CN115785527A - 一种加速深度固化偶联剂及制备方法及应用的透明rtv - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种加速深度固化偶联剂及制备方法及应用的透明RTV，属于偶联剂领域。一种加速深度固化偶联剂，包括以下重量份的组分制备而成：正硅酸乙酯15~25份、环氧基硅烷38~43份、单氨基硅烷18~24份、双氨基硅烷16~21份；所述环氧基硅烷选用3‑(2,3‑环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和3‑(2,3‑环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷中的一种或两种。本申请具有提高室温硫化硅橡胶的深度固化速度的优点。
Description
技术领域
本申请涉及偶联剂领域，尤其是涉及一种加速深度固化偶联剂及制备方法及应用的透明RTV。
背景技术
RTV指室温硫化硅橡胶，相比起高温硫化硅橡胶，室温硫化硅橡胶的分子量较小，交联固化的过程无需加热加压，在室温条件下就能进行，通过空气中的湿气或者催化剂，官能团之间发生反应，形成交联结构，可用于材料粘连。
硅烷偶联剂是常见的改性用硅烷产品，硅烷偶联剂含有非水解有机官能团和可水解的基团，非水解有机官能团具有亲和有机物能力，可水解的基团具有亲和无机物能力。室温硫化硅橡胶常常用作玻璃胶、密封胶，硅烷偶联剂为室温硫化硅橡胶提供了必不可少的粘接性能，在密封胶与无机基材之间起到桥梁的作用。
然而目前在硅烷偶联剂在室温硫化硅橡胶密封胶中的应用较为单一，做法是生产时直接加入硅烷偶联剂，在RTV应用检测时发现存在深度固化速度慢的缺点。
发明内容
为了提高室温硫化硅橡胶的深度固化速度，本申请提供一种加速深度固化偶联剂及制备方法及应用的透明RTV。
第一方面，本申请提供的一种加速深度固化偶联剂采用如下的技术方案：
一种加速深度固化偶联剂，包括以下重量份的组分制备而成：
正硅酸乙酯15～25份；
环氧基硅烷38～43份；
单氨基硅烷18～24份；
双氨基硅烷16～21份；
所述环氧基硅烷选用3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和3-(2,3-环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷中的一种或两种。
通过采用上述技术方案，与传统的直接加入硅烷偶联剂的方式相比，本申请的加速深度固化偶联剂不仅采用环氧基硅烷与氨基硅烷复配的方式，而且采用环氧基硅烷与氨基硅烷预先结合的方式，氨基硅烷与环氧基硅烷通过氨基与环氧基的开环反应连接，并且特定选用3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲(乙)氧基硅烷和单、双氨基两种不同的硅烷，形成新的偶联剂，新的偶联剂能够促进室温硫化硅橡胶深度固化，在同样的时间内固化厚度更大，并且降低偶联剂中活泼氢的含量，有效降低偶联剂黄变的情况；正硅酸乙酯不仅优先与环境中的湿气反应，调控固化反应的速率，而且还起到稀释、降低粘度的作用，降低环氧基硅烷与氨基硅烷反应结合的激烈程度，使新的偶联剂状态稳定，由此制得的室温硫化硅橡胶能够长时间储存且不出现干胶的情况，并且老化后不易产生黄变。
可选的，所述单氨基硅烷选用γ-氨丙基三乙氧基硅烷，所述双氨基硅烷选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷和N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷中的一种或两种。
通过采用上述技术方案，选用上述单氨基硅烷和双氨基硅烷，能够与3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲(乙)氧基硅烷良好结合，应用于室温硫化硅橡胶后，使室温硫化硅橡胶适于粘接的基材更加广泛。
第二方面，本申请提供的一种加速深度固化偶联剂的制备方法采用如下的技术方案：一种加速深度固化偶联剂的制备方法，包括以下步骤：
S1.取环氧基硅烷和部分正硅酸乙酯搅拌混合，加热至95～105℃，然后停止加热，得到预混料；
S2.取单氨基硅烷、双氨基硅烷和剩余正硅酸乙酯搅拌混合，然后滴加至所述预混料中，滴加的同时保持对所述预混料搅拌，滴加完毕后得到反应物料，将所述反应物料加热至95～105℃，然后停止加热，继续搅拌反应物料，搅拌结束后过滤，滤出料冷却，得到加速深度固化偶联剂。
通过采用上述技术方案，在正硅酸乙酯的稀释作用下将环氧基硅烷分散，加上在滴加氨基硅烷的过程中停止加热，从而既能为氨基硅烷与环氧基硅烷前期的反应提供能量，又能降低氨基硅烷与环氧基硅烷反应的激烈程度，防止过快聚合，有效减小固体杂质的产生；在氨基硅烷滴加完毕后，通过先加热后停止加热的方法，同样为氨基硅烷与环氧基硅烷的反应提供能量，而且氨基硅烷与环氧基硅烷后期的反应会产生的热量，因此停止加热来进一步缓和反应，促使氨基硅烷与环氧基硅烷能够缓慢聚合，通过以上温度的控制，调整反应进程，获得的偶联剂能够使密封胶长期稳定保存且深度固化速率加快。
可选的，S2步骤中，判断搅拌结束的时机的依据为所述反应物料冷却至80℃以下。
通过采用上述技术方案，温度下降至80℃，说明氨基硅烷与环氧基硅烷已基本完成反应，可以装料。
可选的，停止加热后，在反应产生的热量作用下，反应物料体系温度升至160～170℃，然后体系温度开始下降。
可选的，S2步骤中，从停止加热到所述反应物料冷却至80℃所用时间为55～70min。
通过采用上述技术方案，单氨基硅烷和双氨基硅烷与环氧基硅烷在上述时间内能基本充分反应。
可选的，S2步骤中的滴加速率为1.5～1.8重量份/min。
通过采用上述技术方案，滴加速率过快，会导致反应过于剧烈，容易产生固体杂质，滴加速率过慢会导致整体反应被拖长，体系温度严重降低，提供的能量不足，影响后期滴加的氨基硅烷与环氧基硅烷的反应结合。
第三方面，本申请提供的一种应用加速深度固化偶联剂的透明RTV采用如下的技术方案：
一种应用加速深度固化偶联剂的透明RTV，包括以下重量份的原料：
生胶40～45份；
增塑剂50～60份；
交联剂5～10份；
催化剂0.1～0.2份；
加速深度固化偶联剂0.7～1.2份。
可选的，所述交联剂选用甲基三丁酮肟基硅烷、乙烯基三丁酮肟基硅烷和苯基三丁酮肟基硅烷中的一种或多种。
可选的，所述生胶选用α,ω-二羟基聚硅氧烷。
可选的，所述增塑剂选用二甲基硅油或白矿油。
可选的，所述催化剂选用锡催化剂，锡催化剂为二丁基二月桂酸锡、二辛基二月桂酸锡和二丁基二醋酸锡中的一种或多种。
可选的，所述透明RTV的原料还包括重量份为10～15份的填料。
可选的，所述填料选用二氧化硅、碳酸钙、石英粉、云母粉、二氧化钛和高岭土中的一种或多种。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请的加速深度固化偶联剂不仅采用环氧基硅烷与氨基硅烷复配的方式，而且采用环氧基硅烷与氨基硅烷预先结合的方式，氨基硅烷与环氧基硅烷通过氨基与环氧基的开环反应连接，并且特定选用3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲(乙)氧基硅烷和单、双氨基两种不同的硅烷，形成新的偶联剂，新的偶联剂能够促进室温硫化硅橡胶深度固化，在同样的时间内固化厚度更大，并且降低偶联剂中活泼氢的含量，有效降低偶联剂黄变的情况；正硅酸乙酯不仅优先与环境中的湿气反应，调控固化反应的速率，而且还起到稀释、降低粘度的作用，降低环氧基硅烷与氨基硅烷反应结合的激烈程度，使新的偶联剂状态稳定，由此制得的室温硫化硅橡胶能够长时间储存且不出现干胶的情况，并且老化后不易产生黄变。
2、本申请采用分段加热并控制加热时机的方式，为氨基硅烷与环氧基硅烷的反应提供能量的同时，还调控反应进程，促使有效聚合，获得能够加速室温硫化硅橡胶深度固化的偶联剂。
具体实施方式
以下结合实施例和应用例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
一种加速深度固化偶联剂，包括以下组分：
正硅酸乙酯15kg、环氧基硅烷38kg、单氨基硅烷18kg、双氨基硅烷16kg。
其中环氧基硅烷为3-(2,3-环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷；
单氨基硅烷为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；
双氨基硅烷为N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷。
一种加速深度固化偶联剂的制备方法，包括以下步骤：
S1.取环氧基硅烷和占总重量一半的正硅酸乙酯，并加入加热搅拌式不锈钢反应釜中，搅拌混合的同时开始加热，当温度达到95℃后停止加热，得到预混料。
S2.取单氨基硅烷、双氨基硅烷和剩余占总重量一半的正硅酸乙酯搅拌混合，然后滴加至预混料中，滴加的同时保持对预混料搅拌，滴加速率为1.5kg/min，滴加完毕后得到反应物料，然后将反应物料加热，当温度达到95℃后停止加热，持续搅拌反应物料，在反应产生的热量作用下，反应物料体系的温度会继续升高，在本实施例中，温度升至160℃后体系温度开始下降，并且在停止加热后的55min，体系温度降低至80℃，结束搅拌，然后出料并用200目筛网过滤，滤出料冷却，得到加速深度固化偶联剂。
实施例2
一种加速深度固化偶联剂，包括以下组分：
正硅酸乙酯25kg、环氧基硅烷43kg、单氨基硅烷24kg、双氨基硅烷21kg。
其中环氧基硅烷为3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷；
单氨基硅烷为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；
双氨基硅烷为N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷。
一种加速深度固化偶联剂的制备方法，包括以下步骤：
S1.取环氧基硅烷和占总重量一半的正硅酸乙酯，并加入加热搅拌式不锈钢反应釜中，搅拌混合的同时开始加热，当温度达到105℃后停止加热，得到预混料。
S2.取单氨基硅烷、双氨基硅烷和剩余占总重量一半的正硅酸乙酯搅拌混合，然后滴加至预混料中，滴加的同时保持对预混料搅拌，滴加速率为1.8kg/min，滴加完毕后得到反应物料，然后将反应物料加热，当温度达到105℃后停止加热，持续搅拌反应物料，在反应产生的热量作用下，反应物料体系的温度会继续升高，在本实施例中，温度升至170℃后体系温度开始下降，并且在停止加热后的70min，体系温度降低至75℃，结束搅拌，然后出料并用200目筛网过滤，滤出料冷却，得到加速深度固化偶联剂。
实施例3
本实施例与实施例2的区别在于，一种加速深度固化偶联剂的组分配比不同。
本实施例的配比为正硅酸乙酯20kg、环氧基硅烷41kg、单氨基硅烷19kg、双氨基硅烷18kg。
实施例4
本实施例与实施例3的区别在于，一种加速深度固化偶联剂的制备方法中，单氨基硅烷、双氨基硅烷和正硅酸乙酯混合后的滴加速率为3kg/min。
实施例5
本实施例与实施例3的区别在于，一种加速深度固化偶联剂的制备方法中，单氨基硅烷、双氨基硅烷和正硅酸乙酯混合后的滴加速率为1kg/min。
对比例
对比例1
本对比例与实施例3的区别在于，用等量的双氨基硅烷替代单氨基硅烷，即γ-氨丙基三乙氧基硅烷的加入量为0，N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷的加入量为37kg。
对比例2
本对比例与实施例3的区别在于，用等量的双氨基硅烷替代单氨基硅烷，即N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷的加入量为0，γ-氨丙基三乙氧基硅烷的加入量为37kg。
对比例3
本对比例与实施例3的区别在于，3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷和N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷的加入量不同。
具体的，3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷的加入量为21kg，γ-氨丙基三乙氧基硅烷的加入量为29kg，N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷的加入量为28kg。
对比例4
本对比例与实施例3的区别在于，不加入正硅酸乙酯。
对比例5
本对比例与实施例3的区别在于，加速深度固化偶联剂的制备方法采用直接混合法，具体为：将正硅酸乙酯、环氧基硅烷、单氨基硅烷和双氨基硅烷加入搅拌式不锈钢反应釜中，室温下搅拌1h，出料，制得加速深度固化偶联剂。
对比例6
本对比例与实施例3的区别在于，加速深度固化偶联剂的制备方法，S1步骤中取用的是单氨基硅烷和双氨基硅烷，S2步骤中取用的是环氧基硅烷。
对比例7
本对比例与实施例3的区别在于，加速深度固化偶联剂的制备方法，S1步骤中，加热至105℃后不停止加热。
具体制备方法为：
S1.取环氧基硅烷和占总重量一半的正硅酸乙酯，并加入加热搅拌式不锈钢反应釜中，搅拌混合的同时开始加热，温度加热至105℃。
S2.取单氨基硅烷、双氨基硅烷和剩余占总重量一半的正硅酸乙酯搅拌混合，然后滴加至反应釜中，维持105℃保温，35min滴加完毕，得到反应物料，滴加完毕后停止加热，持续搅拌反应物料，在停止加热后的82min，体系温度降低至80℃，结束搅拌，然后出料并用200目筛网过滤，滤出料冷却，得到加速深度固化偶联剂。
对比例8
本对比例与实施例3的区别在于，加速深度固化偶联剂的制备方法，S2步骤中，加热至105℃后不停止加热。
具体制备方法为：
S1.取环氧基硅烷和占总重量一半的正硅酸乙酯，并加入加热搅拌式不锈钢反应釜中，搅拌混合的同时开始加热，当温度达到105℃后停止加热，得到预混料。
S2.取单氨基硅烷、双氨基硅烷和剩余占总重量一半的正硅酸乙酯搅拌混合，然后滴加至预混料中，滴加的同时保持对预混料搅拌，35min滴加完毕，得到反应物料，然后将反应物料加热，当温度达到105℃后保温并持续搅拌反应物料70min，然后停止加热，待体系温度降低至75℃，结束搅拌，然后出料并用200目筛网过滤，滤出料冷却，得到加速深度固化偶联剂。
应用例
应用例1
一种应用加速深度固化偶联剂的透明RTV，包括以下原料：
生胶4kg、增塑剂5kg、交联剂0.5kg、催化剂0.01kg、填料1kg、加速深度固化偶联剂0.07kg。
其中，生胶为粘度80000cs的α,ω-二羟基聚硅氧烷；
增塑剂为二甲基硅油；
交联剂为甲基三丁酮肟基硅烷0.45kg和乙烯基三丁酮肟基硅烷0.05kg；
催化剂为二丁基二月桂酸锡；
填料为云母粉；
加速深度固化偶联剂来源于实施例1。
一种应用加速深度固化偶联剂的透明RTV的制备方法，包括以下步骤：
将生胶投入搅拌式不锈钢反应釜，边搅拌边加入增塑剂、交联剂、催化剂和加速深度固化偶联剂，搅拌10min后加入填料，继续搅拌10min后出料，制得应用加速深度固化偶联剂的透明RTV。
应用例2
本应用例与应用例1的区别在于，透明RTV的制备原料有所不同：
生胶4.5kg、增塑剂6kg、交联剂1kg、催化剂0.02kg、填料1.5kg、加速深度固化偶联剂0.12kg。
其中，生胶为粘度80000cs的α,ω-二羟基聚硅氧烷；
增塑剂为3#白矿油；
交联剂为甲基三丁酮肟基硅烷0.8kg和乙烯基三丁酮肟基硅烷0.2kg；
催化剂为二丁基二月桂酸锡；
填料为气相二氧化硅；
加速深度固化偶联剂来源于实施例2。
应用例3～应用例5、对比应用例1～对比应用例6
应用例3至应用例5以及对比应用例2至对比应用例6与应用例2的区别在于，加速深度固化偶联剂的来源不同，如表1所示：
表1
| 加速深度固化偶联剂来源 | |
| 应用例3 | 实施例3 |
| 应用例4 | 实施例4 |
| 应用例5 | 实施例5 |
| 对比应用例1 | 对比例1 |
| 对比应用例2 | 对比例2 |
| 对比应用例3 | 对比例3 |
| 对比应用例4 | 对比例4 |
| 对比应用例5 | 对比例5 |
| 对比应用例6 | 对比例6 |
| 对比应用例7 | 对比例7 |
| 对比应用例8 | 对比例8 |
对比应用例9
本对比应用例与应用例2的区别在于，加速深度固化偶联剂为单氨基硅烷和双氨基硅烷，具体为γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.6kg和N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷0.6kg。
对比应用例10
本对比应用例与应用例2的区别在于，加速深度固化偶联剂为单氨基硅烷和环氧基硅烷，具体为γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.6kg和3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷0.6kg。
性能测试
储存寿命测试：观察各个应用例和对比应用例制得的透明RTV的外观和粘性，观察时间分为透明RTV制备完成后、室温储存3个月、室温储存6个月，记录储存3个月以及6个月后相比刚制备完成时的外观和黏性变化，结果如表2所示。
耐黄变测试：取铝板，铝板表面放置有130mm×40mm×6.5mm的金属模框，将各个应用例和对比应用例制得的透明RTV刮涂于金属模框内，然后除去模框，将铝板置于85±2℃、50±3RH％的试验箱中热储存168h，最后取出铝板，观察硅橡胶黄变情况，结果如表2所示。
深度固化测试：参考GB/T 29595-2013《地面用光伏组件密封材料硅橡胶密封剂》中固化速度的测试方法，测试各个应用例和对比应用例制得的透明RTV的24h固化厚度，结果如表3所示。
粘接效果测试：以玻璃、阳极氧化铝作为试件，将各个应用例和对比应用例制得的透明RTV分别涂于两种试件表面，在25±2℃、50±3RH％的试验箱中固化48h，固化结束后用力将固化的硅橡胶从试件表面剥离，观察硅橡胶的状态，结果如表3所示。
力学性能测试：参考GB/T13477.8《建筑密封材料试验方法第8部分:拉伸粘结性的测定》，测试各个应用例和对比应用例制得的透明RTV的最大拉伸强度，结果如表3所示。
表2
| 室温储存3个月 | 室温储存6个月 | 黄变 | |
| 应用例1 | 外观、粘度无明显变化 | 外观、粘度无明显变化 | 保持原色 |
| 应用例2 | 外观、粘度无明显变化 | 外观、粘度无明显变化 | 保持原色 |
| 应用例3 | 外观、粘度无明显变化 | 外观、粘度无明显变化 | 保持原色 |
| 应用例4 | 外观、粘度无明显变化 | 外观、粘度无明显变化 | 微微黄 |
| 应用例5 | 外观、粘度无明显变化 | 外观、粘度无明显变化 | 微微黄 |
| 对比应用例1 | 变固体 | 变固体 | 浅黄 |
| 对比应用例2 | 外观、粘度无明显变化 | 外观、粘度无明显变化 | 微微黄 |
| 对比应用例3 | 变固体 | 变固体 | 浅黄 |
| 对比应用例4 | 变固体 | 变固体 | 微微黄 |
| 对比应用例5 | 变固体 | 变固体 | 浅黄 |
| 对比应用例6 | 粘度明显增大 | 变固体 | 微微黄 |
| 对比应用例7 | 变固体 | 变固体 | 微微黄 |
| 对比应用例8 | 变固体 | 变固体 | 浅黄 |
| 对比应用例9 | 变固体 | 变固体 | 浅黄 |
| 对比应用例10 | 外观、粘度无明显变化 | 粘度明显增大 | 微微黄 |
表3
根据上述测试结果，具体看应用例1-应用例3，透明RTV的固化厚度大，说明本申请所制得的偶联剂具有加速深度固化的效果；透明RTV在玻璃和阳极氧化铝表面剥离时产生内聚破坏，说明本申请所制得的偶联剂能明显加强RTV与基材的粘接效果，且粘接广泛；透明RTV的拉伸强度高，说明本申请所制得的偶联剂能改善RTV的力学性能。
另外在储存能力方面，透明RTV室温储存长达6个月后的外观、粘度仍不受影响，不成干胶，而且在耐黄变热储存测试后，仍能保持原色，说明所制得的偶联剂能够改善传统偶联剂RTV的储存寿命和黄变性。
从偶联剂组分的角度分析，对比应用例1-对比应用例4的透明RTV在深度固化、粘接效果、力学性能和耐黄变方面都要劣于应用例3，说明正硅酸乙酯、环氧基硅烷、单氨基硅烷和双氨基硅烷是相互协同配合的，得到多方面改善RTV性能的偶联剂。
从偶联剂制备方法的角度分析，对比应用例5-对比应用例8的透明RTV同样在各项性能测试中劣于应用例3，说明环氧基硅烷、单氨基硅烷和双氨基硅烷的协同配合是通过相互反应聚合而产生的，因此需要配合一定的方法和条件，而且制备方法中加料顺序、加热时机和温度都是环环相扣，各条件良好配合才能得到本申请多方面改善RTV性能的偶联剂。
结合应用例3、对比应用例9-对比应用例10分析，对比应用例9-对比应用例10为传统的硅烷偶联剂应用于RTV的方式，可见本申请制得的加速深度固化偶联剂应用于透明RTV中，在深度固化、粘接效果、力学性能和耐黄变方面均获得更好的效果。
本具体实施方式仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本具体实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (9)
1.一种加速深度固化偶联剂，其特征在于：包括以下重量份的组分制备而成：
正硅酸乙酯 15~25份；
环氧基硅烷 38~43份；
单氨基硅烷 18~24份；
双氨基硅烷 16~21份；
所述环氧基硅烷选用3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和3-(2,3-环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷中的一种或两种。
2.根据权利要求1所述的一种加速深度固化偶联剂，其特征在于：所述单氨基硅烷选用γ-氨丙基三乙氧基硅烷，所述双氨基硅烷选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷和N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷中的一种或两种。
3.一种加速深度固化偶联剂的制备方法，其特征在于：用于制备权利要求1-2任一所述的一种加速深度固化偶联剂，包括以下步骤：
S1.取环氧基硅烷和部分正硅酸乙酯搅拌混合，加热至95~105℃，然后停止加热，得到预混料；
S2.取单氨基硅烷、双氨基硅烷和剩余正硅酸乙酯搅拌混合，然后滴加至所述预混料中，滴加的同时保持对所述预混料搅拌，滴加完毕后得到反应物料，将所述反应物料加热至95~105℃，然后停止加热，继续搅拌反应物料，搅拌结束后过滤，滤出料冷却，得到加速深度固化偶联剂。
4.根据权利要求3所述的一种加速深度固化偶联剂的制备方法，其特征在于：S2步骤中，判断搅拌结束的时机的依据为所述反应物料冷却至80℃以下。
5.根据权利要求4所述的一种加速深度固化偶联剂的制备方法，其特征在于：S2步骤中，从停止加热到所述反应物料冷却至80℃所用时间为55~70min。
6.根据权利要求3所述的一种加速深度固化偶联剂的制备方法，其特征在于：S2步骤中的滴加速率为1.5~1.8重量份/min。
7.一种应用加速深度固化偶联剂的透明RTV，其特征在于：包括以下重量份的原料：
生胶 40~45份；
增塑剂 50~60份；
交联剂 5~10份；
催化剂 0.1~0.2份；
权利要求1-2任一所述的加速深度固化偶联剂 0.7~1.2份。
8.根据权利要求7所述的一种应用加速深度固化偶联剂的透明RTV，其特征在于：所述交联剂选用甲基三丁酮肟基硅烷、乙烯基三丁酮肟基硅烷和苯基三丁酮肟基硅烷中的一种或多种。
9.根据权利要求7所述的一种应用加速深度固化偶联剂的透明RTV，其特征在于：所述透明RTV的原料还包括重量份为10~15份的填料。
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