CN208929213U - 一种塑模冷却管道结构及用于形成冷却管道的成型部件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种塑模冷却管道结构及用于形成冷却管道的成型部件，塑模冷却管道结构包括塑模零件和设于塑模零件内的冷却管道，塑模零件的一端设有一凹形面，塑模零件的一表面上设有两个分别与冷却管道两端部连通的孔口；冷却管道包括环绕凹形面设置的弧形部分、分别设于弧形部分两端的竖直部分、分别连于其中一个竖直部的流入部分和流出部分，流入部分和流出部分均包括一端与竖直部连接的弧形延展部、与弧形延展部另一端连接并沿纵向延伸的平直部，平直部的游离末端设有与孔口连通的弯折部。本实用新型塑模冷却管道结构加长了冷却管道的有效长度，增加了冷却管道中介质的有效热交换面积，使产品冷却效果更为理想。

Description

一种塑模冷却管道结构及用于形成冷却管道的成型部件

技术领域

本实用新型涉及一种塑模冷却管道结构，本实用新型还涉及一种用于形成冷却管道的成型部件及利用该成型部件制作具有冷却管道的塑模零件的方法。

背景技术

现有的塑模零件的冷却结构，传统加工方法用钻头在成品塑模零件上以钻削的方式加工出冷却或加热管路，因此通常设计为柱形孔相贯形成，如图1 所示，在产品的两侧面分别钻斜孔11，两斜孔11相连通形成贯通孔，而后在产品的表面钻出两个分别与其中一个斜孔连通的入口12和出口13，该结构中两斜孔的孔口用螺丝封堵，但这样加工出的管路结构相对比较短，且冷却管道中介质不能进行充分有效地流动，造成冷却效果不够理想；且通过钻孔方式形成冷却管道结构还会降低产品的强度，增大了产品的变形量，产品的制作周期也比较长，螺丝封堵的结构也容易产生介质泄漏的隐患。

如图2所示，专利申请号201280036306.1公开了用于由塑料材料制造的预形成物的注塑模具部件，其内部的冷却回路结构包括环形部分和两端的流入和流出部分，环形部分两端的中间分别与流入部分和流出部分连通，这样在冷却液在冷却回路结构中流动时，冷却液容易在环形部分处来回流动，影响新冷却液的流入和冷却效果，且在该注塑模具部件竖直放置且入口和出口均朝下时，冷却液会优先在环形部分中下方的管道中流动，而环形部分上端的管道未利用到，影响冷却效果。

实用新型内容

本实用新型目的在于为克服现有的技术缺陷，提供一种塑模冷却管道结构，该结构加长了冷却管道的有效长度，增加了冷却管道中介质的有效热交换面积，使产品冷却效果更为理想。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种塑模冷却管道结构，包括塑模零件和设于所述塑模零件内的冷却管道，所述塑模零件的一端设有一凹形面，所述塑模零件的一表面上设有两个分别与所述冷却管道两端部连通的孔口；所述冷却管道包括环绕所述凹形面设置的弧形部分、分别设于弧形部分两端的竖直部分、分别连于其中一个竖直部的流入部分和流出部分，所述流入部分和流出部分均包括一端与所述竖直部连接的弧形延展部、与弧形延展部另一端连接并沿纵向延伸的平直部，所述平直部的游离末端设有与所述孔口连通的弯折部。

进一步的，所述弧形部分的两端均向上或向下弯折形成所述竖直部分，且所述竖直部分与所述弧形部分成直角状。

进一步的，两个所述竖直部分的游离末端均向内弯折并沿所述弧形部分的弧度方向延伸形成所述弧形延展部，且所述弧形延展部与所述弧形部分成上下平行设置。

进一步的，两个所述弧形延展部的游离末端均向外弯折并沿纵向延伸形成所述平直部。

进一步的，所述冷却管道以所述弧形部分中间为界形成左右镜像对称结构。

进一步的，所述弧形部分、竖直部分、弧形延展部和平直部均为扁平状，弯折部为圆柱状。

还提供了一种用于形成上述冷却管道的成型部件，所述成型部件由塑料一体成型制成，所述成型部件包括弧形部分、分别设于弧形部分两端的竖直部分、分别连于其中一个竖直部的流入部分和流出部分，所述流入部分和流出部分均包括一端与所述竖直部连接的弧形延展部、与弧形延展部另一端连接并沿纵向延伸的平直部，所述平直部的游离末端设有向上弯折的弯折部。

进一步的，所述弧形部分的两端均向上或向下弯折形成所述竖直部分，且所述竖直部分与所述弧形部分成直角状。

进一步的，两个所述竖直部分的游离末端均向内弯折并沿所述弧形部分的弧度方向延伸形成所述弧形延展部，且所述弧形延展部与所述弧形部分成上下平行设置；两个所述弧形延展部的游离末端均向外弯折并沿纵向延伸形成所述平直部。

进一步的，所述成型部件以所述弧形部分中间为界形成左右镜像对称结构。

进一步的，所述弧形部分、竖直部分、弧形延展部和平直部均为扁平状，弯折部为圆柱状。

还提供了另一种塑模冷却管道结构，包括塑模零件和设于所述塑模零件内的冷却管道，所述塑模零件的一表面上设有两个分别与所述冷却管道两端部连通的孔口；所述冷却管道包括中间的内环部分以及左右两侧依次环绕内环部分的中部弧形部分和外部弧形部分，所述内环部分为C形，两侧的中部环形部分一端分别与内环部分的一端连接，两侧的中部环形部分另一端分别与相应侧的外部弧形部分一端连接，两侧的所述外部弧形部分的游离末端设有与相应所述孔口连通的弯折部。

进一步的，所述冷却管道以所述内环部分中间为界形成左右镜像对称结构；所述内环部分、中部弧形部分和外部弧形部分均为扁平状，弯折部为圆柱状。

还提供了一种用于形成上述冷却管道的成型部件，所述成型部件由塑料一体成型制成，所述成型部件包括中间的内环部分以及左右两侧依次环绕内环部分的中部弧形部分和外部弧形部分，所述内环部分为C形，两侧的中部环形部分一端分别与内环部分的一端连接，两侧的中部环形部分另一端分别与相应侧的外部弧形部分一端连接，两侧的所述外部弧形部分的游离末端均设有向上或向下弯折的弯折部。

进一步的，所述成型部件以所述内环部分中间为界形成左右镜像对称结构；所述内环部分、中部弧形部分和外部弧形部分均为扁平状，弯折部为圆柱状。

还提供了一种具有冷却管道的塑模零件的制作方法，采用如上述所示的其中一种成型部件进行制作，包括以下步骤：

S1、将成型部件置于成型塑模零件的注塑模中；

S2、将合金粉末注入注塑模中注塑形成塑模零件半成品，成型部件置于塑模零件半成品内，且在塑模零件半成品上对应成型部件中弯折部处成型出孔口，从而露出弯折部的顶面；

S3、将塑模零件半成品加热至成型部件的气化温度并保持恒温，将成型部件彻底气化掉且气化后的气体从孔口排出，从而在塑模零件半成品内形成与成型部件相同形状的冷却管道；

S4、对塑模零件半成品依次进行热处理和切削加工，从而形成塑膜零件成品。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的塑模冷却管道结构通过弧形部分两端设置的竖直部分、流入部分和流出部分，加长了冷却管道的有效长度，且冷却管道中的介质从流入部分依次顺序沿整个冷却管道流动后从流出部分流出，使介质可有效充分地流动，增加了冷却管道中介质的有效热交换面积和效率，使产品冷却效果更为理想；该塑模冷却管道结构在塑模零件内构成左右对称的结构，且弧形部分、竖直部分、弧形延展部和平直部均为扁平状，有效保障了产品的强度，减少了产品的变形量；本实用新型还通过采用与该塑模冷却管道结构相同的成型部件来制作冷却管道，产品注塑好后利用高温气化成型部件的方式在产品内部形成冷却管道，只在产品表面留两个出入口，可缩短产品的制作周期，提高生产效率，且无须用螺丝封堵侧面管路，没有介质泄漏的隐患，还避免了现有中钻孔所造成的变形量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：

图1为现有技术中塑模冷却管道结构的示意图；

图2为现有技术中另一种塑模冷却管道结构的示意图；

图3为实施例1中塑模零件的示意图；

图4为实施例1中塑模冷却管道结构的示意图；

图5为实施例2和3中成型部件的示意图(也是实施例1中冷却管道的透视图)；

图6为实施例4中塑模零件的示意图；

图7为实施例4中塑模冷却管道结构的透视图；

图8为实施例4中塑模零件的截面图；

图9为实施例5中成型部件的示意图；

图10为实施例5中成型部件的俯视图。

具体实施方式

为了更充分的理解本实用新型的技术内容，下面将结合附图以及具体实施例对本实用新型作进一步介绍和说明。

实施例1

如图3和图4所示，本实施例所示的一种塑模冷却管道结构，包括塑模零件2和设于塑模零件2内的冷却管道，塑模零件2的一端设有用于形成物体一部分并呈半弧形状的凹形面21；塑模零件的一表面上设有两个与冷却管道两端部分别连通的孔口，分别为入口22和出口23；冷却管道包括环绕凹形面21设置的弧形部分31、分别设于弧形部分31两端的竖直部分32、分别连于其中一个竖直部32的流入部分和流出部分；流入部分和流出部分均包括一端与竖直部32连接的弧形延展部33、与弧形延展部33另一端连接并沿纵向延伸的平直部34，平直部34的游离末端设有与孔口连通的弯折部，具体为，流入部分中的平直部34的游离末端设置的弯折部35与入口22连通，流出部分的平直部34的游离末端设置的弯折部35与出口23连通；上述结构中，冷却管道构成由入口到出口的整体有效流动路径，且冷却管道的有效长度也比较长，冷却管道中的介质从流入部分依次顺序沿整个冷却管道流动后从流出部分流出，使介质可有效充分地流动，增加了冷却管道中介质的有效热交换面积和效率，使产品冷却效果更为理想。

具体的，弧形部分31的两端均向上或向下弯折形成竖直部分32，且竖直部分32与弧形部分31成直角状；两个竖直部分32的游离末端均向内(由塑模零件一侧面指向塑模零件另一侧面的方向)弯折并沿弧形部分的弧度方向延伸形成弧形延展部33，且弧形延展部33与弧形部分31成上下平行间隔设置，这样可在凹形面21处构成环绕其的上下两层冷却管路，提高凹形面21 处的热交换面积，进而提高热交换效率；两个弧形延展部33的游离末端均向外(由塑模零件上的凹形面指向塑模零件前端面的方向)弯折并沿纵向延伸形成平直部34，使流入部分和流出部分相距一定的间隔设置，与弧形部分和竖直部分配合构成有效的前后流动路径，延伸的平直部34也加长了冷却管道的长度。

具体的，冷却管道以弧形部分中间为界形成左右镜像对称结构，且弧形部分、竖直部分、弧形延展部和平直部均为扁平状，可有效保障产品的强度；弯折部为圆柱状可更好地与输送介质的外部设备连接。

实施例2

如图5所示，本实施例提供了一种用于形成实施例1所述冷却管道的成型部件，成型部件由塑料一体成型制成，成型部件包括弧形部分31、分别设于弧形部分31两端的竖直部分32、分别连于其中一个竖直部32的流入部分和流出部分，流入部分和流出部分均包括一端与竖直部32连接的弧形延展部33、与弧形延展部33另一端连接并沿纵向延伸的平直部34，所述平直部的游离末端设有向上弯折的弯折部35。

具体的，弧形部分31的两端均向上或向下弯折形成竖直部分32，且竖直部分32与弧形部分31成直角状；两个竖直部分32的游离末端均向内(由弧形部分的两端指向弧形部分中间的方向)弯折并沿弧形部分的弧度方向延伸形成弧形延展部33，且弧形延展部33与弧形部分31构成上下平行间隔设置的两层结构；两个弧形延展部33的游离末端均向外(由弧形部分的凹面指向弧形部分背面的方向)弯折并沿纵向延伸形成平直部34，使流入部分和流出部分相距一定的间隔设置。

具体的，成型部件以弧形部分中间为界形成左右镜像对称结构，且弧形部分、竖直部分、弧形延展部和平直部均为扁平状，可有效保障成型部件的强度；弯折部为圆柱状。

实施例3

本实施例提供了一种具有冷却管道的塑模零件的制作方法，采用如实施例2所示的成型部件进行制作，包括以下步骤：

S1、将制作好的成型部件放置于用于成型塑模零件的注塑模中；

S2、将合金粉末注入注塑模中注塑形成塑模零件半成品，成型部件置于塑模零件半成品内，且在塑模零件半成品上对应成型部件中弯折部处成型出孔口，从而露出弯折部的顶面；

S3、将塑模零件半成品加热至成型部件的气化温度(即塑料的气化温度) 并保持恒温，将成型部件彻底气化掉且气化后的气体从孔口排出，从而在塑模零件半成品内形成与成型部件相同形状的冷却管道；

S4、对塑模零件半成品依次进行热处理和外部切削加工，从而形成成品塑膜零件。

上述中，合金材料可根据所需要的性能选择适合的合金粉末，比如铜锌合金粉末、铜合金粉末、锌合金粉末或铝合金粉末等等。

实施例4

如图6至图8所示，本实施例所示的一种塑模冷却管道结构，包括塑模零件2和设于塑模零件内的冷却管道61，塑模零件2的一表面上设有两个分别与冷却管道两端部连通的孔口21，分别为入口和出口；冷却管道61包括中间的内环部分35以及左右两侧依次环绕内环部分36的中部弧形部分37和外部弧形部分38，内环部分36为C形，两侧的中部环形部分37一端分别与内环部分36的一端连接，两侧的中部环形部分37另一端分别与相应侧的外部弧形部分38一端连接，构成多环回形结构；两侧的外部弧形部分38的游离末端还设有与相应孔口21连通的弯折部35。

具体的，冷却管道以内环部分36中间为界形成左右镜像对称结构，且内环部分36、中部弧形部分37和外部弧形部分38均为扁平状，弯折部35为圆柱状。

实施例5

如图9和图10所示，本实施例提供了一种用于形成实施例4所述冷却管道的成型部件3，成型部件3由塑料一体成型制成，成型部件3包括中间的内环部分36以及左右两侧依次环绕内环部分的中部弧形部分37和外部弧形部分38，内环部分36为C形，两侧的中部环形部分37一端分别与内环部分36 的一端连接，两侧的中部环形部分37另一端分别与相应侧的外部弧形部分38 一端连接，构成多环回形结构；两侧的外部弧形部分38的游离末端还均设有向上或向下弯折成直角的弯折部35。

具体的，成型部件3以内环部分中间为界形成左右镜像对称结构，且内环部分35、中部弧形部分36和外部弧形部分37均为扁平状，可有效保障成型部件的强度；弯折部38为圆柱状。

实施例6

本实施例提供了一种具有冷却管道的塑模零件的制作方法，采用如实施例5所示的成型部件进行制作，包括以下步骤：

S1、将制作好的成型部件放置于用于成型塑模零件的注塑模中；

S2、将合金粉末注入注塑模中注塑形成塑模零件半成品，成型部件置于塑模零件半成品内，且在塑模零件半成品上对应成型部件中弯折部处成型出孔口，从而露出弯折部的顶面；

S3、将塑模零件半成品加热至成型部件的气化温度(即塑料的气化温度) 并保持恒温，将成型部件彻底气化掉且气化后的气体从孔口21排出，从而在塑模零件半成品内形成与成型部件相同形状的冷却管道61(如图6所示)；

S4、对塑模零件半成品依次进行热处理和外部切削加工，从而形成成品塑膜零件2。

上述中，合金材料可根据所需要的性能选择适合的合金粉末，比如铜锌合金粉末、铜合金粉末、锌合金粉末或铝合金粉末等等。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种塑模冷却管道结构，其特征在于，包括塑模零件和设于所述塑模零件内的冷却管道，所述塑模零件的一端设有一凹形面，所述塑模零件的一表面上设有两个分别与所述冷却管道两端部连通的孔口；所述冷却管道包括环绕所述凹形面设置的弧形部分、分别设于弧形部分两端的竖直部分、分别连于其中一个竖直部的流入部分和流出部分，所述流入部分和流出部分均包括一端与所述竖直部连接的弧形延展部、与弧形延展部另一端连接并沿纵向延伸的平直部，所述平直部的游离末端设有与所述孔口连通的弯折部。

2.如权利要求1所述的塑模冷却管道结构，其特征在于，所述弧形部分的两端均向上或向下弯折形成所述竖直部分，且所述竖直部分与所述弧形部分成直角状；两个所述竖直部分的游离末端均向内弯折并沿所述弧形部分的弧度方向延伸形成所述弧形延展部，且所述弧形延展部与所述弧形部分成上下平行设置；两个所述弧形延展部的游离末端均向外弯折并沿纵向延伸形成所述平直部。

3.如权利要求2所述的塑模冷却管道结构，其特征在于，所述冷却管道以所述弧形部分中间为界形成左右镜像对称结构。

4.如权利要求1-3任一项所述的塑模冷却管道结构，其特征在于，所述弧形部分、竖直部分、弧形延展部和平直部均为扁平状，弯折部为圆柱状。

5.一种用于形成冷却管道的成型部件，其特征在于，所述成型部件由塑料一体成型制成，所述成型部件包括弧形部分、分别设于弧形部分两端的竖直部分、分别连于其中一个竖直部的流入部分和流出部分，所述流入部分和流出部分均包括一端与所述竖直部连接的弧形延展部、与弧形延展部另一端连接并沿纵向延伸的平直部，所述平直部的游离末端设有向上弯折的弯折部。

6.如权利要求5所述的成型部件，其特征在于，所述弧形部分的两端均向上或向下弯折形成所述竖直部分，且所述竖直部分与所述弧形部分成直角状；两个所述竖直部分的游离末端均向内弯折并沿所述弧形部分的弧度方向延伸形成所述弧形延展部，且所述弧形延展部与所述弧形部分成上下平行设置；两个所述弧形延展部的游离末端均向外弯折并沿纵向延伸形成所述平直部。

7.如权利要求5或6所述的成型部件，其特征在于，所述成型部件以所述弧形部分中间为界形成左右镜像对称结构；所述弧形部分、竖直部分、弧形延展部和平直部均为扁平状，弯折部为圆柱状。

8.一种塑模冷却管道结构，其特征在于，包括塑模零件和设于所述塑模零件内的冷却管道，所述塑模零件的一表面上设有两个分别与所述冷却管道两端部连通的孔口；所述冷却管道包括中间的内环部分以及左右两侧依次环绕内环部分的中部弧形部分和外部弧形部分，所述内环部分为C形，两侧的中部环形部分一端分别与内环部分的一端连接，两侧的中部环形部分另一端分别与相应侧的外部弧形部分一端连接，两侧的所述外部弧形部分的游离末端设有与相应所述孔口连通的弯折部。

9.如权利要求8所述的塑模冷却管道结构，其特征在于，所述冷却管道以所述内环部分中间为界形成左右镜像对称结构；所述内环部分、中部弧形部分和外部弧形部分均为扁平状，弯折部为圆柱状。

10.一种用于形成冷却管道的成型部件，其特征在于，所述成型部件由塑料一体成型制成，所述成型部件包括中间的内环部分以及左右两侧依次环绕内环部分的中部弧形部分和外部弧形部分，所述内环部分为C形，两侧的中部环形部分一端分别与内环部分的一端连接，两侧的中部环形部分另一端分别与相应侧的外部弧形部分一端连接，两侧的所述外部弧形部分的游离末端均设有向上或向下弯折的弯折部。