CN115773673A - 换热器、换热系统以及换热器的换热管的除垢方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及化工技术领域，公开了换热器、换热系统以及换热器的换热管的除垢方法，所述换热器包括换热本体、具有空腔的管箱和设置于空腔内的扩散机构，所述换热本体包括换热壳体以及设置于所述换热壳体内的换热管，所述换热管的两端分别形成为供待换热介质进出的管进口和管出口；所述换热壳体设置有分别供与所述待换热介质换热的换热介质进出的壳进口和壳出口，所述管箱设置有分别与所述管进口相连通的连通口以及供含有冲击颗粒的待换热介质进入所述空腔的管箱进口，所述换热本体位于所述空腔外；所述扩散机构设置为能够使得所述待换热介质中的冲击颗粒弹射进入到所述换热管内，这样，在换热的同时便能够清除污垢，由此无需体停车进行清洗作业。

Description

换热器、换热系统以及换热器的换热管的除垢方法

技术领域

本发明涉及化工技术领域，具体地涉及换热器、换热系统以及换热器的换热管的除垢方法。

背景技术

换热器，是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工生产中常用的换热设备。换热器在长时间运行后，会不可避免的出现结垢的现象。

以列管式换热器为例，换热器在长时间运行后，由于待换热的流体的换热及蒸发，换热器的换热列管的内壁会沉积污垢；而结垢现象会降低换热器的传热效率，因此需要对换热器进行定期除垢作业。

目前，常见做法是停车清洗除垢，这样，不仅影响了作业效率，而且增加了劳动强度。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的停车清洗换热管内的污垢的问题，提供了换热器，该换热器具有扩散机构，扩散机构能够使得所述待换热介质中的冲击颗粒弹射进入到所述换热管内以清除沉积于所述换热管内的污垢，这样，在换热的同时便能够清除污垢，由此无需体停车进行清洗作业。

为了实现上述目的，本发明一方面提供换热器，所述换热器包括：

换热本体，所述换热本体包括换热壳体以及设置于所述换热壳体内的换热管，所述换热管的两端分别形成为供待换热介质进出的管进口和管出口，所述换热壳体设置有分别供与所述待换热介质换热的换热介质进出的壳进口和壳出口；

管箱，所述管箱具有空腔，所述管箱设置有分别与所述管进口相连通的连通口以及供含有冲击颗粒的待换热介质进入所述空腔的管箱进口，所述换热本体位于所述空腔外；以及

扩散机构，所述扩散机构设置于所述空腔内，所述扩散机构设置为能够使得所述待换热介质中的冲击颗粒弹射进入到所述换热管内。

上述技术方案，通过在空腔内设置扩散机构，从而能够使得待换热介质中的冲击颗粒弹射进入到换热管内，由此对沉积于换热管的内壁的污垢进行冲刷而达到除垢的目的，同时还能够抑制新的污垢的生成。另外，由于在进行换热作业的时候，还能够进行除垢作业，由此无需停车便能够实现清洁的目的，大大提高了作业效率。

优选地，所述扩散机构包括：

扩散筒体，所述扩散筒体设置于所述空腔内，所述扩散筒体设置有与所述管箱进口相连通的扩散进口以及供所述冲击颗粒排出的扩散出口；以及

撞击板，所述撞击板设置于所述扩散筒体内，所述撞击板设置为将由所述扩散进口进入的所述冲击颗粒弹射出所述扩散出口。

优选地，所述扩散进口设置于所述扩散筒体的端部，所述扩散出口设置于所述扩散筒体的侧壁，并且所述扩散出口朝向所述连通口设置；

所述撞击板设置于所述扩散出口的上方，并且所述撞击板具有迎料面，所述迎料面朝向所述扩散进口隆起以能够使得所述待换热介质中的冲击颗粒在行进的过程中发生折射而弹射出所述扩散出口。

优选地，所述管箱具有彼此相对的第一侧壁和第二侧壁，两组连通口分别设置于所述第一侧壁和所述第二侧壁，每组连通口包括至少一个所述连通口，所述换热器包括分别设置于所述第一侧壁和所述第二侧壁的一对所述换热本体，其中：所述换热管装设于相应的侧壁的所述连通口；

所述扩散筒体的侧壁设置有彼此相互对置的成对的所述扩散出口，所述迎料面能够使得所述冲击颗粒弹射出成对的所述扩散出口中的相应的所述扩散出口。

优选地，所述第一侧壁形成为朝向所述空腔外突出的弧面，和/或，所述第二侧壁形成为朝向所述空腔外突出的弧面。

优选地，所述扩散筒体的侧壁设置有沿所述扩散筒体的轴向排布的多对所述扩散出口；

所述扩散机构包括设置于所述扩散筒体内且分别与相应的所述扩散出口相对应的多个所述撞击板，所述撞击板设置有供所述待换热介质通过的间隙。

优选地，相邻的所述撞击板中，其中一个所述撞击板的所述间隙与另一个所述撞击板的所述间隙相互错开设置。

优选地，靠近所述扩散进口的所述撞击板为第一撞击板，所述第一撞击板的所述间隙设置于所述第一撞击板的边缘处，邻近所述第一撞击板的所述撞击板为第二撞击板，所述第二撞击板的所述间隙设置于所述第二撞击板的中部和/或边缘处。

优选地，所述扩散出口在从所述扩散筒体内到所述扩散筒体外的方向上呈渐扩状。

优选地，所述换热器包括设置于所述空腔内的搅拌机构，所述搅拌机构包括设置于所述扩散出口和所述连通口之间的搅拌桨，所述搅拌桨能够搅动所述待换热介质以带动所述冲击颗粒进入所述连通口。

优选地，所述搅拌桨包括搅拌轴以及设置于所述搅拌轴的搅拌本体，所述搅拌本体包括沿所述搅拌轴的轴向设置的多个搅拌板，所述搅拌板关于所述搅拌轴对称设置，所述搅拌轴能够带动多个所述搅拌板围绕所述搅拌轴的轴线转动。

优选地，所述搅拌桨包括环绕设置于所述搅拌本体的外周缘的围框；和/或

所述搅拌本体沿所述搅拌轴的轴向的两端分别形成为第一端和第二端，所述搅拌本体在所述第一端朝向所述搅拌本体的中部的方向上呈渐扩状，且所述搅拌本体在所述第二端朝向所述搅拌本体的中部的方向上呈渐扩状。

优选地，所述管箱设置有多个所述连通口，所述换热器包括分别装设于相应的所述连通口的多个所述换热管；

所述换热器包括汇流箱，所述汇流箱具有汇流腔室，所述汇流箱设置有与所述管出口相连通的汇流箱进口。

本发明第二方面提供换热系统，所述换热系统包括本发明所提供的换热器以及固液分离器，所述固液分离器设置有与所述管出口相连通的分离进口，所述固液分离器能够对所述换热管所排出的介质进行固液分离，所述固液分离器设置有分别供分离出的冲击颗粒排出的固体排出口以及供分离出的待换热介质排出的液体排出口；

所述固体排出口与所述扩散进口相连通。

优选地，所述换热系统包括颗粒收纳槽，所述颗粒收纳槽设置有分别供冲击颗粒进出的颗粒进口和颗粒出口，所述颗粒进口与所述固体排出口相连通，所述颗粒出口与所述扩散进口相连通；和/或

所述换热系统包括承液槽，所述承液槽具有能够容纳所述待换热介质的容纳腔室，所述承液槽设置有与供所述待换热介质排出所述容纳腔室的排液口，所述排液口与所述扩散进口相连通。

本发明第三方面提供换热器的换热管的除垢方法，所述换热器的换热管的除垢方法包括以下步骤：

向所述换热器的换热管中通入含有冲击颗粒的待换热介质以冲刷所述换热管的内壁的污垢。

优选地，所述冲击颗粒的材质选自工程塑料、氧化铝、不锈钢和硅酸锆中的至少一种；和/或

所述冲击颗粒的固含量为3％-8％。

附图说明

图1是本发明优选实施方式的换热系统的整体结构示意图，其中，设置有本发明优选实施方式的换热器；

图2是图1所示的换热系统的换热器的管箱的部分结构示意图，其中，示出了具有第一侧壁或是第二侧壁的结构的侧视示意；

图3是图1所示的换热系统的换热器中的扩散机构的剖面结构示意图；

图4是图3所示的扩散机构的侧视结构示意图；

图5是图3所示的扩散机构的俯视结构示意图；

图6是图1所示的换热系统的换热器中的搅拌机构的主视结构示意图。

附图标记说明

10-换热器；12-换热本体；120-换热壳体；122-换热管；14-管箱；14a-第一侧壁；14b-第二侧壁；140-空腔；16-扩散机构；160-扩散筒体；160a-扩散出口；162-撞击板；162a-第一撞击板；162b-第二撞击板；162c-第三撞击板；164-间隙；18-搅拌机构；180-搅拌桨；180a-搅拌轴；180b-搅拌板；180c-围框；19-汇流箱；20-换热系统；22-固液分离器；24-颗粒收纳槽；26-承液槽；27a-输送泵；27b-输送管；28-三通阀。

具体实施方式

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指结合附图和实际应用中所示的方位理解，“内、外”是指部件的轮廓的内、外。

本发明提供了换热器，如图1中所示，换热器10包括换热本体12、管箱14和扩散机构16。

换热本体12包括换热壳体120以及设置于换热壳体120内的换热管122，换热管122的两端分别形成为管进口和管出口，管进口供待换热介质进入，管出口供待换热介质排出，换热壳体120设置有壳进口和壳出口，壳进口供与待换热介质换热的换热介质进入，壳出口供与待换热介质换热的换热介质排出。其中，可在换热壳体120内设置多个换热管122，多个换热管122可均布于换热壳体120内。

管箱14具有空腔140，管箱14设置有连通口和管箱进口，连通口与管进口相连通，可以理解的是，换热管122可装设于连通口处，管箱进口供含有冲击颗粒的待换热介质进入空腔140，冲击颗粒随同待换热介质进入空腔140后由连通口进入换热管122内后能够对换热管122的内壁所沉积的污垢进行冲刷，此外，换热杯体12位于空腔140外。冲击颗粒的材质可选自工程塑料、氧化铝、不锈钢和硅酸锆中的至少一种，其中：工程塑料可为聚酰胺，聚碳酸酯，聚甲醛，聚酰亚胺和聚砜类中的至少一种。当设置有多个换热管122时，可在管箱14上设置分别与相应的换热管122相对应的多个连通口，也就是说，管箱14可设置有多个连通口，换热器10可包括分别装设于相应的连通口的多个换热管122。可以明白的是，换热本体12可位于空腔140外。为了提高换热效果，多个连通口可均布于管箱14的壁。

扩散机构16设置于空腔140内，扩散机构16设置为能够使得待换热介质中的冲击颗粒弹射进入到换热管122内。

通过在空腔140内设置扩散机构16，从而能够使得待换热介质中的冲击颗粒弹射进入到换热管122内，由此对沉积于换热管122的内壁的污垢进行冲刷而达到除垢的目的，同时还能够抑制新的污垢的生成。另外，由于在进行换热作业的时候，还能够进行除垢作业，由此无需停车便能够实现清洁的目的，大大提高了作业效率。

结合图1和图3中所示，扩散机构16可包括扩散筒体160，扩散筒体160可设置于空腔140内，扩散筒体160可设置有与管箱进口相连通的扩散进口以及供冲击颗粒排出的扩散出口160a，可以理解的是，冲击颗粒可随同待换热介质从扩散出口160a排出；扩散机构16还包括撞击板162，撞击板162可设置于扩散筒体160内，撞击板162可设置为将由扩散进口进入的冲击颗粒弹射出扩散出口160a。其中，扩散进口可设置于扩散筒体160的端部，如图1中所示的方位，扩散进口可设置于扩散筒体160的底端，结合图1和图4中所示，扩散出口160a可设置于扩散筒体160的侧壁，扩散出口160a可朝向连通口设置。当含有冲击颗粒的待换热介质由扩散筒体160的底端进入扩散筒体160内后，在沿扩散筒体160的轴向进行流动的过程中，撞击于撞击板162后，冲击颗粒可被弹射出扩散出口，并随同流动介质即待换热介质进入换热管122内。其中，撞击板162的厚度可为2cm-4cm。

结合图3和图5中所示，扩散出口160a在从扩散筒体160内到扩散筒体160外的方向上呈渐扩状，这样，可利于含有冲击颗粒的待换热介质的排出以及扩散。

撞击板162可设置于扩散出口160a的上方，并且撞击板162具有迎料面，迎料面可朝向扩散进口隆起，以能够使得待换热介质中的冲击颗粒在行进的过程中发生折射而弹射出扩散出口160a，冲击颗粒在迎料面的作用下可发生90°折射，可以理解的是，沿扩散筒体160的轴向运动的冲击颗粒在撞击板162的迎料面的作用下可沿着扩散筒体160的径向运动，最终由扩散出口排出。其中，迎料面可为圆锥面，圆锥面的彼此相对的两条母线之间的夹角可为120°-150°。

管箱14具有彼此相对的第一侧壁14a和第二侧壁14b，两组连通口可分别设置于第一侧壁14a和第二侧壁14b，可以理解的是，第一侧壁14a和第二侧壁14b均可设置有一组连通口，每组连通口可包括至少一个连通口，换热器10可包括分别设置于第一侧壁14a和第二侧壁14b的一对换热本体12，其中：换热管122可装设于相应的侧壁的连通口；扩散筒体160的侧壁可设置有彼此相互对置的成对的扩散出口160a，迎料面能够使得冲击颗粒弹射出成对的扩散出口160a中的相应的扩散出口160a。通过设置一对换热本体12，从而提高了整个换热器10的换热效率和换热效果，同时可利用撞击板162的迎料面便于将冲击颗粒分别弹射到位于管箱14的两侧的换热管122中。

如图2中所示，第一侧壁14a可形成为朝向空腔140外突出的弧面，这样，可使得冲击颗粒更好地弹射进入到位于第一侧壁14a一侧的换热管122中；另外，第二侧壁14b可形成为朝向空腔140外突出的弧面，这样，可使得冲击颗粒更好地弹射进入到位于第二侧壁14b一侧的换热管122中。优选地，第一侧壁14a可呈圆弧面，此外，第二侧壁14b可呈圆弧面。

扩散筒体160的侧壁可设置有沿扩散筒体160的轴向排布的多对扩散出口160a；扩散机构16可包括设置于扩散筒体160内且分别与相应的扩散出口160a相对应的多个撞击板162，也就是说，撞击板162可设置于相应的成对的扩散出口160a的上方，这样，位于每一层的撞击板162可将撞击于该层的撞击板162的冲击颗粒分别弹射出相应的成对的扩散出口160a，撞击板162可设置有供待换热介质通过的间隙164，这样，待换热介质通过间隙164后可继续沿扩散筒体160的轴向流动并使得待换热介质的冲击颗粒继续撞击于下一个撞击板162。通过多层的撞击板162的撞击作用，不仅使得冲击颗粒基本弹射进入到换热管122中，而且可使得冲击颗粒更加均匀的分散于位于管箱14的相应的侧的换热管122内，由此，提高了除垢效果以及除垢效率。

为了保证每个撞击板162的撞击效果，相邻的撞击板162中，其中一个撞击板162的间隙164与另一个撞击板162的间隙164相互错开设置，可以理解的是，其中一个撞击板162的实心部分可与相邻的撞击板162的镂空部分相对应，这样，当待换热介质通过一个撞击板162的间隙164后，能够撞击到下一个撞击板162的实心部分上，由此保证了每一层的撞击板162的撞击效果，使得待换热介质中的冲击颗粒可均匀分散到相应侧的换热管122中。扩散筒体160的远离扩散进口的末端可形成为封闭端。

优选地，可在扩散筒体160内设置三个撞击板162；靠近扩散进口的撞击板162可为第一撞击板162a，第一撞击板162a的间隙164可设置于第一撞击板162a的边缘处；邻近第一撞击板162a的撞击板162可为第二撞击板162b，第二撞击板162b的间隙164可设置于第二撞击板162b的中部和/或边缘处，可以理解的是，可在第二撞击板162b上设置两个间隙164，其中一个间隙164可设置于第二撞击板162b的中部，另一个间隙164可设置于第二撞击板162b的边缘处；而位于扩散筒体160的远离扩散进口的末端的撞击板162可为第三撞击板162c，第三撞击板162c可不再设置间隙164，而第三撞击板162c可为实心结构。通过将多个撞击板162a的间隙164设置成上述方式，可进一步提高撞击效果，使得冲击颗粒基本弹射出扩散筒体160。

如图1中所示，可在空腔140内设置搅拌机构18，搅拌机构18可包括设置于扩散出口160a和连通口之间的搅拌桨180，搅拌桨180能够搅动待换热介质以带动冲击颗粒进入连通口，由此可使得待换热介质中的冲击颗粒更加均匀的分散于相应侧的换热管122中。

结合图1和图6中所示，搅拌桨180可包括搅拌轴180a以及设置于搅拌轴180a的搅拌本体，搅拌本体可包括沿搅拌轴180a的轴向设置的多个搅拌板180b，搅拌板180b可关于搅拌轴180a对称设置，搅拌轴180a能够带动多个搅拌板180b围绕搅拌轴180a的轴线转动。

为了进一步提高搅动效果并使得冲击颗粒更加平稳的进入到相应侧的换热管122中，搅拌本体沿搅拌轴180a的轴向的两可端分别形成为第一端和第二端，搅拌本体在第一端朝向搅拌本体的中部的方向上呈渐扩状，且搅拌本体在第二端朝向搅拌本体的中部的方向上呈渐扩状。可以理解的是，在搅拌本体的第一端到搅拌本体的中部的方向上，搅拌板180b的两端之间的距离逐渐增大；在搅拌本体的第二端到搅拌本体的中部的方向上，搅拌板180b的两端之间的距离逐渐增大。

另外，可在搅拌本体的外周缘环绕设置围框180c，可以理解的是，围框180c可包覆于多个搅拌板180b的端部。围框180c可为塑料件。

如图1中所示，可设置汇流箱19，汇流箱19具有汇流腔室，汇流箱19设置有与管出口相连通的汇流箱进口，由此，可对管出口排出的换热后的待换热介质进行汇集，从而便于换热后的待换热介质的排出。

本发明还提供了换热系统，换热系统20包括本发明所提供的换热器10以及固液分离器22，固液分离器22设置有与管出口相连通的分离进口，固液分离器22能够对换热管122所排出的介质即换热后的待换热介质进行固液分离，固液分离器22可设置有分别供分离出的冲击颗粒排出的固体排出口以及供分离出的待换热介质排出的液体排出口，其中，固体排出口与扩散进口相连通，这样，可使得冲击颗粒能够被重复使用，降低了物料的浪费。

另外，可设置颗粒收纳槽24，颗粒收纳槽24可设置有分别供冲击颗粒进出的颗粒进口和颗粒出口，其中：颗粒进口可与固体排出口相连通，颗粒出口可与扩散进口相连通，由此，固液分离器22可通过颗粒收纳槽24与扩散筒体160的内部相连通。通过设置颗粒收纳槽24，不仅便于收集所分离出的冲击颗粒，而且使得冲击颗粒能够平稳的进入到扩散筒体160内。

为了便于收集固液分离器22所分离出的液体即换热后的待换热介质，可设置承液槽26，承液槽26具有能够容纳待换热介质的容纳腔室，承液槽26可设置有与供待换热介质排出容纳腔室的排液口，排液口可与扩散进口相连通。

可在排液口和扩散进口之间设置输送管27b，可在输送管27b上设置输送泵27a，这样，输送泵27a可将输送管27b内的液体泵送到扩散筒体160内。

此外，可在输送管27b上设置三通阀28，三通阀28的三个口可分别连通于排液口、扩散进口和固体排出口，这样，可将待换热介质和冲击颗粒一通排入到扩散筒体160内。

本发明还提供了换热器的换热管的除垢方法，换热器的换热管的除垢方法包括以下步骤：向换热器的换热管中通入含有冲击颗粒的待换热介质以冲刷所述换热管的内壁的污垢。通过向换热器的换热管中通入含有冲击颗粒的待换热介质，不仅实现了对待换热介质的换热作业，而且同时还实现了换热管的自清洁的目的，由此无需停车便能够实现清洁的目的，大大提高了作业效率。

优选地，可利用本发明所提供的换热器10实现换热器的换热管的除垢方法。

冲击颗粒的材质可选自工程塑料、氧化铝、不锈钢和硅酸锆中的至少一种，其中：工程塑料可为聚酰胺，聚碳酸酯，聚甲醛，聚酰亚胺和聚砜类中的至少一种。

另外，冲击颗粒的固含量可为3％-8％，也就是说，冲击颗粒的总重量可占用整个流体的总重量的3％-8％，其中，冲击颗粒的总重量与随同冲击颗粒一起流动的液体的总重量之和为流体的总重量。通过将冲击颗粒的固含量设定在上述范围内，不仅保证了对待换热介质的换热效果，而且保证了冲击颗粒对污垢的冲刷效果。

为了进一步提高冲击颗粒的冲刷效果，冲击颗粒的平均粒径可设置为2-4mm。

另外，换热管内的流体的流速可设置在1.2m/s-3.5m/s，这样，可进一步提高对待换热介质的换热效果，同时可进一步提高冲击颗粒对污垢的冲刷效果。

下面将通过实施例和对比例将进一步说明本发明的效果。

实施例

实施例1-14

利用本发明所提供的换热器10与原油裂解催化装置的冷凝器所排出的原油进行换热。其中，设置有一对换热本体12，每个换热本体12中均布有647根换热管122，每根换热管122的长度为1200mm，外径为25mm，壁厚为2.5mm，换热管122内的原有的流速为2.2m/s；管箱14呈柱状，管箱14的第一侧壁14a和第二侧壁14b均呈圆弧面，第一侧壁14a和第二侧壁14b的厚度均为2cm；扩散筒体160设置有3对扩散出口160a，扩散出口160a在从扩散筒体160内到扩散筒体160外的方向上呈渐扩状；装配有三个撞击板162，第一撞击板162a的间隙164设置于第一撞击板162a的边缘处，第二撞击板162b的第一处间隙164设置于第二撞击板162b的中部，第二撞击板162b的第二处间隙164设置于第二撞击板162b的边缘处，第二撞击板162b为全实心结构，不设置间隙164，撞击板162的迎料面呈圆锥面。其中：原油随携带的冲击颗粒的材质、冲击颗粒的平均粒径、冲击颗粒的固含量、管箱14的直径、管箱14的长度、搅拌桨180的搅拌轴180a的直径、搅拌轴180a的转速、围框180c的周长、搅拌板180b的数量如下表1中所示；撞击板162的实心部所占有的相应的撞击板整个面积的百分比(只示出第一撞击板162a和第二撞击板162b的情况)、撞击板162的圆锥面的彼此相对的两个母线之间的夹角、扩散筒体160的内径、扩散出口160a的小口直径、扩散出口160a的大口直径以及在相应条件下，连续运行180天后的冲击颗粒的离散系数、传热系数与未设置管箱14以及扩散机构16时的传热系数的比值如下表2中所示。

表1

表2

注：冲击颗粒的离散系数是指经过扩散后进入各个换热管的固体颗粒在换热管中平均分布的程度；传热系统比值是指换热器运行180天后测算的传热系数与换热器最开始运行时测算的传热系数之比，传热系数可以理解为换热器的换热效率，其值越高，换热效率越好。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (15)

1.换热器，其特征在于，所述换热器(10)包括：

换热本体(12)，所述换热本体(12)包括换热壳体(120)以及设置于所述换热壳体(120)内的换热管(122)，所述换热管(122)的两端分别形成为供待换热介质进出的管进口和管出口，所述换热壳体(120)设置有分别供与所述待换热介质换热的换热介质进出的壳进口和壳出口；

管箱(14)，所述管箱(14)具有空腔(140)，所述管箱(14)设置有分别与所述管进口相连通的连通口以及供含有冲击颗粒的待换热介质进入所述空腔(140)的管箱进口，所述换热本体(12)位于所述空腔(140)外；以及

扩散机构(16)，所述扩散机构(16)设置于所述空腔(140)内，所述扩散机构(16)设置为能够使得所述待换热介质中的冲击颗粒弹射进入到所述换热管(122)内。

2.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于，所述扩散机构(16)包括：

扩散筒体(160)，所述扩散筒体(160)设置于所述空腔(140)内，所述扩散筒体(160)设置有与所述管箱进口相连通的扩散进口以及供所述冲击颗粒排出的扩散出口(160a)；以及

撞击板(162)，所述撞击板(162)设置于所述扩散筒体(160)内，所述撞击板(162)设置为将由所述扩散进口进入的所述冲击颗粒弹射出所述扩散出口(160a)。

3.根据权利要求2所述的换热器，其特征在于，所述扩散进口设置于所述扩散筒体(160)的端部，所述扩散出口(160a)设置于所述扩散筒体(160)的侧壁，并且所述扩散出口(160a)朝向所述连通口设置；

所述撞击板(162)设置于所述扩散出口(160a)的上方，并且所述撞击板(162)具有迎料面，所述迎料面朝向所述扩散进口隆起以能够使得所述待换热介质中的冲击颗粒在行进的过程中发生折射而弹射出所述扩散出口(160a)。

4.根据权利要求3所述的换热器，其特征在于，所述管箱(14)具有彼此相对的第一侧壁(14a)和第二侧壁(14b)，两组连通口分别设置于所述第一侧壁(14a)和所述第二侧壁(14b)，每组连通口包括至少一个所述连通口，所述换热器(10)包括分别设置于所述第一侧壁(14a)和所述第二侧壁(14b)的一对所述换热本体(12)，其中：所述换热管(122)装设于相应的侧壁的所述连通口；

所述扩散筒体(160)的侧壁设置有彼此相互对置的成对的所述扩散出口(160a)，所述迎料面能够使得所述冲击颗粒弹射出成对的所述扩散出口(160a)中的相应的所述扩散出口(160a)；

优选地，所述第一侧壁(14a)形成为朝向所述空腔(140)外突出的弧面，和/或，所述第二侧壁(14b)形成为朝向所述空腔(140)外突出的弧面。

5.根据权利要求4所述的换热器，其特征在于，所述扩散筒体(160)的侧壁设置有沿所述扩散筒体(160)的轴向排布的多对所述扩散出口(160a)；

所述扩散机构(16)包括设置于所述扩散筒体(160)内且分别与相应的所述扩散出口(160a)相对应的多个所述撞击板(162)，所述撞击板(162)设置有供所述待换热介质通过的间隙(164)。

6.根据权利要求5所述的换热器，其特征在于，相邻的所述撞击板(162)中，其中一个所述撞击板(162)的所述间隙(164)与另一个所述撞击板(162)的所述间隙(164)相互错开设置；

优选地，靠近所述扩散进口的所述撞击板(162)为第一撞击板(162a)，所述第一撞击板(162a)的所述间隙(164)设置于所述第一撞击板(162a)的边缘处，邻近所述第一撞击板(162a)的所述撞击板(162)为第二撞击板(162b)，所述第二撞击板(162b)的所述间隙(164)设置于所述第二撞击板(162b)的中部和/或边缘处。

7.根据权利要求2所述的换热器，其特征在于，所述扩散出口(160a)在从所述扩散筒体(160)内到所述扩散筒体(160)外的方向上呈渐扩状。

8.根据权利要求2所述的换热器，其特征在于，所述换热器(10)包括设置于所述空腔(140)内的搅拌机构(18)，所述搅拌机构(18)包括设置于所述扩散出口(160a)和所述连通口之间的搅拌桨(180)，所述搅拌桨(180)能够搅动所述待换热介质以带动所述冲击颗粒进入所述连通口。

9.根据权利要求8所述的换热器，其特征在于，所述搅拌桨(180)包括搅拌轴(180a)以及设置于所述搅拌轴(180a)的搅拌本体，所述搅拌本体包括沿所述搅拌轴(180a)的轴向设置的多个搅拌板(180b)，所述搅拌板(180b)关于所述搅拌轴(180a)对称设置，所述搅拌轴(180a)能够带动多个所述搅拌板(180b)围绕所述搅拌轴(180a)的轴线转动。

10.根据权利要求9所述的换热器，其特征在于，所述搅拌桨(180)包括环绕设置于所述搅拌本体的外周缘的围框(180c)；和/或

所述搅拌本体沿所述搅拌轴(180a)的轴向的两端分别形成为第一端和第二端，所述搅拌本体在所述第一端朝向所述搅拌本体的中部的方向上呈渐扩状，且所述搅拌本体在所述第二端朝向所述搅拌本体的中部的方向上呈渐扩状。

11.根据权利要求1-10中任意一项所述的换热器，其特征在于，所述管箱(14)设置有多个所述连通口，所述换热器(10)包括分别装设于相应的所述连通口的多个所述换热管(122)；

所述换热器(10)包括汇流箱(19)，所述汇流箱(19)具有汇流腔室，所述汇流箱(19)设置有与所述管出口相连通的汇流箱进口。

12.换热系统，其特征在于，所述换热系统(20)包括权利要求1-11中任意一项所述的换热器(10)以及固液分离器(22)，所述固液分离器(22)设置有与所述管出口相连通的分离进口，所述固液分离器(22)能够对所述换热管(122)所排出的介质进行固液分离，所述固液分离器(22)设置有分别供分离出的冲击颗粒排出的固体排出口以及供分离出的待换热介质排出的液体排出口；

所述固体排出口与所述扩散进口相连通。

13.根据权利要求12所述的换热系统，其特征在于，所述换热系统(20)包括颗粒收纳槽(24)，所述颗粒收纳槽(24)设置有分别供冲击颗粒进出的颗粒进口和颗粒出口，所述颗粒进口与所述固体排出口相连通，所述颗粒出口与所述扩散进口相连通；和/或

所述换热系统(20)包括承液槽(26)，所述承液槽(26)具有能够容纳所述待换热介质的容纳腔室，所述承液槽(26)设置有与供所述待换热介质排出所述容纳腔室的排液口，所述排液口与所述扩散进口相连通。

14.换热器的换热管的除垢方法，其特征在于，所述换热器的换热管的除垢方法包括以下步骤：

向所述换热器的换热管中通入含有冲击颗粒的待换热介质以冲刷所述换热管的内壁的污垢。

15.根据权利要求14所述的换热器的换热管的除垢方法，其特征在于，所述冲击颗粒的材质选自工程塑料、氧化铝、不锈钢和硅酸锆中的至少一种；和/或

所述冲击颗粒的固含量为3％-8％。

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