方向，锁紧方向也在水平方向且垂直于延伸方向，使得抱紧机构6、解锁组件7和推进组件8均能够靠近或远离预设工位的滑动件2，也就是说，在滑动件2移动至预设工位时，抱紧机构6、解锁组件7和推进组件8从各自较远的位置向着滑动件2移动，使得抱紧机构6抱紧滑动件2，解锁组件7解锁锁紧件51，推进组件8将转动组件9推送至与转盘4配合，而在被输送物转动预设角度后，抱紧机构6、解锁组件7和推进组件8沿着锁紧方向向远离滑动件2的一侧移动，使得抱紧机构6松开滑动件2，解锁组件7与锁紧件51分离，使得锁紧件51重新回到锁紧位置，推进组件8带着转动组件9向远离转盘4的一侧移动，使得转动组件9与转盘4分离，使得滑动件2可以沿着输送轨道1继续移动，以方便下一个滑动件2移动至预设工位。

参见图5-图8，对于抱紧机构6而言，抱紧机构6包括抱紧组件63、相对设置的第一安装板61和第二安装板62，第一安装板61和第二安装板62上下相对并间隔设置，第一安装板61位于上侧，第二安装板62位于下侧，抱紧组件63安装于第一安装板61与第二安装板62之间。

第一安装板61和第二安装板62相对输送轨道1固定，在一个实施例中，第一安装板61固定设置，第二安装板62与第一安装板61固定连接，使得第二安装板62也相对输送轨道1固定；当然，也可以为第二安装板62固定设置，第一安装板61与第二安装板62固定连接，使得第一安装板61也相对输送轨道1固定。

抱紧组件63包括驱动杆、关于驱动杆对称设置的一组活动臂，驱动杆沿锁紧方向滑动设置，驱动杆能够相对第一安装板61、第二安装板62在锁紧方向上滑动，在一个实施例中，驱动杆沿锁紧方向滑动安装于第一安装板61和第二安装板62之间；各活动臂包括呈条形的连接板631和抱紧板632，两个连接板631的第一端与驱动杆通过同一铰接轴636铰接，第二端分别与一个抱紧板632铰接，两个抱紧板632的中部还与两个安装板(第一安装板61和第二安装板62)分别铰接，其自由端分别用于抱紧滑动件2沿输送轨道1延伸方向的两端。

滑动件2在延伸方向的两端可以分别设置一个连接柱21；抱紧板632的自由端可以设置抱紧爪结构633，抱紧爪结构633与连接柱21相匹配。

两组活动臂关于驱动杆的轴向对称设置，也即两组活动臂关于锁紧方向对称设置，且两组活动臂在水平方面上进行转动；在悬挂件移动至预设工位时，驱动杆滑动，带动两个抱紧板632在延伸方向上靠近，因而两个抱紧爪结构633分别抱住一个连接柱21，从而实现抱紧滑动件2的目的。

就单个活动臂而言，驱动杆带动连接板631的第一端在锁紧方向上运动，而连接板631的第二端与抱紧板632的一端铰接，抱紧板632的中间部分与安装板铰接，使得抱紧板632、连接板631和驱动杆构成连杆机构，也即，驱动杆在锁紧方向滑动时，能够带动抱紧板632绕着其中间部分(与安装板铰接的位置)摆动；而驱动杆同时与两个连接板631铰接，因而在锁紧方向上滑动的驱动杆同时能够带动两个抱紧板632摆动，两组活动臂关于驱动杆的轴向对称设置，使得两个抱紧板632的摆动方向正好相反，使得两个抱紧板632在摆动时，抱紧板632的自由端能够同时向两组活动臂的对称线靠近或远离，从而使得两个抱紧爪结构633在延伸方向上同时相互靠近或远离，因而在两个抱紧爪结构633在相互靠近时就可以抱紧滑动件2，反之则松开滑动件2。

一种实施例中，连接板631成弧形结构，且该弧形结构凸向两个抱紧爪结构633所在一侧，使得弧形结构另一侧的空间更大，方便在弧形结构的另一侧设置下述的间隔套筒65，避免与之产生干涉。

第一安装板61和第二安装板62设有沿锁紧方向延伸的导向槽621，两个连接板631的第一端与驱动杆通过同一铰接轴636铰接，该铰接轴636的两端分别伸入到两个导向槽621内。铰接轴636基本竖直设置，铰接轴636的上端伸入到第一安装板61的导向槽621内，铰接轴636的下端伸入到第二安装板62的到导向槽621内，由于两个导向槽621均沿着锁紧方向延伸，使得铰接轴636只能在锁紧方向上运动，从而使得连接板631的第一端只能在锁紧方向上运动，防止连接板631的第一端出现偏离锁紧方向的现象，使得两个活动臂始终相对锁紧方向(即相对于驱动杆)对称，确保两个抱紧爪结构633能够准确地且可靠地抱紧对应的连接柱21。

第一安装板61与第二安装板62之间还设置有间隔套筒65，两个安装板通过穿过间隔套筒65中心孔的锁紧件连接。

两个安装板之间相互固定连接，具体地，安装板上设有连通孔，两个安装板的连通孔上下对齐，然后在安装板之间设置间隔套筒65，间隔套筒65具有中心孔，锁紧件穿过第一安装板61上的连通孔、中心孔和第二安装板62上的连通孔，从而将两个安装板相互固定在一起。间隔套筒65的数量可以为多个，并分布于安装板的多处位置，以使得两个安装板之间各处的间距基本一致，间隔套筒65的数量可以为4个。

其中的两个间隔套筒65位于弧形结构远离抱紧板632的一侧，如前所示连接板631设置成弧形结构能够在其移动时避开这两个间隔套筒65，确保两个抱紧爪结构633能够顺利的靠近或远离，使整个抱紧机构6的结构更为紧凑。

间隔套筒65的设置，使得两个安装板之间在上下方向上形成合理的间距，使得驱动杆和活动臂在运动时不会直接与安装板接触，防止两个安装板压迫驱动杆和活动臂，确保抱紧爪结构633能够在驱动杆的驱动下灵活地相互靠近或远离。

在进一步的实施例中，多个间隔套筒65包括两个限位柱66(有两个间隔套筒65复用为限位柱66)，限位柱66位于两个抱紧板632之间，且每个抱紧板632均与一个限位柱66对应。

正如前文所言，抱紧板632可以摆动，在两个抱紧爪结构633相互靠近时，抱紧板632分别向着一个限位柱66靠近，直至抱紧板632与限位柱66的抵接，此时限位柱66会阻止抱紧板632继续摆动，此时两个抱紧爪结构633之间的距离最短，在该状态下，两个抱紧爪结构633能够正好抱紧一个连接柱21，从而防止通过抱紧爪结构633过度抱紧连接柱21。

本申请中的限位柱66也为间隔套筒65，使得限位柱66即能够对抱紧板632进行限位还能够将两个安装板间隔开来。

可选地，同一个活动臂中，连接板631包括相对设置的两个连接子板，在第二端，抱紧板632位于两个连接子板之间；在第一端，其中一个活动臂的两个连接子板位于另一活动臂的两个连接子板之间，驱动杆位于最中间的两个连接子板之间。

连接板631包括两个连接子板，两个连接子板在上下方向上间隔设置，并分别位于驱动杆的两侧，因而驱动杆会同时驱动两个连接子板转动和移动，然后两个连接子板在上下两侧同时带动抱紧板632摆动，使得抱紧板632的摆动得更为稳定；而且两个连接子板可以增强连接板631的强度，在其中一个连接子板缺失或者损坏的情况下，依然可以通过另一个连接子板带动抱紧板632摆动。

可选地，抱紧板632的自由端还通过支撑柱634连接有辅助爪635，辅助爪635与抱紧爪结构633之间通过支撑柱634间隔设置，共同用于抱紧同一连接柱21。

辅助爪635与抱紧爪结构633相互固定连接，使得辅助爪635与抱紧爪结构633同步运动，在抱紧爪结构633抱紧连接柱21时，辅助爪635也能够抱紧连接柱21；而且，辅助爪635和抱紧爪结构633在上下方向上间隔设置，使得本申请的抱紧机构6在抱紧滑动件2时，抱紧得更为稳定。

抱紧组件63可通过气缸驱动，为区别其他气缸，称该气缸为抱紧气缸64，抱紧气缸64安装于第一安装板61远离输送轨道1的一侧，抱紧气缸64的缸杆在锁紧方向上进行伸缩。进一步地，抱紧气缸64的缸杆可作为驱动杆。

当然，抱紧气缸64也可采用直线电机进行代替。

参见图9和图12，对于解锁组件7而言，解锁组件7包括用于驱动自锁组件5的抵推板71，抵推板71滑动安装于第二安装板62的下侧，以使得抵推板71能够沿着锁紧方向滑动。

抵推板71可沿着锁紧方向滑动，在滑动件2移动至预设工位时，通过抵推板71沿着锁紧方向向着输送轨道1移动，抵推板71可推动第一活动件53和第二活动件54活动(见下文)，从而将锁紧件51推动至释放位置，使得转盘4能够转动。

第二安装板62的下侧设有沿着锁紧方向延伸的第一轨道74，抵推板71的上侧设有与第一轨道74滑动配合的第一滑块75。通过第一轨道74的限制，使得抵推板71只能够沿着锁紧方向滑动，确保抵推板71能够有效推动锁紧件51至释放位置。

抵推板71也可通过气缸(解锁气缸73)驱动，解锁气缸73在锁紧方向上进行伸缩，以推动抵推板71在锁紧方向上滑动。

在第二安装板62的下侧设有第一轨道74的实施例中，抵推板71的滑动受第一轨道74的长度方向限制，还受解锁气缸73伸缩方向的限制，虽然这两个方向均是锁紧方向，但由于装配的误差，会导致解锁气缸73的伸缩方向与第一轨道74的长度方向存在一定的角度差异，因而解锁气缸73的缸杆可通过转动副与抵推板71连接，以解决该角度差异。

当然，解锁气缸73也可以采用直线电机进行代替。

解锁组件7还可以包括推动板72，推动板72连接于抵推板71的一端，且在滑动件2移动至预设工位时，推动板72朝向锁紧件51(下述的第一活动件53和第二活动件54)，推动板72在上下方向上具有一定的宽度，使得推动板72能够同时推动第一活动件53和第二活动件54(具体见下文)，使得这两个活动件上的锁紧件51均能够到达释放位置。

参见图14和图15，对于推进组件8而言，推进组件8包括支撑板81，支撑板81位于抵推板71的下侧，支撑板81滑动安装于第二安装板62的下侧。具体地，第二安装板62的下侧设置有第二轨道84，第二轨道84沿着锁紧方向延伸，支撑板81的上侧设置有第二滑块83，第二滑块83与第二轨道84滑动配合，使得支撑板81只能够沿着锁紧方向滑动。

支撑板81可通过气缸(推进气缸82)驱动，推进气缸82在锁紧方向上伸缩，以推动支撑板81在锁紧方向上滑动。

在第二安装板62的下侧还设有第二轨道84的实施例中，支撑板81的滑动受第二轨道84的长度方向限制，还受推进气缸82的伸缩方向限制，虽然这两个方向均是锁紧方向，但由于装配的误差，会导致推进气缸82的伸缩方向与第二轨道84的长度方向存在一定的角度差异，因而推进气缸82的缸杆可通过转动副与支撑板81连接，以解决该角度差异。

转动组件9安装在支撑板81上，因而支撑板81在锁紧方向上滑动时，可带着转动组件9在锁紧方向上滑动，使得转动组件9能够与转盘4配合和分离。

转动组件9可以通过齿轮传动方式驱动转盘4转动，也可以通过与转盘4形成链传动方式或者带传动方式驱动转盘4转动。本申请的一种优选实施例中，转盘4的外周壁沿均布有多个配合凹槽41。

在锁紧件51处于锁紧位置时，锁紧件51与配合凹槽41配合，从而禁止转盘4转动；而转动组件9通过多个驱动柱92依次与多个配合凹槽41配合的方式，实现转盘4转动预设角度。

参见图16，对于转动组件9而言，转动组件9包括驱动板91和驱动柱92，驱动板91沿输送轨道1延伸方向滑动安装于推进组件8(安装于支撑板81的下侧)，驱动板91上沿延伸方向设置有多个安装孔94，安装孔94可拆卸连接有驱动柱92，转动组件9通过驱动板91带动其上的多个驱动柱92与多个配合凹槽41依次配合驱动转盘4转动。

在滑动件2移动至预设工位时，支撑板81先向着轨道的一侧滑动，使得驱动板91上的驱动柱92靠近转盘4，并直至驱动柱92与配合凹槽41配合，然后驱动板91能够沿着延伸方向滑动，使得驱动板91上的多个驱动柱92沿着延伸方向移动，从而使多个驱动柱92与多个相邻的多个配合凹槽41依次配合，进而推动转盘4转动，使得被输送物转动预设角度。

可见，在滑动件2移动至预设工位之前，此时支撑板81可相对输送轨道1留有间隔，因而转盘4移动的过程中不会与驱动柱92产生磕碰，提高安全性，而在滑动件2移动至预设工位需要转动时，滑动件2保持静止，支撑板81带着转动组件9向输送轨道1移动，使得驱动柱92与配合凹槽41配合，使得转动组件9后续能够带动转盘4转动，便可实现被输送物转动预设角度的目的。

驱动板91上设有沿延伸方向排布的多个安装孔94，多个安装孔94等间距地设置(距离与转盘4的齿距一致)，安装孔94插装驱动柱92。在实际应用时，可根据预设角度确定驱动柱92的数量，以使得转盘4旋转预设转动角度，例如，转盘4的齿数为20，如预设角度为180°(预设角度是实际需求被输送物旋转的角度，可以为0-360°之间的任意角度，例如30°、45°、60°、90°、120°、135°、150°、180°、270°、360°等)，则需要设置10个驱动柱92，因而可在10个安装孔94上插装驱动柱92，每个驱动柱92只会推动转盘4转动18°，因而正好可以带动转盘4旋转180°，从而可以根据实际需要的预设角度确定需要插装驱动柱92的数量，既不需要更换长度不同的驱动板91，也不需要调整驱动板91的滑动行程，就可满足旋转不同预设角度的需求，提升转动组件9的适应性。

转动组件9可通过气缸(转动气缸93)驱动，转动气缸93安装于支撑板81的下侧，转动气缸93在延伸方向上伸缩，以推动驱动板91在延伸方向上滑动。

当然，转动气缸93也可采用直线电机来代替。

支撑板81的下侧设有沿延伸方向设置的第三轨道95，驱动板91的上侧设有与该第三轨道95滑动配合的第三滑块96，以使得驱动板91只能够沿着延伸方向滑动。

驱动板91的滑动受第三轨道95的长度方向限制，还受转动气缸93的伸缩方向限制，虽然这两个方向均是延伸方向，但由于装配的误差，会导致转动气缸93的伸缩方向与第三轨道95的长度方向存在一定的角度差异，因而转动气缸93的缸杆可通过转动副与驱动板91连接，以解决该角度差异。

参见图17-图19，对于自锁组件5而言，自锁组件5还包括复位件56，锁紧组件在复位件56的作用下锁紧件51与配合凹槽41配合以处于锁紧位置。

复位件56能够持续地对锁紧件51施加复位力，该复位力由释放位置指向锁紧位置，也就是说，若锁紧件51处于释放位置下，在复位件56的复位力作用下，锁紧件51会向着锁紧位置移动，直至到达锁紧位置，使得锁紧件51与配合凹槽41配合，从而禁止转盘4转动。而在滑动件2移动至预设工位时，解锁组件7会克服复位力，推动锁紧件51至释放位置，使得转盘4能够转动。

通过复位件56的设置，可避免锁紧件51非人为地移动至释放位置，确保滑动件2在移动过程中，转盘4无法转动。

进一步地，自锁组件5还包括固定件、第一活动件53和第二活动件54，固定件固定连接于滑动件2；第一活动件53、第二活动件54均连接有锁紧件51，两个活动件各自独立地滑动连接于固定件，且各自与固定件之间设置有复位件56，以在复位件56的作用下至少有一个锁紧件51与配合凹槽41锁紧配合。

固定件与滑动件2固定连接，第一活动件53和第二活动件54相对固定件能够沿着锁紧方向滑动，从而可以带动着两个活动件上的锁紧件51滑动，使得锁紧件51能够在锁紧位置和释放位置之间切换。

复位件56可以为具有变形能力及能够对外施加力量的弹性部件，例如为弹片或弹簧等，其一端与固定件相抵，另一端与相应的活动件相抵，以对两个活动件施加复位力。

两个活动件均可相对独立地在锁紧方向上滑动，推动板72能够同时推动两个活动件在锁紧方向上滑动至释放位置；第一活动件53位于第二活动件54的上侧，所有的锁紧件51在转盘4的周向上错开，以使得在撤去解锁组件7时，每个锁紧件51均有可能插入到一个配合凹槽41内，当然也有可能只有个别的锁紧件51插入到对应的配合凹槽41内，而其它的锁紧件51不能够插入到配合凹槽41，但无论如何，均会至少有一个锁紧件51能够插入到配合凹槽41内，以使得转盘4无法转动。

第一活动件53上连接有两个锁紧件51(下称“第一锁紧件”)，第二活动件54上连接有一个锁紧件51(下称“第二锁紧件”)，在锁紧位置时，相对于转盘4的圆心而言，两个第一锁紧件的圆心角为齿距角的整数倍(例如图11所示的3倍)，因而第一活动件53上的两个第二锁紧件可同时插入到对应的配合凹槽41内，第二锁紧件与任何一个第一锁紧件之间的圆心角为齿距角的N+0.5倍(例如图10所示的1.5倍)，其中，N为自然数，使得两个活动件在从释放位置向锁紧位置移动时，即使有一些锁紧件51正好与转盘4的齿顶相抵，也有另一部分的锁紧件51能够顺利地插入配合凹槽41，从而确保无论如何在锁紧位置下，至少有一个锁紧件51能够插入配合凹槽41。

如图11所示实施例，两个第一锁紧件插入配合凹槽41，第二锁紧件与转盘4的齿顶相抵；如图10所示实施例，第二锁紧件插入配合凹槽41，两个第一锁紧件与转盘4的齿顶相抵。

当然，第一锁紧件与第二锁紧件之间的圆心角也可以为齿距角的整数倍，此时，第一锁紧件和第二锁紧件会同时插入各自对应的配合凹槽41。

自锁组件5还可以包括安装于固定件的导向件55，固定件固定连接于滑动件2，其上设有供转动轴10穿过的第一通孔521；两个活动件均设置有第二通孔531和沿第二方向延伸的多个导向插槽，且在各自的同侧分别设置有锁紧件51，且各锁紧件51在转盘4的周向上位置相错。

其中，两个活动件上的多个导向插槽一一对应设置，在对应的一组导向插槽中滑动插装有同一导向件55，且有的对应组中第一活动件53的导向插槽与导向件55之间设置有复位件56，有的对应组中第二活动件54的导向插槽与导向件55之间设置有复位件56，以使两个活动件能够相对滑动。

自锁组件5的固定件的位置相对滑动件2的位置不变，活动件设有沿锁紧方向延伸的导向插槽，导向件55与固定件连接，使得导向件55与固定件的位置不变，导向件55的至少部分伸入到导向插槽内，复位件56设置在导向插槽与导向件55之间，复位件56的一端与导向件55相抵，另一端与导向插槽相抵，而导向件55与固定件连接，也就是说导向件55的位置相对固定件的位置不变，导向件55的部分伸入到导向插槽内，使得导向件55与导向插槽滑动插装，也就是说，活动件可相对导向件55，在导向插槽的长度(锁紧方向)范围内滑动，使得活动件只能在两个位置之间切换。

以复位件56为弹簧为例，导向插槽具有相对的第三端5321和第四端5322，第三端5321到第四端5322的方向与锁紧位置到释放位置的方向一致，导向件55伸入到导向插槽内，且与锁紧位置之间留有间隔，优选地，导向件55伸入到第四端5322，弹簧设置于导向插槽内，且弹簧的一端与第三端5321相抵，弹簧的另一端与导向件55相抵，使得弹簧能够通过导向件55对第三端5321施加由第四端5322指向第三端5321的复位力，从而使得活动件在没有解锁组件7的作用下处于锁紧位置。

第一活动件53上的导向插槽与第二活动件54上的导向插槽上下对齐，使得导向件55可同时穿过上下对齐的导向插槽，也就是说上下对齐的两个导向插槽可以共用同一个导向件55，然后，第一活动件53上的导向插槽中的至少一个设有复位件56，第二活动件54上的导向插槽中的至少一个设有复位件56，即可使得第一活动件53和第二活动件54均可相对在锁紧方向上滑动，且在自然状态下，第一活动件53和第二活动件54均受到复位力。

当然，每个导向插槽内均可以设有复位件56，或者上下对齐的两个导向插槽中的一个设有复位件56。

此外，活动件在朝向解锁组件7的一端突出于固定件，使得推动板72与活动件突出的一端相抵，并将突出的一端推动滑入到与固定件重叠，直至推动板72与固定件相抵，此时锁紧件51到达释放位置。推动板72至多只能移动至与固定件相抵的位置，限定了推动板72的活动行程，避免锁紧位置和释放位置之间的行程过大，也避免活动件受到过大的推力。

进一步地，参见图19，导向件55包括均为条状的导向部551和限位部552，导向部551与导向插槽滑动插装，且其端部与固定件固定设置；限位部552连接于导向部551的中间区段，并位于导向插槽；复位件56为弹簧，套设于限位部552。

导向件55整体为T形，导向部551竖直设置，并与固定件连接，在下述固定件包括两个固定板52的实施例中，导向部551的两端分别与两个固定板52连接；导向部551的中间部分位于导向插槽内，限位部552的长度小于导向插槽的长度，限位部552水平设置，并平行于锁紧方向设置在导向插槽内，限位部552与第三端5321之间的间隔大于等于活动件的行程，以使得活动件滑动至释放位置时，至多限位部552与第三端5321向抵，弹簧套设在限位部552上，限制了弹簧的压缩方向，以使得弹簧能够稳定地对活动件施加复位力。

当然，导向件55也可以仅包括导向部551。

固定件包括相对的两个固定板52，两个固定板52上分别对应设置有对应导向部551的插装孔522。

两个活动件设置于两个固定板52之间，在对应的一组导向插槽中，一者为第一导向孔533，另一者为第二导向孔532，第一导向孔533的长度小于第二导向孔532的长度；导向部551的两端分别插装于两个固定板52的插装孔522，限位部552设置于第二导向孔532。

一组导向插槽包括两个上下对齐的导向插槽，其中一个为第一导向孔533，另一个为第二导向孔532，限位部552和复位件56位于第二导向孔532，第一导向孔533供导向部551穿过，且第一导向孔533的长度大于相应活动件的滑动行程，以使得对应的活动件能够在两个位置之间滑动。

如图18所示实施例，每个导向板上设有四个导向插槽，其中两个导向插槽为第一导向孔533，另外两个导向插槽为第二导向孔532。

当然，所有的导向插槽均可以为第二导向孔532。

导向部551的横截面优选为矩形，且在导向部551与导向插槽滑动插装时，导向插槽的壁面与导向部551的侧面贴合，使得导向部551无法相对导向插槽转动，使得活动件受导向插槽与导向部551配合影响只能沿着锁紧方向滑动。

滑动件2上安装有止挡结构。

悬挂式输送设备还包括止动机构，止动机构安装于输送轨道1的预设位置处，且位于输送轨道1与抱紧机构6之间，当滑动件2滑动至预设工位时，止动机构与止挡结构止挡配合，以阻止滑动件2滑动。

滑动件2上连接有止挡结构，在滑动件2移动至预设工位时，该止挡结构与输送轨道1上的止动机构相抵，使得滑动件2不能够继续移动，从而使得滑动件2停止在预设工位，从而方便后续抱紧机构6、解锁组件7、推进组件8和转动组件9工作。

本领域的技术人员能够理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。

应当理解，上述的实施方式仅是示例性的，而非限制性的，在不偏离本申请的基本原理的情况下，本领域的技术人员可以针对上述细节做出的各种明显的或等同的修改或替换，都将包含于本申请的权利要求范围内。

Claims (9)

1.一种悬挂式输送设备，包括输送轨道(1)、滑动件(2)和悬挂机构(3)；所述滑动件(2)滑动安装于所述输送轨道(1)；所述悬挂机构(3)用于悬挂被输送物；其特征在于，所述悬挂式输送设备还包括转盘(4)、自锁组件(5)、抱紧机构(6)、解锁组件(7)和转动组件(9)；

所述转盘(4)转动连接于所述滑动件，并与所述悬挂机构(3)固定连接，用于在所述转动组件(9)的驱动下带动所述悬挂机构(3)转动；

所述自锁组件(5)具有锁紧件(51)，所述锁紧件(51)可动地连接于所述滑动件(2)，其能够在锁紧位置和释放位置之间运动，以便通过所述锁紧件(51)锁紧所述转盘(4)以禁止所述转盘(4)转动或释放所述转盘(4)以允许所述转盘(4)转动；

所述抱紧机构(6)、所述解锁组件(7)和所述转动组件(9)各自可动地设置于所述输送轨道(1)预设位置处的同一侧，所述预设位置与所述悬挂式输送设备的预设工位对应，以当所述滑动件(2)滑动至所述预设工位时，所述抱紧机构(6)能够抱紧所述滑动件(2)，所述锁紧件(51)在所述解锁组件(7)的驱动下能够由锁紧位置转换为释放位置，之后所述转动组件(9)能够与所述转盘(4)配合，并带动所述转盘(4)转动；

还包括推进组件(8)，所述推进组件(8)包括支撑板(81)；所述抱紧机构(6)包括用于抱紧所述滑动件(2)的抱紧组件(63)，所述解锁组件(7)包括用于驱动所述自锁组件(5)的抵推板(71)，所述抱紧组件(63)、所述抵推板(71)和所述支撑板(81)沿竖直方向依次设置，且各自沿锁紧方向相对于所述输送轨道(1)滑动安装；所述转动组件(9)可动地安装于所述支撑板(81)的下方，其中，所述锁紧方向为靠近和远离所述输送轨道(1)的方向。

2.根据权利要求1所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述抱紧机构(6)还包括相对设置且连接的第一安装板(61)和第二安装板(62)，所述第一安装板(61)固定安装于所述预设位置的一侧；所述抱紧组件(63)安装于所述第一安装板(61)和所述第二安装板(62)之间；所述抵推板(71)和所述支撑板(81)均滑动安装于所述第二安装板(62)的下侧。

3.根据权利要求2所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述抱紧组件(63)包括驱动杆、关于所述驱动杆对称设置的一组活动臂，所述驱动杆沿所述锁紧方向滑动设置；各所述活动臂包括呈条形的连接板(631)和抱紧板(632)，两个连接板(631)的第一端与所述驱动杆通过同一铰接轴(636)铰接，第二端分别与一个所述抱紧板(632)铰接，各所述抱紧板(632)的中部还与所述第一安装板(61)和所述第二安装板(62)铰接，其自由端分别用于抱紧所述滑动件(2)沿所述输送轨道(1)延伸方向的两端。

4.根据权利要求2所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述抱紧组件(63)、所述抵推板(71)、所述支撑板(81)和所述转动组件(9)均通过气缸驱动，所述抱紧组件(63)、所述抵推板(71)、所述支撑板(81)连接的所述气缸设置于所述第一安装板(61)远离所述输送轨道(1)的一侧，其缸杆沿所述锁紧方向伸缩；所述转动组件(9)的所述气缸设置于所述支撑板(81)的下方。

5.根据权利要求4所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述第二安装板(62)的下侧设置有第一轨道(74)和第二轨道(84)；所述抵推板(71)的上侧设置有与所述第一轨道(74)滑动配合的第一滑块(75)，驱动所述抵推板(71)的气缸驱动所述抵推板(71)沿着所述第一轨道(74)滑动；所述支撑板(81)的上侧设置有与所述第二轨道(84)滑动配合的第二滑块(83)，驱动所述支撑板(81)的气缸驱动所述支撑板(81)沿着所述第二轨道(84)滑动；

各所述气缸的缸杆与其驱动件均通过转动副连接。

6.根据权利要求1所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述转盘(4)的外周壁沿均布有多个配合凹槽(41)；

所述转动组件(9)包括驱动板(91)和驱动柱(92)，所述驱动板(91)沿所述输送轨道(1)延伸方向滑动设置，所述驱动板(91)上沿所述延伸方向设置有多个安装孔(94)，所述安装孔(94)可拆卸连接有所述驱动柱(92)，所述转动组件(9)通过所述驱动板(91)带动其上的多个所述驱动柱(92)与多个所述配合凹槽(41)依次配合驱动所述转盘(4)转动。

7.根据权利要求6所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述自锁组件(5)还包括复位件(56)，所述锁紧件(51)在所述复位件(56)的作用下与所述配合凹槽(41)配合以处于所述锁紧位置。

8.根据权利要求7所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述自锁组件(5)还包括固定件、第一活动件(53)和第二活动件(54)，所述固定件固定连接于所述滑动件(2)；第一活动件(53)、第二活动件(54)均连接有所述锁紧件(51)，各所述锁紧件(51)在所述转盘(4)的周向上错位设置，两个活动件各自独立地滑动连接于所述固定件，且各自与所述固定件之间设置有所述复位件(56)，以在所述复位件(56)的作用下至少有一个所述锁紧件(51)与所述配合凹槽(41)锁紧配合。

9.根据权利要求1-8任一项所述的悬挂式输送设备，其特征在于，所述滑动件(2)上安装有止挡结构；

所述悬挂式输送设备还包括止动机构，所述止动机构安装于所述输送轨道(1)的预设位置处，且位于所述输送轨道(1)与所述抱紧机构(6)之间，当所述滑动件(2)滑动至所述预设工位时，所述止动机构与所述止挡结构止挡配合，以阻止所述滑动件(2)滑动。