CN115788034A - 一种应用于高支模的底座结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高支模支撑结构领域，具体公开了一种应用于高支模的底座结构。底座结构包括若干垫板，垫板上设有供高支模的立杆插入的支撑座，相邻垫板之间设有十字连接件，若干垫板沿长度方向的中间位置均开有供十字连接件的端部插入的凹槽，凹槽内侧壁还活动连接有活动块，十字连接件的端部还凹陷有供活动块插入的插槽，凹槽内设有驱动活动块朝向凹槽外运动的驱动件，垫板上还设有联动活动块缩回至凹槽中的第一联动件。支撑座以及垫板的承载性能好，采用装配式结构，拆装方便，牢固可靠，保障了高支模的整体稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及高支模支撑结构领域，尤其是涉及一种应用于高支模的底座结构。
背景技术
高支模结构，是指支模高度大于或等于8m时的支模结构。在当前建筑工程高支模结构应用日益频繁的背景下，提高高支模结构的稳定性和整体的承载能力，是工程质量和安全的必要保证。
常规的高支模结构是使用钢管支撑架，支撑架中的立杆安装在建筑地面上，立杆底部加设一块独立的垫板，垫板具有一定的面积及厚度，直接放置在地面上，起到增强支撑立杆承载面积的作用，但立杆底端的面积比较小，在高支模自身重量及所承载的建筑主体双重压力下，容易导致垫板出现破损及移位的情况，对高支模结构的稳定性造成极大的影响，存在严重的安全隐患。因此，仍有改进的空间。
发明内容
为了提高底座的稳定性，使得底座更好地支撑高支模，本申请提供一种应用于高支模的底座结构。
本申请提供一种应用于高支模的底座结构，采用如下的技术方案：
一种应用于高支模的底座结构，包括若干垫板，所述垫板上设有供高支模的立杆插入的支撑座，相邻所述垫板之间设有十字连接件，若干所述垫板沿长度方向的中间位置均开有供十字连接件的端部插入的凹槽，所述凹槽内侧壁还活动连接有活动块，所述十字连接件的端部还凹陷有供活动块插入的插槽，所述凹槽内设有驱动活动块朝向凹槽外运动的驱动件，所述垫板上还设有联动活动块缩回至凹槽中的第一联动件。
通过十字连接件将若干垫板拼接在一起，使得若干垫板形成交错纵横的底框，有利于提高高支模底部的稳定性，同时，将高支模的立杆插入至支撑座中，使得立杆的晃动被限制，从而使得高支模更加不容易出现侧翻的情况，有利于更好地提高高支模的稳定性以及安全性，使得高支模更加不容易出现安全隐患。
通过将十字连接件直接插入至凹槽中，即可使得十字连接件以及若干垫板固定；通过第一联动件联动活动块缩回至凹槽中，即可解除十字连接件与若干垫板之间的固定，操作简单方便，从而使得垫板的拼接以及拆卸更加简单方便，同时，还使得垫板可循环利用，有利于节约资源。
另外，通过支撑座将高支模的压力传递至垫板上，并通过十字连接件使得高支模的压力可均匀分散至若干垫板以及若干十字连接件上，从而使得高支模的压力不容易出现因应力由立杆集中于垫板上，使得垫板与立杆的接触点形成薄弱点而导致垫板开裂的情况，从而有利于更好地提高高支模结构以及底座结构的整体稳定性。
优选的，所述第一联动件为固定于活动块上的拉索，所述第一联动件远离活动块的一端伸出至垫板外。
通过拉动第一联动件使得活动块缩回，即可解锁十字连接件与垫板的固定，操作简单方便，有利于提高若干垫板与十字连接件的拼接效率以及拆卸效率。
优选的，所述支撑座滑动连接于垫板上，所述垫板上凹陷有供支撑座滑动的滑槽，所述支撑座的顶端凹陷有供高支模的立杆插入的容纳槽，所述支撑座的底端设有沿滑槽滑动的滑动组件，所述支撑座的底端还凹陷有收纳滑动组件的收纳槽，所述支撑座上还设有联动滑动组件随高支模的立杆插入容纳槽的同时缩回至收纳槽的第二联动件。
通过支撑座滑动连接于垫板上，使得支撑座可更好地适配高支模的安装位置，使得高支模的立杆在出现加工误差或安装误差时，支撑座可通过滑动从而更好地适应高支模的位置，使得支撑座的位置更加灵活，且适应性更广。
在施工时，先将若干支撑座移动至适宜的位置，然后将高支模的若干立杆分别对应若干支撑座并插入至支撑座中，若支撑座的位置不完全对应，支撑座会在立杆的驱动下以及在滑动组件的作用下自动滑动至合适准确的位置上，当立杆完全插入至支撑座后，联动件联动滑动组件缩回至收纳槽中，从而使得支撑座固定于垫板上，操作简单方便，立杆直接插入即可同步使得支撑座被固定，还有利于更好地提高高支模的稳定性，使得高支模的稳定性更加不容易受到支撑座的滑动的影响。
优选的，所述第二联动件为设于收纳槽内的驱动滑动组件朝向收纳槽外活动的弹性件，所述收纳槽开口一端还设有限制滑动组件完全伸出收纳槽的限制件。
通过利用弹性件驱动滑动组件的伸缩，结构简单，成本低廉，同时，还使得底座的固定与滑动可直接通过立杆的压力控制，有利于更好地实现立杆插入容纳槽即同步固定底座；另外，通过限制件的设置，有利于减少滑动组件完全伸出至收纳槽外而受到底座的底部阻挡而难以重新缩回至收纳槽的情况。
优选的，所述滑动组件包括活动连接于收纳槽内的滑块以及转动连接于滑块朝向收纳槽开口一端的滚动件，所述滑块远离滚动件的一端置于收纳槽内且与弹性件远离收纳槽槽底的一端固定连接。
通过采用上述技术方案，使得滑动组件的滑动更加不容易受到弹性件的影响，使得滚动件的滑动与否可直接由立杆是否插入容纳槽控制，使得支撑座的固定更加方便；同时，上述结构简单，成本低廉，有利于降低生产成本。
优选的，所述支撑座上还螺纹连接有螺母，当所述螺母被拧紧时，所述螺母与垫板的上表面抵紧。
通过拧紧螺母，使得螺母与垫板的上表面抵紧，有利于进一步更好地提高支撑座的稳定性，使得支撑座更加不容易出现滑动的情况，从而有利于更好地提高高支模的稳定性，使得高支模更加不容易出现安全隐患。
优选的，所述垫板以及支撑座的竖直截面均上端小下端大。
通过采用上述技术方案，有利于进一步提高垫板以及支撑座的稳定性，使得垫板以及支撑座均更加不容易出现晃动的情况，从而有利于更好地进一步提高高支模的稳定性，使得高支模更加不容易出现安全隐患。
优选的，所述支撑座以及垫板均由以下质量份数的组分制成：
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物150-200份；
聚苯乙烯树脂60-70份；
聚氯乙烯树脂20-25份；
硅烷偶联剂10-15份；
滑石粉0.3-0.5份；
碳酸钙0.1-0.3份；
氧化锌晶须20-25份；
活性多元醇硬脂酸酯12-15份。
通过采用上述技术方案，利用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯乙烯树脂、以及聚氯乙烯树脂协同作为底座的基料，有利于很好地提高底座的强度，使得底座在受到压力时更加不容易开裂；同时，利用滑石粉、碳酸钙、氧化锌晶须、硅烷偶联剂以及活性多元醇硬脂酸酯的协同复配，硅烷偶联剂有利于更好地提高各组分之间的相容性能，有利于各组分更好地在树脂体系中协同复配发挥作用，活性多元醇硬脂酸酯有利于氧化锌晶须更好地均匀分布于树脂内部，使得树脂基材的强度更高，协同滑石粉以及碳酸钙引导的树脂的成核以及结晶方向，有利于氧化锌晶须更好地沿着树脂的成核以及结晶方向形成枝蔓状的晶须，一方面有利于氧化锌晶须更好地补强树脂成核以及结晶形成的基材的强度，另一方面也更有利于树脂内部形成连续的枝蔓状结晶，使得底座在受到立杆的压力时，底座承受的压力更容易通过内部布满的枝蔓状的结晶均匀分散至底座上，使得底座更加不容易被立杆压碎，有利于更好地延长底座的使用寿命，还有利于更好地提高高支模在使用以及施工过程中的安全性。
优选的，所述支撑座以及垫板的制备方法包括以下步骤：
步骤(1)，按上述质量比例称取各组分，并将各组分混合均匀，得到预混合物；
步骤(2)，将预混合物加入至双螺杆挤出机中，经熔融挤出并吹塑成型，即得支撑座以及垫板。
通过将各组分混合均匀，并熔融挤出吹塑成型，即可制得垫板以及支撑座，制备条件简单，操作方便，有利于工业化生产。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、利用若干支撑座与若干十字连接件拼接形成底框，并采用先进的高强度塑料作为支撑座以及垫板的原材料，使得支撑座以及垫板的承载性能极佳，使得支撑座以及垫板在受到高支模的压力时更加不容易开裂，同时，若干支撑座以及十字连接件形成了更加稳固的底盘，使得高支模的稳定性大幅提高，使得高支模更加不容易出现侧翻的情况。
2、通过将十字连接件直接插入至凹槽中，即可使得十字连接件以及若干垫板固定；通过联动件联动活动块缩回至凹槽中，即可解除十字连接件与若干垫板之间的固定，操作简单方便，从而使得垫板的拼接以及拆卸更加简单方便，同时，还使得垫板可循环利用，有利于节约资源。
3、支撑座以及垫板采用装配式结构，安装方便简单，结构牢固可靠，有利于更好地保障高支模的整体稳定性。
附图说明
图1为本申请一种应用于高支模的底座结构的整体结构示意图；
图2为图1中A部的放大示意图；
图3为本申请一种应用于高支模的底座结构的内部结构示意图；
图4为图3中B部的放大示意图；
图5为图3中C部的放大示意图。
其中，1、垫板；11、滑槽；12、凹槽；13、活动块；14、活动槽；15、驱动件；16、挡板；17、限制块；18、第一联动件；19、刻度线；2、十字连接件；21、插槽；3、支撑座；31、移动块；32、连接柱；33、容纳槽；34、螺母；341、把手；35、滑动组件；351、滑块；352、滚动件；353、限制件；3531、限制板；3532、滑动板；36、收纳槽；37、第二联动件；371、弹性件。
具体实施方式
以下结合附图以及实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例1
本申请实施例公开一种应用于高支模的底座结构，参见图1以及图2，包括若干垫板1以及连接若干垫板1的十字连接件2，垫板1上滑动连接有若干支撑座3，垫板1上还凹陷有供支撑座3滑动的滑槽11。
参见图3以及图4，支撑座3顶端凹陷有供高支模的立杆插入的容纳槽33，支撑座3的底端设有沿滑槽11滑动的滑动组件35，支撑座3的底端还凹陷有收纳滑动组件35的收纳槽36，支撑座3上还设有联动滑动组件35随高支模的立杆插入容纳槽33的同时缩回至收纳槽36的第二联动件37。
参见图3以及图4，垫板1以及支撑座3的竖直截面均呈上端小，下端大的喇叭口状，有利于提高垫板1以及支撑座3的稳定性，使得高支模更加不容易出现侧翻的情况，使得高支模的安全性能得以更好的保障。垫板1呈长条状，垫板1沿长度方向的两端开口，垫板1与支撑座3采用装配式结构装配而成，使得支撑座3的数量可根据实际需要调整，适用范围更广，安装方便，有利于提高施工效率。
参见图3以及图4，支撑座3由沿滑槽11滑动的移动块31以及与移动块31朝向滑槽11外的一侧固定连接的连接柱32组成，连接柱32突出于滑槽11外，且容纳槽33凹陷于连接柱32远离移动块31的一端。连接柱32靠近移动块31的一端的外侧壁还螺纹连接有螺母34，当螺母34被拧紧时，螺母34与垫板1的上表面抵紧，螺母34有利于进一步固定支撑座3，使得支撑座3更加不容易出现移动的情况，从而有利于更好地提高高支模的整体稳定性，使得高支模更加不容易出现侧翻的情况，进而使得高支模的安全性能得以更好的保障。螺母34外侧壁还固定有把手341，通过把手341转动螺母34，以实现螺母34的松紧调节，从而实现支撑座3的位置调节，使得螺母34的松紧调节更加方便，无需借助额外的工具进行调节。
参见图3以及图4，垫板1的外侧壁还设有若干沿垫板1的长度方向均匀分布的刻度线19，用以指示支撑座3的位置，从而使得支撑座3的位置调节更加方便，也更加准确。
参见图3以及图4，第二联动件37为固定于收纳槽36内的弹性件371，更具体的，弹性件371为弹簧。滑动组件35由活动连接于收纳槽36的滑块351与转动连接于滑块351朝向收纳槽36开口一端的滚动件352。在本实施例中，滚动件352为滚珠。弹性件371的一端固定于收纳槽36的底部，弹性件371远离收纳槽36底部的一端与滑块351远离滚动件352的一端固定连接。收纳槽36内还设有限制滑块351完全伸出至收纳槽36外的限制件353，在本实施例中，限制件353为突出于收纳槽36开口一端的限制板3531以及突出于滑块351远离滚动件352一端的滑动板3532，当滑块351滑动至滑动板3532与限制板3531抵接时，弹性件371处于压缩状态，且滑块351部分置于收纳槽36外，即滚动件352完全置于收纳槽36外；当滑块351滑动至滚动件352完全置于收纳槽36内时，滑动板3532与收纳槽36底部留有间距。
通过预测支撑座3的位置并将支撑座3滑动至预计位置上，再将高支模的若干立杆分别正对若干支撑座3，将立杆插入至支撑座3中，支撑座3会在立杆以及滑动组件35的作用下自动移动至准确的位置，立杆在插入支撑座3后，滑动组件35会在立杆的压力下自动缩回至收纳槽36中，使得支撑座3同步固定于垫板1上，从而使得立杆直接插入支撑座3后，即可同步固定支撑座3，操作简单方便，还使得支撑座3的移动不容易对高支模的稳定性造成影响。
参见图3以及图4，在本实施例中，收纳槽36以及滑动组件35均对称设置为两个，两个收纳槽36以及两组滑动组件35分别置于移动块31底部沿垫板1的宽度方向的两侧。
参见图1以及图2，垫板1沿长度方向的中间位置凹陷有供十字连接件2的端部插入的凹槽12，每个垫板1上的凹槽12均设置为两个，两个凹槽12分别位于垫板1沿宽度方向的两侧。参见图3以及图5，凹槽12内还活动连接有活动块13，凹槽12的内侧壁还凹陷有供活动块13活动的活动槽14，活动槽14内还固定有驱动活动块13朝向活动槽14外运动的驱动件15，在本实施例中，驱动件15为弹簧。驱动件15的一端固定于活动槽14底部，驱动件15远离活动槽14底部的一端与活动块13固定连接。凹槽12开口一端还突出限制活动块13完全伸出至凹槽12外的挡板16，活动块13与驱动件15固定连接的一端还突出有限制块17，当活动块13运动至挡板16与限制块17抵接时，活动块13完全伸出至活动槽14外，且驱动件15处于压缩状态；当活动块13完全缩回至活动槽14中时，限制块17与活动槽14的底部留有间距。
参见图3以及图5，十字连接件2的四个端部均开有供活动块13插入的插槽21，且活动块13朝向凹槽12开口的一侧倾斜设置，便于十字连接件2插入凹槽12时，抵接活动块13缩回至活动槽14中，并在十字连接件2插入至插槽21与活动槽14开口正对时，活动块13在驱动件15的作用下自动伸入至插槽21中，使得十字连接件2以及垫板1固定连接，从而使得垫板1以及十字连接件2的固定连接操作更加简单方便。
参见图3以及图5，垫板1上还设有联动活动块13缩回至活动槽14中的第一联动件18。在本实施例中，第一联动件18为与活动块13固定连接的拉索，拉索远离活动块13的一端伸出至垫板1外。通过拉动拉索，使得活动块13缩回至活动槽14中，即可使得活动块13与插槽21分离，从而使得十字连接件2与垫板1分离，操作简单方便。
其中，支撑座3以及垫板1均由以下质量的组分组成：
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物150kg；聚苯乙烯树脂60kg；聚氯乙烯树脂20kg；硅烷偶联剂10kg；滑石粉0.3kg；碳酸钙0.1kg；氧化锌晶须20kg；活性多元醇硬脂酸酯12kg。
支撑座3以及垫板1的制备方法包括以下步骤：
步骤(1)，按照上述质量比例准确称量各组分，并将各组分混合，以1000r/min的转速搅拌均匀，得到预混合物。
步骤(2)，将预混合物加入至双螺杆挤出机中，经熔融挤出并吹塑成型，控制熔融挤出温度为220℃，并控制吹塑温度为200℃，在模具中成型的，即得支撑座3以及垫板1，把若干支撑座3滑入垫板1的滑槽11中，装配安装即可。
实施例2
与实施例1的区别在于：
支撑座3以及垫板1的组成组分的质量不同，具体如下：
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物200kg；聚苯乙烯树脂70kg；聚氯乙烯树脂25kg；硅烷偶联剂15kg；滑石粉0.5kg；碳酸钙0.3kg；氧化锌晶须25kg；活性多元醇硬脂酸酯15kg。
实施例3
与实施例1的区别在于：
支撑座3以及垫板1的组成组分的质量不同，具体如下：
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物175kg；聚苯乙烯树脂65kg；聚氯乙烯树脂23kg；硅烷偶联剂12kg；滑石粉0.4kg；碳酸钙0.2kg；氧化锌晶须23kg；活性多元醇硬脂酸酯12kg。
本申请实施例一种应用于高支模的底座结构的实施原理为：
通过将十字连接件2的端部直接插入至凹槽12中，即可完成十字连接件2以及若干支撑座3的固定；通过拉动第一联动件18，使得活动块13缩回至活动槽14中，即可使得十字连接件2与支撑座3分离，操作简单方便，施工效率高。且若干十字连接件2与若干支撑座3形成稳固的底盘，使得高支模结构更加不容易出现侧翻的情况，有利于更好地保障高支模的安全性能。
通过先将支撑座3滑动至预计固定位置上，然后将高支模的若干立杆分别正对若干支撑座3，支撑座3受到立杆插入的作用力，配合滑动组件35的作用，会自动移动至准确的位置，使得支撑座3可更好地适应立杆的安装误差以及加工误差，使得支撑座3的适用范围更广。当立杆完全插入支撑座3后，滑动组件35会在立杆的压力下缩回至收纳槽36中，使得支撑座3固定于垫板1上，最后通过拧紧螺母34，即可使得支撑座3进一步固定于支撑座3上，从而有利于减少支撑座3的移动对高支模稳定性的影响。同时，支撑座3以及垫板1采用特殊的材料制成，具有极佳的承载能力，使得支撑座3以及垫板1在受到立杆的压力时更加不容易开裂，有利于更好地延长支撑做以及垫板1的使用寿命，还有利于更好地提高高支模的稳定性，使得高支模更加不容易出现侧翻的情况。
对比例1
与实施例1的区别在于：以等量的纳米二氧化硅替代滑石粉、碳酸钙以及氧化锌晶须。
对比例2
与实施例1的区别在于：以等量的纳米二氧化硅替代滑石粉。
对比例3
与实施例1的区别在于：以等量的纳米二氧化硅替代碳酸钙。
对比例4
与实施例1的区别在于：以等量的纳米二氧化硅替代氧化锌晶须。
对比例5
与实施例1的区别在于：以等量的硅烷偶联剂替代活性多元醇硬脂酸酯。
实验1
分别取上述实施例1-3以及对比例1-5制备所得的支撑座与垫板装配所得的底座，并分别在支撑座上插入管径为10cm，长度为1m的钢管，并在钢管顶部施加压力，且在钢管顶部施加的压力按照10kN、15kN、20kN……的梯度逐步增加，每次施加压力的施加时间为10s，观察并当底座出现破裂时的压力(N)。即先在钢管顶部施加10kN的压力，且压力施加时间持续10s，若底座未出现破裂的情况，则重新施加15kN的压力，且15kN的压力施加时间同样持续10s，若底座出现破裂，则底座出现破裂的压力为15kN，若底座依旧未出现破裂，则按照上述梯度逐步增加压力，直至底座出现破裂时，记录所施加的压力(N)。
上述实验的检测数据详见表1。
表1
| 底座出现破裂时的压力(kN) | |
| 实施例1 | 150 |
| 实施例2 | 150 |
| 实施例3 | 155 |
| 对比例1 | 55 |
| 对比例2 | 55 |
| 对比例3 | 55 |
| 对比例4 | 75 |
根据表1中实施例1与对比例1-4的数据对比可得，只有通过采用滑石粉、碳酸钙以及氧化锌晶须协同复配时，才能使得氧化锌晶须更好地沿着树脂的成核以及结晶方向形成枝蔓状的晶须，从而有利于支撑座以及垫板内部形成枝蔓状的结构，使得压力更容易均匀分布，进而有利于更好地延长支撑座以及垫板的使用寿命。同时，只有加入硅烷偶联剂以及活性多元醇硬脂酸酯，才有利于氧化锌晶须更好地均匀分布于支撑座以及垫板内部，从而才有利于氧化锌晶须更好地沿着树脂结晶的方向形成枝蔓状，并进一步更好地提高支撑座以及垫板的承载能力。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种应用于高支模的底座结构，包括若干垫板(1)，其特征在于：所述垫板(1)上设有供高支模的立杆插入的支撑座(3)，相邻所述垫板(1)之间设有十字连接件(2)，若干所述垫板(1)沿长度方向的中间位置均开有供十字连接件(2)的端部插入的凹槽(12)，所述凹槽(12)内侧壁还活动连接有活动块(13)，所述十字连接件(2)的端部还凹陷有供活动块(13)插入的插槽(21)，所述凹槽(12)内设有驱动活动块(13)朝向凹槽(12)外运动的驱动件(15)，所述垫板(1)上还设有联动活动块(13)缩回至凹槽(12)中的第一联动件(18)。
2.根据权利要求1所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述第一联动件(18)为固定于活动块(13)上的拉索，所述第一联动件(18)远离活动块(13)的一端伸出至垫板(1)外。
3.根据权利要求1-2任一所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述支撑座(3)滑动连接于垫板(1)上，所述垫板(1)上凹陷有供支撑座(3)滑动的滑槽(11)，所述支撑座(3)的顶端凹陷有供高支模的立杆插入的容纳槽(33)，所述支撑座(3)的底端设有沿滑槽(11)滑动的滑动组件(35)，所述支撑座(3)的底端还凹陷有收纳滑动组件(35)的收纳槽(36)，所述支撑座(3)上还设有联动滑动组件(35)随高支模的立杆插入容纳槽(33)的同时缩回至收纳槽(36)的第二联动件(37)。
4.根据权利要求3所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述第二联动件(37)为设于收纳槽(36)内的驱动滑动组件(35)朝向收纳槽(36)外活动的弹性件(371)，所述收纳槽(36)开口一端还设有限制滑动组件(35)完全伸出收纳槽(36)的限制件(353)。
5.根据权利要求4所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述滑动组件(35)包括活动连接于收纳槽(36)内的滑块(351)以及转动连接于滑块(351)朝向收纳槽(36)开口一端的滚动件(352)，所述滑块(351)远离滚动件(352)的一端置于收纳槽(36)内且与弹性件(371)远离收纳槽(36)槽底的一端固定连接。
6.根据权利要求3所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述支撑座(3)上还螺纹连接有螺母(34)，当所述螺母(34)被拧紧时，所述螺母(34)与垫板(1)的上表面抵紧。
7.根据权利要求1-2任一所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述垫板(1)以及支撑座(3)的竖直截面均上端小下端大。
8.根据权利要求1-2任一所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述支撑座(3)以及垫板(1)均由以下质量份数的组分制成：
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物150-200份；
聚苯乙烯树脂60-70份；
聚氯乙烯树脂20-25份；
硅烷偶联剂10-15份；
滑石粉0.3-0.5份；
碳酸钙0.1-0.3份；
氧化锌晶须20-25份；
活性多元醇硬脂酸酯12-15份。
9.根据权利要求8所述的一种应用于高支模的底座结构，其特征在于：所述支撑座(3)以及垫板(1)的制备方法包括以下步骤：
步骤（1），按上述质量比例称取各组分，并将各组分混合均匀，得到预混合物；
步骤（2），将预混合物加入至双螺杆挤出机中，经熔融挤出并吹塑成型，即得支撑座(3)以及垫板(1)。
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