CN115777966B - 红薯粉条成型熟化装置及红薯粉条生产方法 - Google Patents

Abstract

红薯粉条成型熟化装置及红薯粉条生产方法，其中，红薯粉条成型熟化装置包括粉条成型装置与熟化池；粉条成型装置包括用于输送红薯粉芡料的泵送模组以及与泵送模组通过输料管连接的保温料筒，保温料筒下方连接延长筒，保温料筒的底部设有漏料口，漏料口与下方的落料管一一对应连接，落料管位于延长筒内且其管壁上开设有第一排气孔，延长筒管壁上开设第二排气孔，落料管的底端高于延长筒的底端；熟化池包括进水口与排水口，延长筒及落料管的底端伸入熟化池中，熟化池的工作液位位于第一排气孔与第二排气孔的下方但高于落料管的底端。本发明能够有效减轻非自熟工艺生产的粉条所存在的粗细不均以及产生褶曲的问题。

Description

红薯粉条成型熟化装置及红薯粉条生产方法

技术领域

本发明涉及食品加工技术领域，特别涉及一种红薯粉条成型熟化装置及红薯粉条生产方法。

背景技术

红薯粉条的工业化生产方法主要分为自熟式和非自熟式两种。

其中，机械挤压式是常见的自熟式工艺，高温熟化腔内的红薯淀粉在机械挤压作用下通过粉板细孔形成均匀的粉条，由于红薯淀粉熟化后的粘性较强，容易黏附于板孔壁上（中国专利文献CN103433253A指出了该问题并给出了清洁粉板的方法），若清理不及时，一部分黏附在孔壁上的淀粉在之后的生产过程中会因受摩擦作用而转移到新生产的粉条表面，进而影响粉条产品的外观光整度，而且表面黏附有淀粉颗粒的粉条在烫煮过程中容易出现“浑汤”现象。

振动打芡流漏式是常见的非自熟式工艺，采用流漏方式生产得到的粉条品质与传统的手工粉条非常接近，粉条口感明显优于自熟式工艺且烹煮过程中不易浑汤。振动打芡是通过振动漏料器使得其中的芡料受到挤压而从漏料孔中流出，打芡过程中，芡料所受挤压力为变力，故从漏料孔中流漏出的芡料量也会随受力变化而发生改变（不均匀）。此外，漏料器振动时会导致从漏料孔中流出的芡料液线晃动而发生褶曲，受漏料器振动的影响，芡料落入熟化池中的位置也会不断变化，由于芡料是连续不断落入熟化池的，落点位置不断变化以及由落点位置变化导致的熟化池液面波动进一步加剧了褶曲的现象，而芡料与熟化池中的热水接触后会迅速定型，因此采用振动打芡方式生产的红薯粉条无可避免地会产生褶曲不平直以及粗细不均的现象，产品卖相略差。

发明内容

本发明的目的之一是提供一种红薯粉条成型熟化装置，以帮助解决当前流漏式生产工艺导致的粉条褶曲不平直、粗细不均的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种红薯粉条成型熟化装置，其包括粉条成型装置与熟化池；

所述粉条成型装置包括用于输送红薯粉芡料的泵送模组以及与泵送模组通过输料管连接的保温料筒，所述保温料筒的下方连接延长筒，所述保温料筒的底部设有多个通过阀门控制的漏料口，所述漏料口与位于其下方的多根落料管一一对应连接，所述落料管位于延长筒内且其管壁上开设有第一排气孔，所述延长筒的管壁上开设有第二排气孔，所述落料管的底端高于延长筒的底端；

所述熟化池包括进水口与排水口，所述进水口连接水泵以向熟化池中注入促使粉条熟化的热水，所述排水口用于将熟化池中的水排出；

所述延长筒及落料管的底端伸入熟化池中，所述熟化池的工作液位位于第一排气孔与第二排气孔的下方但高于落料管的底端。

于本发明一实施例中，所述延长筒内设置有加热区，所述落料管从加热区穿过，所述第一排气孔与第二排气孔均位于加热区的上方，所述熟化池的工作液位位于加热区的下方。

其中，所述延长筒内自上而下间隔设置第一隔板与第二隔板，于所述第一隔板与第二隔板之间形成加热区，所述落料管穿过第一隔板与第二隔板，所述延长筒的筒壁上设有用于往加热区内注入液态加热介质的介质注入口以及用于排出加热介质的介质排出口。

于本发明一实施例中，还包括多个设置在漏料口下方的变径环，所述保温料筒中的红薯粉芡料依次经漏料口、变径环再进入落料管，所述变径环的内径自上而下由D₁逐渐缩小为D₂，再由D₂逐渐变大为D₃，所述漏料口的孔径大于或等于D₁，所述落料管的内径大于或等于D₃。

于本发明一实施例中，所述落料管的顶部设有变径环容置腔，所述变径环放置于变径环容置腔内，所述漏料口的下端形成有管嘴，所述管嘴的外周面上设有外螺纹，所述落料管的顶端设有内螺纹，所述落料管与管嘴通过螺纹连接，所述管嘴伸入变径环容置腔中且其底端紧紧抵靠住变径环。

其中，所述第二排气孔位于第一排气孔的侧上方。

优选地，所述第一隔板与第二隔板采用隔热材料制成或者均包括由隔热材料制成的隔热层。

于本发明一实施例中，所述第一隔板的上方还设有第三隔板，于所述第三隔板与第一隔板间形成缓冲隔热腔，所述缓冲隔热腔的四周侧壁上开设有通风散热孔。

进一步地，该红薯粉条成型熟化装置还包括机架，所述机架上安装有多个粉条成型装置，所述粉条成型装置包括用于固定连接保温料筒的悬臂，所述悬臂固定连接于机架。

此外，本发明还涉及一种红薯粉条生产方法，包括用水与红薯淀粉调制红薯粉芡料的步骤，以及通过前述红薯粉条成型熟化装置对红薯粉芡料进行成型与熟化以得到粉条半成品的步骤：

1）通过所述泵送模组将保温料筒中注满红薯粉芡料，向所述熟化池中注入促使粉条熟化的热水至工作液位并使熟化池中的温度保持在t₁，往所述加热区中注入液态加热介质并使加热区的温度保持在t₂，其中，t₂=t₁+Δt， Δt为设定的温差值且Δt>0；

2）在所述漏料口的阀门处于开启的状态下，通过泵送模组持续匀速向保温料筒中输入红薯粉芡料，利用输入压力的作用使保温料筒中的红薯粉芡料从漏料口均匀流出，再依次经所述变径环、落料管落入熟化池中；

3）持续执行步骤2），在此过程中持续或间歇性更换熟化池中的热水以及加热区中的液态加热介质，使所述熟化池以及加热区的总体温度分别保持在设定范围之内。

虽然本发明提供的红薯粉条成型熟化装置也是应用于流漏式非自熟工艺，但不同于现有的振动打芡方案，本发明采用泵送模组向保温料筒中输送芡料，在泵送模组持续以稳定流量向保温料筒中输送芡料所产生的输入压力作用下，保温料筒中的芡料将均匀地从漏料口中流出（漏料口阀门处于打开状态），从而有效减轻粉条粗细不均的情况。同时，由于本发明不需要通过振动来促使芡料漏出，保温料筒、落料管及延长筒的位置在生产过程中不相对于熟化池发生变化，芡料在熟化池中的落点位置也不发生变化，既避免了芡料液线晃动而产生褶曲的问题，又减轻了因芡料落点变化导致粉条产生褶曲（落点变化与落点变化导致的液面波动共同导致了褶曲的产生）的问题。此外，本发明将伸入熟化池中的落料管与延长筒的底端一高一低呈阶梯设置且熟化池的工作液位高于落料管的底端，生产过程中，伸入水中的落料管与延长筒形成了内外“双重围堰”，在该“双重围堰”的隔离作用下，能够显著降低外部扰动（例如熟化池换水、输送带将成型熟化后的粉条从熟化池中载出等）对芡料落点液面的影响，从而使芡料落点液面处于相对平静的状态，进而减轻因外部扰动导致液面波动而使粉条产生褶曲的问题。基于上述原因，本发明提供的红薯粉条成型熟化装置能够有效改善非自熟式工艺生产的粉条存在的褶曲不平直、粗细不均的问题，提升粉条产品的卖相与档次。

附图说明

图1为红薯粉条成型熟化装置的整体结构示意图。

图2-3为粉条成型装置的立体结构示意图。

图4为粉条成型装置的分解结构示意图。

图5-6为保温料筒的立体结构示意图。

图7-8为延长筒的立体结构示意图。

图9为实施例1中延长筒的内部结构示意图。

图10为实施例2中延长筒的内部结构示意图。

图11为悬臂的立体结构示意图。

图12为变径环的立体结构示意图。

图13为变径环的内部结构示意图。

图14为落料管的立体结构示意图。

图15为落料管的内部结构示意图。

1——粉条成型装置 2——熟化池 1a——保温料筒

1b——延长筒 1c——落料管 1d——变径环

1e——悬臂 2a——进水口 2b——出水口

1a1——漏料口 1a2——管嘴 1b1——第二排气孔

1b2——加热区 1b3——第一隔板 1b4——第二隔板

1b5——介质注入口 1b6——介质排出口 1b7——第三隔板

1b8——缓冲隔热腔 1b9——通风散热孔 1c1——第一排气孔

1c2——变径环容置腔。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合具体实施例与附图对本发明作进一步的说明。

实施例1

图1示出了本实施例中红薯粉条成型熟化装置的整体结构，从图中可以看出，该红薯粉条成型熟化装置主要包括粉条成型装置1和熟化池2，粉条成型装置1包括一悬臂1e，在熟化池的一侧设置有机架（出于简化表述的目的，机架在附图中未示出），将悬臂1e固定连接于机架，即可如图1所示将粉条成型装置1固定在熟化池2的上方。需要说明的是，图中一个熟化池2对应了两个粉条成型装置1， 实际上应用时，可以根据生产线上的熟化池2的大小来配置粉条成型装置1的数量，例如较大的熟化池2可以配置更多的粉条成型装置1，而较小的熟化池2也可以仅对应一个粉条成型装置1。

图2-4示出了粉条成型装置1的整体结构与分解结构，如图所示，粉条成型装置1主要包括用于输送红薯粉芡料的泵送模组（泵送模组在附图中未示出）以及与泵送模组通过输料管连接的保温料筒1a，保温料筒1a固定连接在悬臂1e的下方，保温料筒1a的下方连接延长筒1b。图5-6示出了保温料筒1a的具体结构，从图中可以看出，保温料筒1a的底部设有多个通过阀门（阀门在附图中未示出）控制的漏料口1a1，该漏料口1a1被设计成与位于其下方的多根落料管1c一一对应连接，每根落料管1c的管壁上均开设有第一排气孔1c1（落料管1c的结构见图14-15所示），在延长筒1b的管壁上开设有第二排气孔1b1（延长筒1b的结构见图7-9所示），安装完成之后，所有的落料管1c均位于延长筒1b内，落料管1c的底端高于延长筒1b的底端。需要指出的是，第二排气孔1b1与第一排气孔1c1的作用主要是排气，若将二者对齐设置（位于同一高度），外部环境中的气流将有可能依次经第二排气孔1b1、第一排气孔1c1进入落料管1c中，气流扰动也可能导致芡料流线晃动，从而影响粉条的粗细均匀性，因此最好将第二排气孔1b1与第一排气孔1c1错位设置，例如在落料管1c安装完成后，第二排气孔1b1位于第一排气孔1c1的侧上方。

在图1中，熟化池2包括进水口2a与排水口2b，其中，进水口2a连接水泵（水泵在附图中未示出）以向熟化池2中注入促使粉条熟化的热水，排水口2b用于将熟化池2中的水排出。由于本实施例中熟化池2未设置加热装置，随着生产的进行，熟化池2中热水的温度会逐渐降低，通过进水口2a往熟化池2中补入适量新的热水，并通过排水口2b将熟化池2中温度下降后的水适量排出，持续或者间隙性进行换水可以保证熟化池2中的温度一直保持在所需要的工作温度（95～98℃）。此外，前述延长筒1b及落料管1c的底端均伸入熟化池2中，熟化池2的工作液位（生产时的热水液位）位于第一排气孔1c1与第二排气孔1b1的下方但高于落料管1c的底端（高于落料管1c的底端必然也高于延长筒1b）。

从图中可以看出，装置中各部件间均采用固定连接方式，因此该装置并未采用传统技术中的振动打芡手段。上述红薯粉条成型熟化装置用于流漏式非自熟工艺生产红薯粉条时，泵送模组用于向保温料筒1a中输送芡料，在泵送模组持续以稳定流量向保温料筒1a中输送芡料所产生的输入压力作用下，保温料筒1a中的芡料能够均匀地从漏料口1a1中流出（控制漏料口1a1的阀门处于打开状态），从而有效减轻粉条粗细不均的情况。同时，由于不需要通过振动来促使芡料漏出，保温料筒1a、落料管1c及延长筒1b的位置在生产过程中不会相对于熟化池2发生变化，因而芡料在熟化池2中的落点位置也不发生变化，如此一来，既避免了振动致使芡料液线晃动而产生褶曲的问题，又减轻了因芡料落点变化导致粉条产生褶曲（落点变化与落点变化导致的液面波动共同导致了褶曲的产生）的问题。尤其值得一提的是，上述伸入熟化池2中的落料管1c与延长筒1b的底端一高一低呈阶梯设置，并且生产时熟化池2的热水液位（工作液位）高于落料管1c与延长筒1b的底端，伸入水中的落料管1c与延长筒1b形成了围绕在芡料落点外围的内外“双重围堰”，利用该“双重围堰”的隔离作用能够显著降低外部扰动（例如熟化池2换水、输送带将成型熟化后的粉条从熟化池2中载出等）对芡料落点液面的影响，使得芡料落点液面处于相对平静的状态，进而减轻因外部扰动导致液面波动而使粉条产生褶曲的问题。

为进一步减轻粉条褶曲的现象，如图9所示，本实施例还在延长筒1b内还设置有加热区1b2，落料管1c从该加热区1b2中穿过，第一排气孔1c1与第二排气孔1b1均位于加热区1b2的上方，生产时，加热区1b2位于熟化池2中的热水液位（工作液位）的上方。通过将落料管1c穿过加热区1b2，芡料经落料管1c流经加热区1b2时，加热区1b2中的热量可以对落料管1c中的芡料进行表层熟化与预定型，预定型后的芡料具有更好的表层结构稳定性，从而能够减轻其入水时发生褶曲的问题。关于加热区1b2的构造方式，图9中是在延长筒1b内自上而下间隔设置第一隔板1b3与第二隔板1b4，于第一隔板1b3与第二隔板1b4之间形成加热区1b2（第一隔板1b3与第二隔板1b4之间的空腔即为加热区1b2），落料管1c穿过第一隔板1b3与第二隔板1b4。需要指出的是，加热区1b2内可以采用电加热或者介质加热的方式，对于介质加热的方式，可以在延长筒1b的筒壁上设有用于往加热区1b2内注入液态加热介质的介质注入口1b5以及用于排出加热介质的介质排出口1b6，通过换出温度降低的加热介质、注入新的加热介质，就可以保持加热区1b2中的温度稳定处在工作温度（120～130℃）范围内。出于更好地保持加热区1b2中温度稳定的目的，可以采用隔热材料制作第一隔板1b3与第二隔板1b4，或者在第一隔板1b3与第二隔板1b4的上下两面设置由隔热材料制成的隔热层。

在上述结构的基础上，如图4所示，本实施例还在漏料口1a1的下方设置有变径环1d，保温料筒1a中的红薯粉芡料依次经漏料口1a1、变径环1d再进入落料管1c，图12-13示出了变径环1d的结构，该变径环1d的内径自上而下由D₁逐渐缩小为D₂，再由D₂逐渐变大为D₃，其中，漏料口1a1的孔径大于或等于D₁，落料管1c的内径大于或等于D₃。变径环1d内径先由小变大，再由大变小，芡料流经变径环1d时，在中间缩径段的挤压作用下，可以帮助排出芡料中的气泡，并且该缩径段也能够起到一定的均流作用。缩径段之后内径变大且其尺寸不大于落料管1c的内径可以避免经缩径段流出的芡料在进入落料管1c中后与管壁接触，防止芡料受到落料管1c管壁的摩擦与阻挡，进而更好地保障粉条的粗细均匀性。为便于变径环1d的安装与固定，如图14与图15所示，在落料管1c的顶部设有变径环容置腔1c2，变径环1d被放置于变径环容置腔1c2内，此外，见图5所示，在漏料口1a1的下端形成有管嘴1a2，管嘴1a2的外周面上设有外螺纹，而落料管1c的顶端设有内螺纹，在将落料管1c与管嘴1a2通过螺纹连接后，管嘴1a2伸入变径环容置腔1c2中且其底端紧紧抵靠住变径环1d。

实施例2

与实施例1一样，本实施例也涉及一种红薯粉条成型熟化装置，该红薯粉条成型熟化装置的整体结构与实施例1类似，二者的区别之处主要在于延长筒1b的结构有所不同。见图10所示，本实施例中，在延长筒1b内于第一隔板1b3的上方还设有第三隔板1b7，并于第三隔板1b7与第一隔板1b3间形成有缓冲隔热腔1b8，并在缓冲隔热腔1b8的四周侧壁上开设有通风散热孔1b9。上述缓冲隔热腔1b8主要起到对加热区1b2的隔离作用，如实施例1中所述，加热区1b2中的工作温度长期保持在120～130℃，而保温料筒1a中的温度一般保持在35～40℃，加热区1b2与保温料筒1a之间的存在温差将导致热量往保温料筒1a传递，一旦保温料筒1a中的温度过高（例如超过70℃），会出现少量芡料熟化并黏附在漏料口1a1周沿的情况，若漏料口1a1处黏附的芡料累积得越来越多，就有可能会导致漏料口1a1堵塞，而在加热区1b2与保温料筒1a之间形成缓冲隔热腔1b8并设置通风散热孔1b9对缓冲隔热腔1b8进行散热降温后，能够有效减轻热量传递至保温料筒1a情况，进而更好地保障红薯粉条成型熟化装置稳定运行。

实施例3

本实施例涉及的是红薯粉条的生产方法，与传统的非自熟生产工艺一样，本实施例在生产红薯粉条的过程中也包括用水与红薯淀粉调制红薯粉芡料的步骤，此外，本实施例还涉及利用实施例1-2中的红薯粉条成型熟化装置对红薯粉芡料进行成型与熟化以得到粉条半成品的步骤：

首先，通过泵送模组将保温料筒1a中注满红薯粉芡料，并向熟化池2中注入促使粉条熟化的热水至工作液位并使熟化池中的温度保持在t₁（例如可以是95～98℃），往加热区1b2中注入液态加热介质并使加热区1b2中的温度保持在t₂（例如可以是120～130℃），其中，t₂=t₁+Δt， Δt为设定的温差值且Δt>0。应当指出的是，t₁、t₂与Δt需要结合红薯芡料的物理指标（淀粉含量、含水量、粘度等）来确定，红薯芡料的物理指标不同，t₁、t₂与Δt可能会有所不同，生产时，可以先进行试生产来标定t₁、t₂与Δt的值（基于实验标定），也可以根据以往的生产数据来确定t₁、t₂与Δt的值（基于经验标定）。

在完成上述生产准备工作后，开启漏料口1a1的阀门，通过泵送模组持续匀速向保温料筒1a中输入红薯粉芡料，利用输入压力的作用使保温料筒1a中的红薯粉芡料从漏料口1a1均匀流出，自漏料口1a1流出的红薯粉芡料依次经变径环1d、落料管1c落入熟化池2中。

之后，在持续生产的过程中持续或间歇性更换熟化池2中的热水以及加热区1b2中的液态加热介质，使熟化池2以及加热区1b2的总体温度分别保持在设定范围之内。

最后，将得到的红薯粉条半成品依次经凉粉、冷冻、脱水、晾晒后，即可得到红薯粉条成品。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处，本发明的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本发明的内容。

Claims (7)

1.红薯粉条成型熟化装置，包括粉条成型装置（1）与熟化池（2），其特征在于：

所述粉条成型装置（1）包括用于输送红薯粉芡料的泵送模组以及与泵送模组通过输料管连接的保温料筒（1a），所述保温料筒（1a）的下方连接延长筒（1b），所述保温料筒（1a）的底部设有多个通过阀门控制的漏料口（1a1），所述漏料口（1a1）与位于其下方的多根落料管（1c）一一对应连接，所述落料管（1c）位于延长筒（1b）内且其管壁上开设有第一排气孔（1c1），所述延长筒（1b）的管壁上开设有第二排气孔（1b1），所述第二排气孔（1b1）与第一排气孔（1c1）错位设置，所述落料管（1c）的底端高于延长筒（1b）的底端；

所述熟化池（2）包括进水口（2a）与排水口（2b），所述进水口（2a）连接水泵以向熟化池（2）中注入促使粉条熟化的热水，所述排水口（2b）用于将熟化池（2）中的水排出；

所述延长筒（1b）及落料管（1c）的底端伸入熟化池（2）中，所述熟化池（2）的工作液位位于第一排气孔（1c1）与第二排气孔（1b1）的下方但高于落料管（1c）的底端；

所述延长筒（1b）内设置有加热区（1b2），所述落料管（1c）从加热区（1b2）穿过，所述第一排气孔（1c1）与第二排气孔（1b1）均位于加热区（1b2）的上方，所述熟化池（2）的工作液位位于加热区（1b2）的下方；

所述延长筒（1b）内自上而下间隔设置第一隔板（1b3）与第二隔板（1b4），于所述第一隔板（1b3）与第二隔板（1b4）之间形成加热区（1b2），所述落料管（1c）穿过第一隔板（1b3）与第二隔板（1b4），所述延长筒（1b）的筒壁上设有用于往加热区（1b2）内注入液态加热介质的介质注入口（1b5）以及用于排出加热介质的介质排出口（1b6）；

另外，还包括多个设置在所述漏料口（1a1）下方的变径环（1d），所述保温料筒（1a）中的红薯粉芡料依次经漏料口（1a1）、变径环（1d）再进入落料管（1c），所述变径环（1d）的内径自上而下由D₁逐渐缩小为D₂，再由D₂逐渐变大为D₃，所述漏料口（1a1）的孔径大于或等于D₁，所述落料管（1c）的内径大于或等于D₃。

2.如权利要求1所述红薯粉条成型熟化装置，其特征在于：所述落料管（1c）的顶部设有变径环容置腔（1c2），所述变径环（1d）放置于变径环容置腔（1c2）内，所述漏料口（1a1）的下端形成有管嘴（1a2），所述管嘴（1a2）的外周面上设有外螺纹，所述落料管（1c）的顶端设有内螺纹，所述落料管（1c）与管嘴（1a2）通过螺纹连接，所述管嘴（1a2）伸入变径环容置腔（1c2）中且其底端紧紧抵靠住变径环（1d）。

3.如权利要求1所述红薯粉条成型熟化装置，其特征在于：所述第二排气孔（1b1）位于第一排气孔（1c1）的侧上方。

4.如权利要求1所述红薯粉条成型熟化装置，其特征在于：所述第一隔板（1b3）与第二隔板（1b4）采用隔热材料制成或者均包括由隔热材料制成的隔热层。

5.如权利要求1-4中任意一项所述红薯粉条成型熟化装置，其特征在于：所述第一隔板（1b3）的上方还设有第三隔板（1b7），于所述第三隔板（1b7）与第一隔板（1b3）间形成缓冲隔热腔（1b8），所述缓冲隔热腔（1b8）的四周侧壁上开设有通风散热孔（1b9）。

6.如权利要求1-4中任意一项所述红薯粉条成型熟化装置，其特征在于：还包括机架，所述机架上安装有多个粉条成型装置（1），所述粉条成型装置（1）包括用于固定连接保温料筒（1a）的悬臂（1e），所述悬臂（1e）固定连接于机架。

7.红薯粉条生产方法，包括用水与红薯淀粉调制红薯粉芡料的步骤，其特征在于，还包括通过权利要求1所述红薯粉条成型熟化装置对红薯粉芡料进行成型与熟化以得到粉条半成品的步骤：

1）通过所述泵送模组将保温料筒（1a）中注满红薯粉芡料，向所述熟化池（2）中注入促使粉条熟化的热水至工作液位并使熟化池中的温度保持在t₁，往所述加热区（1b2）中注入液态加热介质并使加热区（1b2）中的温度保持在t₂，其中，t₂=t₁+Δt， Δt为设定的温差值且Δt>0；

2）在所述漏料口（1a1）的阀门处于开启的状态下，通过泵送模组持续匀速向保温料筒（1a）中输入红薯粉芡料，利用输入压力的作用使保温料筒（1a）中的红薯粉芡料从漏料口（1a1）均匀流出，再依次经所述变径环（1d）、落料管（1c）落入熟化池（2）中；

3）持续执行步骤2），在此过程中持续或间歇性更换熟化池（2）中的热水以及加热区（1b2）中的液态加热介质，使所述熟化池（2）以及加热区（1b2）的总体温度分别保持在设定范围之内。

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