CN115846174A - 一种高强度多层复合铝单板的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及复合铝单板制备技术领域，具体地说，涉及一种高强度多层复合铝单板的制备工艺。其包括以下步骤：采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理；其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆；接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆；最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，本发明的制备工艺中，通过氟碳树脂结合环氧树脂再加入其他填充剂，分别制备具有较好强度和防腐性的底漆和面漆，同时具有优良的附着性，采用辊涂法，将涂料紧紧贴附在铝基板上，减少了间隙率，不仅降低了涂层厚度，还提高了铝单板的平滑度和整体强度。
Description
技术领域
本发明涉及复合铝单板制备技术领域，具体地说，涉及一种高强度多层复合铝单板的制备工艺。
背景技术
铝单板因其重量轻、无光污染、价格低等优势广泛应用于建筑装饰领域，铝单板具有良好的加工性，铝单板的应用有利于降低材料成本和安装成本，缩短建筑的施工周期。为了提高铝单板在使用过程中的耐候性和抗腐蚀性，使其保持长久的美观性和使用寿命，通常在铝板表面进行钝化处理和喷涂漆膜，如将铝板经过铬化处理和喷涂氟碳涂料。
现有的铝单板涂料涂覆工艺通常采用传统的喷涂方式，使得涂层内部间隙率较大，影响整体强度，且厚度高，并且采用的氟碳涂料强度较低，使得铝单板在使用时，会造成折弯的变形现象，鉴于此，急需一种高强度多层复合铝单板的制备工艺来解决现有技术的不足。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度多层复合铝单板的制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，一方面，本发明提供一种高强度多层复合铝单板的制备工艺，包括以下步骤：
S1、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
S2、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
S3、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
S4、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
本发明采用辊涂法，将涂料紧紧贴附在铝基板上，减少了间隙率，不仅降低了涂层厚度，还提高了铝单板的平滑度和整体强度。
作为本技术方案的进一步改进，所述底漆与面漆均为改性强化涂料，所述改性强化涂料包括以下原料：氟碳树脂、改性树脂、固化剂和溶剂，采用环氧树脂结合氟碳树脂再加入其他填充剂，分别制备具有较好强度和防腐性的底漆和面漆，同时具有优良的附着性。
作为本技术方案的进一步改进，用于底漆的改性强化涂料中，各原料采用以下重量份配比：氟碳树脂40-60份、改性树脂26-35份、助剂1-3份、固化剂3-9份和溶剂18-26份。
作为本技术方案的进一步改进，用于面漆的改性强化涂料中，各原料采用以下重量份配比：氟碳树脂50-70份、改性树脂15-27份、助剂0.5-2份、固化剂2-7份、颜料1-3份和溶剂22-30份。
作为本技术方案的进一步改进，所述氟碳树脂选自聚四氟乙烯、聚偏二氟乙烯、氟乙烯-乙烯基醚和多氟聚醚中的至少一种。
作为本技术方案的进一步改进，所述改性树脂优选采用环氧树脂，环氧值0.45-0.51。
作为本技术方案的进一步改进，所述助剂选自二月桂酸二丁基锡、环氧树脂固化促进剂和低分子炭黑分散剂中的至少一种。
作为本技术方案的进一步改进，所述固化剂选自水性聚氨酯固化剂和聚异氰酸酯固化剂中的至少一种。
作为本技术方案的进一步改进，所述溶剂选自醋酸丁酯、二甲苯、环已酮和丁酮中的至少一种。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
该高强度多层复合铝单板的制备工艺中，通过氟碳树脂结合环氧树脂再加入其他填充剂，分别制备具有较好强度和防腐性的底漆和面漆，同时具有优良的附着性，采用辊涂法，将涂料紧紧贴附在铝基板上，减少了间隙率，不仅降低了涂层厚度，还提高了铝单板的平滑度和整体强度。
附图说明
图1为本发明的整体流程框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种高强度多层复合铝单板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却，提高防腐蚀性；
(2)、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
在上述基础上：
所采用的底漆与面漆均为改性强化涂料，改性强化涂料包括以下原料：氟碳树脂、改性树脂、固化剂和溶剂，其中：
用于底漆的改性强化涂料中，各原料采用以下重量份配比：氟碳树脂40-60份、改性树脂26-35份、助剂1-3份、固化剂3-9份和溶剂18-26份，该配比制备的改性强化涂料，其附着力较好，强度极高，非常适用于底漆的使用；
用于面漆的改性强化涂料中，各原料采用以下重量份配比：氟碳树脂50-70份、改性树脂15-27份、助剂0.5-2份、固化剂2-7份、颜料1-3份和溶剂22-30份，该配比制备的改性强化涂料，其延展性极强，同时还具有一定的表面强度，同时相较于底漆涂料，面漆还增加了颜料成分，用于提高表面观赏度。
具体的：
氟碳树脂选自聚四氟乙烯、聚偏二氟乙烯、氟乙烯-乙烯基醚和多氟聚醚中的至少一种；
改性树脂优选采用环氧树脂，环氧值0.45-0.51，环氧树脂具有优良的物理机械性能,其涂膜对铝基板具有优良的附着力，表面强度，耐化学药品性能和电绝缘性能优良，环氧树脂对氟碳树脂进行改性,得到了具有较好强度和防腐性的改性氟碳涂料；
助剂选自二月桂酸二丁基锡、环氧树脂固化促进剂和低分子炭黑分散剂中的至少一种；
固化剂选自水性聚氨酯固化剂和聚异氰酸酯固化剂中的至少一种；
溶剂选自醋酸丁酯、二甲苯、环已酮和丁酮中的至少一种。
此外，改性强化涂料的制备方法为：
(1)、将氟碳树脂和改性树脂加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂、颜料、助剂和固化剂至搅拌釜中，搅拌均匀，制得改性强化涂料。
本发明中，通过氟碳树脂结合环氧树脂再加入其他填充剂，分别制备具有较好强度和防腐性的底漆和面漆，同时具有优良的附着性，采用辊涂法，将涂料紧紧贴附在铝基板上，减少了间隙率，不仅降低了涂层厚度，还提高了铝单板的平滑度和整体强度。
根据不同的原料用量的面漆和底漆，通过以下具体的实施例来对本发明提供的高强度多层复合铝单板进一步说明。
实施例1
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
(2)、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
其中：
用于底漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂40份和改性树脂26份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂18份、助剂1份和固化剂3份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得底漆用改性强化涂料。
用于面漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂50份和改性树脂15份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂22份、颜料1份、助剂0.5份和固化剂2份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得面漆用改性强化涂料。
实施例2
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
(2)、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
其中：
用于底漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂50份和改性树脂30份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂22份、助剂2份和固化剂6份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得底漆用改性强化涂料。
用于面漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂60份和改性树脂21份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂26份、颜料2份、助剂1份和固化剂5份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得面漆用改性强化涂料。
实施例3
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
(2)、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
其中：
用于底漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂60份和改性树脂35份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂26份、助剂3份和固化剂9份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得底漆用改性强化涂料。
用于面漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂70份和改性树脂27份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂30份、颜料3份、助剂2份和固化剂7份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得面漆用改性强化涂料。
实施例4
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
(2)、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
其中：
用于底漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂45份和改性树脂35份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂20份、助剂2份和固化剂5份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得底漆用改性强化涂料。
用于面漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂55份和改性树脂19份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂25份、颜料2份、助剂2份和固化剂4份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得面漆用改性强化涂料。
实施例5
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
(2)、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
其中：
用于底漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂60份和改性树脂26份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂24份、助剂2份和固化剂8份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得底漆用改性强化涂料。
用于面漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂70份和改性树脂15份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂26份、颜料2份、助剂1.5份和固化剂6份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得面漆用改性强化涂料。
表1实施例1-5底漆用改性强化涂料配比(份)
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | |
| 氟碳树脂 | 40 | 50 | 60 | 45 | 60 |
| 改性树脂 | 26 | 30 | 35 | 35 | 26 |
| 溶剂 | 18 | 22 | 26 | 20 | 24 |
| 助剂 | 1 | 2 | 3 | 2 | 2 |
| 固化剂 | 3 | 6 | 9 | 5 | 8 |
表2实施例1-5面漆用改性强化涂料配比(份)
为了验证本发明实施例制备的铝单板制备具有较高的强度，通过以下对比例来对本发明实施例提供的高强度多层复合铝单板进行比较说明。
对比例1
本对比例采用实施例1的制备方法，其中除去用于底漆和面漆的改性强化涂料，更改为传统的氟碳树脂涂料，其配比为氟碳树脂、水和固化剂，具体步骤如下：
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
(2)、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
对比例2
本对比例采用实施例1的制备方法，将面漆和底漆的辊涂工艺更改为喷涂工艺，其余原料和工艺不变，具体步骤如下：
(1)、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
(2)、其次，将铝基板表面喷涂底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
(3)、接着，将铝基板的底漆面喷涂面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
(4)、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
其中：
用于底漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂40份和改性树脂26份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂18份、助剂1份和固化剂3份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得底漆用改性强化涂料。
用于面漆的改性强化涂料的制备方法如下：
(1)、将氟碳树脂50份和改性树脂15份加入至搅拌釜中，加热熔融搅拌混合均匀，制得改性材料；
(2)、依次加入改性材料、溶剂22份、颜料1份、助剂0.5份和固化剂2份至搅拌釜中，搅拌均匀，制得面漆用改性强化涂料。
对比例3
本对比例采用实施例2的制备方法，将面漆和底漆的辊涂工艺更改为喷涂工艺，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例2相似，本对比例不再赘述。
对比例4
本对比例采用实施例3的制备方法，将面漆和底漆的辊涂工艺更改为喷涂工艺，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例2相似，本对比例不再赘述。
对比例5
本对比例采用实施例4的制备方法，将面漆和底漆的辊涂工艺更改为喷涂工艺，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例2相似，本对比例不再赘述。
对比例6
本对比例采用实施例5的制备方法，将面漆和底漆的辊涂工艺更改为喷涂工艺，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例2相似，本对比例不再赘述。
表3对比例2-6底漆用改性强化涂料配比(份)
| 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 | 对比例5 | 对比例6 | |
| 氟碳树脂 | 40 | 50 | 60 | 45 | 60 |
| 改性树脂 | 26 | 30 | 35 | 35 | 26 |
| 溶剂 | 18 | 22 | 26 | 20 | 24 |
| 助剂 | 1 | 2 | 3 | 2 | 2 |
| 固化剂 | 3 | 6 | 9 | 5 | 8 |
表4对比例2-6面漆用改性强化涂料配比(份)
| 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 | 对比例5 | 对比例6 | |
| 氟碳树脂 | 50 | 60 | 70 | 55 | 70 |
| 改性树脂 | 15 | 21 | 27 | 27 | 15 |
| 溶剂 | 22 | 26 | 30 | 25 | 26 |
| 助剂 | 0.5 | 1 | 2 | 2 | 1.5 |
| 固化剂 | 2 | 5 | 7 | 4 | 6 |
| 颜料 | 1 | 2 | 3 | 2 | 2 |
试验例
本试验例将实施例1-5和对比例1-6提供的铝单板进行强度和厚度检测，具体检测指标件表5-表6。
表5实施例1-5各样品检测指标
根据表5所示，本发明实施例1-5提供的铝单板，折弯强度均在100N/mm以上，厚度较薄；
表6对比例1-10各样品检测指标
根据表6所示，本发明对比例1在采用传统氟碳涂料后，折弯强度大幅度下降，厚度较薄；对比例2-6在将面漆和底漆的辊涂工艺更改为喷涂工艺后，折弯强度略微下降，但厚度上升，因此可以说明，在本发明中采用改性强化涂料是影响铝单板折弯强度的重要因素，采用辊涂工艺是影响铝单板整体厚度和折弯强度的重要因素。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.一种高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、首先，选择打磨后的铝基板，采用清水冲洗板体，然后加入至酸洗液中进行酸洗，再将酸洗后的铝基板加入至铬化液中，进行表面铬化处理，然后进入烘箱干燥，再采用冷风机将铝基板进行冷却；
S2、其次，将铝基板表面采用涂装辊附上底漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板底漆表面水分吹干；
S3、接着，将铝基板的底漆面采用涂装辊附上面漆，流平后，进入烘箱加热固化，再采用冷风机将铝基板温度下降至50℃，然后采用水喷淋的方式对铝基板进行水冷降温，最后将铝基板面漆表面水分吹干；
S4、最后，将经过处理的铝基板表面贴附一层透明保护膜，即可制得铝单板。
2.根据权利要求1所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：所述底漆与面漆均为改性强化涂料，所述改性强化涂料包括以下原料：氟碳树脂、改性树脂、固化剂和溶剂。
3.根据权利要求2所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：用于底漆的改性强化涂料中，各原料采用以下重量份配比：氟碳树脂40-60份、改性树脂26-35份、助剂1-3份、固化剂3-9份和溶剂18-26份。
4.根据权利要求2所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：用于面漆的改性强化涂料中，各原料采用以下重量份配比：氟碳树脂50-70份、改性树脂15-27份、助剂0.5-2份、固化剂2-7份、颜料1-3份和溶剂22-30份。
5.根据权利要求2所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：所述氟碳树脂选自聚四氟乙烯、聚偏二氟乙烯、氟乙烯-乙烯基醚和多氟聚醚中的至少一种。
6.根据权利要求2所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：所述改性树脂优选采用环氧树脂，环氧值0.45-0.51。
7.根据权利要求3或4任意一项所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：所述助剂选自二月桂酸二丁基锡、环氧树脂固化促进剂和低分子炭黑分散剂中的至少一种。
8.根据权利要求2所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：所述固化剂选自水性聚氨酯固化剂和聚异氰酸酯固化剂中的至少一种。
9.根据权利要求2所述的高强度多层复合铝单板的制备工艺，其特征在于：所述溶剂选自醋酸丁酯、二甲苯、环已酮和丁酮中的至少一种。
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