CN115725864B - 一种钼精矿的处理方法 - Google Patents

一种钼精矿的处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN115725864B
CN115725864B CN202211473144.XA CN202211473144A CN115725864B CN 115725864 B CN115725864 B CN 115725864B CN 202211473144 A CN202211473144 A CN 202211473144A CN 115725864 B CN115725864 B CN 115725864B
Authority
CN
China
Prior art keywords
molybdenum concentrate
leaching
solution
potassium
concentrate according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202211473144.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN115725864A (zh
Inventor
李江涛
赵中伟
崔慕野
刘旭恒
陈星宇
何利华
孙丰龙
罗勇进
陈志远
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Central South University
Original Assignee
Central South University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Central South University filed Critical Central South University
Priority to CN202211473144.XA priority Critical patent/CN115725864B/zh
Publication of CN115725864A publication Critical patent/CN115725864A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN115725864B publication Critical patent/CN115725864B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)

Abstract

本发明属于矿物冶炼领域，具体涉及一种钼精矿的处理方法，将氢氧化钾、钼精矿的混合料进行氧化焙烧‑水浸，或者进行氧压浸出，得到包含钼酸钾、硫酸钾的浸出液；将所述的浸出液进行浓缩结晶处理，随后经固液分离得到含有氢氧化钾的结晶母液a和脱碱结晶；将脱碱结晶用水溶解得到溶液b，加入硫酸镁进行反应，将溶液b中的A阴离子反应转型为MgKA，随后固液分离得到处理后的钼酸钾‑硫酸钾溶液c；控制反应阶段溶液体系的pH为7.0～10.0，硫酸镁的加入量为溶液b的A离子总摩尔量的1.0～1.2倍，反应温度为25～100℃；将钼酸钾‑硫酸钾溶液c酸化至pH为1.0～4.0，进行酸化聚合，制得聚合态的钼酸钾晶体和硫酸钾结晶母液d。本发明方法能够实现钼精矿中的元素的有效冶炼。

Description

一种钼精矿的处理方法
技术领域
本发明涉及稀有金属材料制备领域，具体来说是一种钼精矿的处理方法。
背景技术
钼是一种重要的战略性稀有金属，广泛应用于钢铁行业、金属压力加工、航空航天、石油化工等诸多领域，被多个国家列为战略储备资源。我国是钼资源产出和消耗大国，随着科技的不断发展，国家对钼相关产业的要求也提升到一个新的战略高度。
钼冶炼的主要原料是硫化钼精矿(辉钼矿)。钼冶炼的主流工艺是采用氧化焙烧的方法将硫化钼转化为钼焙砂(工业氧化钼)。由于焙烧产物三氧化钼在高温环境下易升华挥发，辉钼矿的氧化又属于强放热反应，因而在氧化焙烧过程中需要通入大量的空气来调控炉内温度，往往会产生大量低浓度的二氧化硫烟气，现阶段低浓度辉钼矿焙烧烟气制酸已经成功得到应用，但也时常出现二氧化硫超标排放的事件，这表明低浓度烟气制酸体系尚存在一定的问题，仍需进行技术改进。另外，在处理低品位的复杂钼精矿时，传统的焙烧工艺也面临着易结块、焙烧不彻底、伴生铼回收率低等问题。
辉钼矿焙烧得到的钼焙砂主要用作钢铁行业的添加剂、生产钼铁的原料，也是生产钼酸铵产品的主要原料。钼酸铵是重要的钼中间化学品，经煅烧制备高纯三氧化钼、再经氢还原制备钼粉，同时也是钼催化剂、钼颜料等化工产品的基本原料。钼酸铵的制备主要以钼精矿火法焙烧工艺的产物辉钼矿为原料，经“氨浸出-溶液净化-钼酸铵结晶”的经典工艺路线进行生产。例如陕西金堆城钼业股份有限公司、西安华钼新材料股份有限公司、洛阳大川钼钨科技有限责任公司等多家企业仍采用经典的工艺路线来生产钼酸铵产品。钼行业的烟气污染主要来源于辉钼矿的焙烧阶段。由于辉钼矿中除了三氧化钼外，还有二氧化钼、其它金属的化合物如铜、镍、锌、铁、钙等的钼酸盐和硫酸盐、残留的硫化钼精矿等成分，在氨浸前一般需要进行稀硝酸预处理。传统工艺的氨浸过程直接回收率不高，且需要的氨用量较大、氨气挥发使得操作环境差；铜等杂质被氨络合浸出，后续除杂压力大。
另外，钼镍矿一种非常重要的非传统钼资源，也是我国特有的多金属复杂矿物资源。原生矿物中钼品位较高，但赋存状态非常复杂(钼主要以非晶态的硫化物存在)，选冶困难，现有的处理工艺存在着SO2烟气治理难、废水排放量大等问题。
发明内容
为解决现有钼矿冶炼存在的问题，本发明目的在于，提供一种钼精矿的处理方法，旨在简化处理工艺，解决钼的冶炼回收率以及钼和其他酸根离子如SO4 2-、PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-中成分的分离选择性不理想、产物转型单一且工艺繁琐等问题。
一种钼精矿的处理方法，步骤包括：
步骤(1)：将氢氧化钾、钼精矿的混合料进行氧化焙烧-水浸，或者进行氧压浸出，得到包含钼酸钾、硫酸钾的浸出液；
步骤(2)：将所述的浸出液进行浓缩结晶处理，随后经固液分离得到含有氢氧化钾的结晶母液a和脱碱结晶；
步骤(3)：将脱碱结晶用水溶解得到溶液b，加入硫酸镁进行反应，将溶液b中的A阴离子反应转型为MgKA，随后固液分离得到处理后的钼酸钾-硫酸钾溶液c；
所述的A为PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-中的至少一种；
所述的钼精矿为辉钼矿或钼镍矿中的至少一种；
控制反应阶段溶液体系的pH为7.0～10.0，硫酸镁的加入量为溶液b的A离子总摩尔量的1.0～1.2倍，反应温度为25～100℃；
步骤(4)：将钼酸钾-硫酸钾溶液c酸化至pH为1.0～4.0，进行酸化聚合，制得聚合态的钼酸钾晶体和硫酸钾结晶母液d。
针对钼精矿的冶炼，现有技术的主要思路在于对钼精矿进行氧化焙烧，获得氧化钼，随后再进行浸出，该思路难以彻底解决SO2烟气问题，也存在Mo浸出效率低的问题。为此，本发明尝试提供一种能够实现钼精矿Mo和S元素的同步转化，综合回收的方法，然而，研究早期发现，对钼精矿的Mo和S元素进行冶炼利用过程中，常容易出现Mo和其他阴离子如SO4 2-、PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-中伴随杂化，难以实现Mo和其他阴离子的选择性分离的问题，不仅如此，还面临着钼溶液难于简便的晶化转型的问题。针对钼精矿中Mo和S元素综合回收难，且Mo和SO4 2-、PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-等伴随杂化阴离子分离选择性不理想、处理后的钼溶液的晶化方式复杂等问题，本发明经过深入研究意外发现，采用氢氧化钾辅助的氧化焙烧-水浸或者氢氧化钾氧压浸出，进一步配合硫酸镁辅助下的选择性晶化处理和后续的酸化聚合处理，能够协同改善改善Mo和S的回收率，提高Mo和SO4 2-、PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-中分离选择性，并通过简便的酸化处理，即可获得聚合态钼酸钾晶体。
本发明中，所述的氢氧化钾参与下的氧化焙烧以及氢氧化钾氧压处理，能够改善Mo和S的冶炼回收率，不仅如此，还能够在浸出层面，改善Mo-S和杂质成分的冶炼选择性。
作为优选，将包含氢氧化钾、钼精矿的混合料进行氧化焙烧、水浸处理，随后固液分离，得到所述的浸出液；
优选地，将氢氧化钾、钼精矿进行湿法混合，随后经造粒、氧化焙烧、水浸处理。
作为优选，氢氧化钾用量为钼精矿中Mo和S的总摩尔量的4.0～8.0倍；
优选地，氧化焙烧的温度为200～650℃，优选为400～600℃，进一步优选为400～500℃；
优选地，氧化焙烧的气氛为含氧气氛，优选为空气、氧气-保护气的混合气；
优选地，氧化焙烧的时间为2～6h；
优选地，水浸阶段，液固比2:1～10:1(mL/g)，浸出温度为40～90℃，浸出时间2～8h。
本发明另一实施方案，将氢氧化钾、钼精矿的混合料进行氧压浸出处理，随后分离得到浸出液。
作为优选，氢氧化钾氧压浸出的起始溶液中，氢氧化钾用量为辉钼矿中Mo和S的总摩尔量的4.0～8.0倍；
优选地，氧压浸出起始溶液的液固比为2:1～5:1(mL/g)；
优选地，氧压浸出过程的反应温度为120～180℃，优选为150～160℃；
优选地，氧压浸出过程的反应时间为1～5h；
优选地，氧压浸出过程的氧分压为0.5～2.0Mpa，优选为1～1.5Mpa。
本发明中，将浸出液浓缩至原体积的1/2～2/3，随后进行固液分离，获得所述的结晶母液a和脱碱结晶；
优选地，将结晶母液a回用至步骤1中。
本发明中，将脱碱结晶中主要含钼酸钾和硫酸钾，还存在PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-等伴随阴离子成分，该类阴离子和钼酸根容易杂化，分离难度大，基于此，本发明创新地采用硫酸镁作为转型处理剂，进一步配合反应的pH、温度等参数的联合控制，能够意外地解决该全新思路面临的难于形成MgKA物相、反应选择性不理想、难于晶化、Mo-A分离选择性不理想等问题，能够显著改善Mo-A的分离选择性，降低Mo损耗，并得到高价值的结晶MgKA。
本发明中，所述的硫酸镁辅助选择性晶化反应以及反应阶段的温度、pH的联合控制是协同改善Mo-A难于选择性分离，且A冶炼价值不理想的关键。
作为优选，步骤(3)中，反应阶段的pH为8～9；优选地，反应的温度为60～80℃。本发明研究发现，在该优选的条件下，能够进一步协同改善A阴离子的选择性晶化效果，利于Mo-S-A的选择性分离，此外，还利于意外地获得高价值的MgKA物相晶体。
优选地，反应的时间为1～5h。
本发明中，在所述的浸出工艺以及硫酸钙的选择晶化转型下，能够获得高质量的钼酸钾-硫酸钾溶液c；不仅如此，得益于所述的工艺的联合，可以基于简单的酸化聚合和pH的控制，即可实现钼酸根和硫酸根的高效、高选择性地分离，利于获得高质量的聚合态的钼酸钾产物和硫酸钾产物。
本发明中，步骤(4)中，酸化聚合过程采用的酸为硫酸。
作为优选，步骤(4)中，酸化聚合阶段的温度为25～80℃。
作为优选，步骤(4)中，酸化聚合阶段的pH为1.5～3.0。
作为优选，硫酸钾结晶母液d经浓缩结晶处理，收集得到硫酸钾结晶和结晶母液e；
将所述的结晶母液e循环回用。
作为优选，结晶温度为25～80℃，结晶时间优选为0.5～2h。
本发明一种优选的从钼精矿中提取钼的方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将氢氧化钾溶液与钼精矿混合成料浆后，干燥、造粒后进行氧化焙烧，焙烧产物采用水浸，得到钼酸钾+硫酸钾的浸出液；或将料浆移入高压釜中进行氧化浸出得到钼酸钾+硫酸钾的浸出液；
氧化焙烧条件为：氢氧化钾用量为钼精矿中Mo和S的总摩尔量的4.0～8.0倍；焙烧温度200～650℃，焙烧时间2～6h。水浸过程的条件为：液固比2:1～10:1(mL/g)，浸出温度为40～90℃，浸出时间2～8h。高压氧化浸出的条件为：氧压浸出过程的液固比为2:1～10:1(mL/g)；氧压浸出过程的反应温度为120～180℃；氧压浸出过程的反应时间为1～5h；氧压浸出过程的氧分压为0.5～2.0Mpa。
步骤(2)：钼酸钾+硫酸钾的浸出液采用蒸发浓缩的方式将溶液体积浓缩至1/2～2/3体积，得到钼酸钾+硫酸钾的结晶和结晶母液a，结晶母液a配入氢氧化钾后返回步骤(1)；
步骤(3)：钼酸钾+硫酸钾的结晶水溶后得到钼酸钾-硫酸钾溶液b，随后加入硫酸镁进行反应，随后固液分离，获得钼酸钾-硫酸钾的处理液c和MgKA沉淀；
所述的A为PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-中的至少一种；控制反应阶段溶液的pH为7.0～10.0，硫酸镁的加入量为钼酸钾浸出液中A的摩尔量的1.0～1.2倍，反应温度为25～100℃，反应时间为1～5h；
步骤(4)：向处理液c中加入硫酸，控制pH为1.0～4.0，进行选择性聚合，制得聚合钼酸钾结晶和结晶母液d；
步骤(5)：结晶母液d采用蒸发浓缩的方式将溶液体积浓缩至1/2～2/3体积，得到硫酸钾产品和结晶母液e；结晶温度为25～80℃，结晶时间优选为0.5～2h。
步骤(6)：结晶母液e配合水返回溶解步骤(2)的钼酸钾+硫酸钾的结晶。
有益效果
1、本发明采用氢氧化钾辅助的氧化焙烧-水浸或者氢氧化钾氧压浸出，进一步配合硫酸镁辅助下的选择性晶化处理和后续的酸化聚合处理，能够协同改善钼精矿中的Mo-S的回收利用，提高Mo的回收率，改善Mo和SO4 2-、PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-中分离选择性，并利于基于简便的酸化处理即可获得聚合态钼酸钾晶体。
2、本发明通过所述的协同工艺，基于硫酸镁辅助的晶化反应和反应阶段的pH以及温度的联合控制，能够意外地获得晶体化的MgKA物相产物，如此能够实现Mo-A的选择性分离，不仅如此，还能够获得高价值的MgKA产品。此外，在所述的整体协同工艺下，能够基于简单的酸化处理，即可实现Mo和S的高选择性分离，可以得到高质量的聚合钼酸钾和硫酸钾产品。
3、本发明引入的钾和硫酸根离子，以硫酸钾的形式回收，硫酸钾是一种优质高效的可溶性钾肥，也是生产氮、磷、钾三元复合肥的主要原料，具有很高的回收价值。由于钼是农作物生长过程中需要的一种微量元素，钼肥一般作基肥、种肥、追肥施用。因此，在钼酸钾冶金体系中适合制备硫酸钾农肥。这样既可回收矿物中的硫资源和引入的钾离子，又能解决废水的排放问题。
附图说明
图1为实施例1氧化焙烧后获得的水浸渣的XRD图；
图2为实施例1的钼酸钾+硫酸钾结晶的XRD图；
图3为实施例1获得的除磷渣的XRD图；
图4为实施例1获得的聚合钼酸钾产品的XRD图；
具体实施方式
下面结合实施例作进一步说明，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。
实施例1
步骤(1)：辉钼矿(含Mo 30.16％，S 35.4％，SiO26.82％，P 0.143％，As 0.015％)100g与辉钼矿中Mo和S的摩尔总量的4倍的KOH溶液混合成料浆后，干燥、造粒后在400℃下进行氧化焙烧2h，焙烧产物采用水浸，以液固比5:1在90℃下浸出2h后将渣过滤收集后干燥，浸出渣的XRD如图1所示，钼浸出率为99.1％。将钼酸钾+硫酸钾的浸出液采用蒸发浓缩的方式将溶液体积浓缩至1/2体积，得到钼酸钾+硫酸钾的结晶(XRD如图2所示)和结晶母液，结晶母液配入氢氧化钾后返回步骤(1)。
步骤(2)：
控制钼酸钾浸出液的pH为8.0，加入硫酸镁溶液，其中，硫酸镁中Mg的摩尔量与浸出液中的P/Si总摩尔量的1倍，并在80℃下搅拌反应1h，期间并将pH始终保持在8.0。随后固液分离，得到钼酸钾处理液和沉淀，所得沉淀样品经分析检测后得XRD如图3所示，得到了晶态的MgKPO4,磷脱除率为99.9％，硅脱除率为96.2％，钼损失率为0.19％。
步骤(3)：
加入硫酸将钼酸钾处理液pH调节至1.5，不同聚合程度的钼酸根与钾结合形成结晶。在80℃下结晶2h后过滤得到聚合钼酸钾产品，钼结晶率为98.9％，其XRD如图4所示。
实施例2
步骤(1)：辉钼矿(同实施例1)100g与辉钼矿中Mo和S的摩尔总量的4倍的KOH溶液混合成料浆后，在高压釜中进行氧压浸出，氧分压设置为1.5Mpa，在160℃下以液固比2:1(mL/g)反应2h后将渣过滤收集后干燥，钼浸出率为99.3％。
步骤(2)：
控制氧压浸出液的pH为8.0，加入硫酸镁溶液，其中，硫酸镁中Mg的摩尔量与浸出液中的P/Si总摩尔量的1倍，并在80℃下搅拌反应1h，期间并将pH始终保持在8.0。随后固液分离，得到钼酸钾处理液和晶态的MgKPO4,磷脱除率为99.8％，硅脱除率为97.1％，钼损失率为0.11％。
步骤(3)：加入硫酸将钼酸钾处理液pH调节至1.5，不同聚合程度的钼酸根与钾结合形成结晶。在80℃下结晶2h后过滤得到聚合钼酸钾产品，钼结晶率为97.9％。
实施例3
和实施例1相比，区别仅在于，改变步骤(1)的氧化焙烧阶段的条件，具体包括以下实验组别：
A组：控制温度为300℃，KOH用量为Mo和S摩尔量总量的5倍，时间2h，其他操作和参数同实施例1。
B组：控制温度为400℃，KOH用量为Mo和S摩尔量总量的6倍，时间3h，其他操作和参数同实施例1。
C组：控制温度为500℃，KOH用量为Mo和S摩尔量总量的7倍，时间4h，其他操作和参数同实施例1。
D组：控制温度为600℃，KOH用量为Mo和S摩尔量总量的8倍，时间6h，其他操作和参数同实施例1。
各组步骤1制备的钼浸出率为：
A组：钼浸出率率为98.8％。
B组：钼浸出率率为99.0％。
C组：钼浸出率率为99.3％。
D组：钼浸出率率为99.8％。
优选控制温度400～600℃，KOH用量为Mo和S摩尔量总量的4.0～8.0倍，氧化焙烧时间2～6h。
实施例4
和实施例1相比，区别仅在于，改变步骤(1)的焙烧产物水浸过程的条件，具体包括以下实验组别：
A组：控制液固比2:1，浸出温度为40℃，浸出时间2h，其他操作和参数同实施例1。
B组：控制液固比4:1，浸出温度为60℃，浸出时间4h，其他操作和参数同实施例1。
C组：控制液固比5:1，浸出温度为80℃，浸出时间5h，其他操作和参数同实施例1。
D组：控制液固比10:1，浸出温度为90℃，浸出时间8h，其他操作和参数同实施例1。
各组步骤1制备的钼浸出率为：
A组：钼浸出率率为98.4％。
B组：钼浸出率率为99.1％。
C组：钼浸出率率为99.5％。
D组：钼浸出率率为99.8％。
优选控制液固比2:1～10:1(mL/g)，浸出温度为40～90℃，浸出时间2～8h。
实施例5
和实施例2相比，区别仅在于，改变步骤(1)高压氧浸的条件，具体包括以下实验组别：
A组：控制液固比2:1，浸出温度为120℃，浸出时间1h，氧分压0.5MPa，其他操作和参数同实施例2。
B组：控制液固比3:1，浸出温度为130℃，浸出时间3h，氧分压0.7MPa，其他操作和参数同实施例2。
C组：控制液固比4:1，浸出温度为150℃，浸出时间4h，氧分压0.9MPa，其他操作和参数同实施例2。
D组：控制液固比5:1，浸出温度为160℃，浸出时间5h，氧分压1.0MPa，其他操作和参数同实施例2。
各组步骤1制备的钼浸出率为：
A组：钼浸出率率为97.9％。
B组：钼浸出率率为98.6％。
C组：钼浸出率率为99.4％。
D组：钼浸出率率为99.7％。
优选控制液固比2:1～5:1(mL/g)，浸出温度为150～160℃，浸出时间1～5h，氧分压为1～1.5Mpa。
实施例6
和实施例1相比，区别仅在于，改变步骤(3)的反应阶段的pH，具体包括以下实验组别：
A组：控制钼酸钾浸出液以及反应阶段的pH均为7.0，其他操作和参数同实施例1。
B组：控制钼酸钾浸出液以及反应阶段的pH均为9.0，其他操作和参数同实施例1。
C组：控制钼酸钾浸出液以及反应阶段的pH均为10.0，其他操作和参数同实施例1。
各组步骤3制备的P/Si脱除率和钼损失率分别为：
A组：磷脱除率为98.3％，硅脱除率为95.4％，钼损失率为0.31％。
B组：磷脱除率为99.2％，硅脱除率为97.3％，钼损失率为0.17％。
C组：磷脱除率为98.9％，硅脱除率为95.7％，钼损失率为0.29％。
pH在7.0～10.0下，均能够获得理想的效果，且优选控制钼酸钾处理液的pH为8.0～9.0，能够获得更优的效果。
实施例7
和实施例1相比，区别仅在于，改变步骤(3)的反应温度，分别为：
A组：温度为100℃。
B组：温度为60℃。
C组：温度为40℃。
D组：温度为25℃。
各组步骤3制备的P/Si脱除率和钼损失率分别为：
A组：磷脱除率为98.8％，硅脱除率为94.9％，钼损失率为0.30％。
B组：磷脱除率为99.1％，硅脱除率为96.1％，钼损失率为0.15％。
C组：磷脱除率为98.9％，硅脱除率为94.4％，钼损失率为0.51％。
D组：磷脱除率为98.4％，硅脱除率为94.7％，钼损失率为0.93％。
反应温度控制在25～100℃下，均能够获得理想的效果，优选控制反应温度为60～80℃，能够获得更优的分离选择性。
实施例8
和实施例1相比，区别仅在于，改变步骤(4)的聚合pH，实验组别分别为：
A组：步骤(4)的pH为3.0，聚合钼酸钾的结晶率为98.33％。
B组：步骤(4)的pH为4.0，聚合钼酸钾的结晶率为94.31％。
实施例9
步骤(1)：钼镍矿(含Mo5.95％，Ni 3.14％,S23.67％，SiO218.08％，P 2.67％，As0.19％)100g与钼镍矿中Mo和S的摩尔总量的4倍的KOH溶液混合成料浆后，在高压釜中进行氧压浸出，氧分压设置为1.5Mpa，在160℃下以液固比4:1(mL/g)反应2h后将渣过滤收集后干燥，钼浸出率为98.01％。
步骤(2)：
控制氧压浸出液的pH为8.0，加入硫酸镁溶液，其中，硫酸镁中Mg的摩尔量与浸出液中的P/Si总摩尔量的1倍，并在80℃下搅拌反应1h，期间并将pH始终保持在8.0。随后固液分离，得到钼酸钾处理液和晶态的MgKPO4,磷脱除率为99.1％，硅脱除率为96.7％，钼损失率为0.12％。
步骤(3)：加入硫酸将钼酸钾处理液pH调节至1.5，不同聚合程度的钼酸根与钾结合形成结晶。在80℃下结晶2h后过滤得到聚合钼酸钾产品，钼结晶率为94.5％。
对比例1：
与实施例1相比，区别仅在于，采用氢氧化钠浸出体系代替氢氧化钾浸出体系，具体为：
步骤(1)：
辉钼矿(同实施例1)100g与辉钼矿中Mo和S的摩尔总量的4倍的NaOH溶液混合成料浆后，干燥、造粒后在200℃下进行氧化焙烧2h，焙烧产物采用水浸，以液固比5:1在90℃下浸出2h后将渣过滤收集后干燥，钼浸出率为98.8％。
步骤(2)：
控制钼酸钠浸出液的pH为8.0，加入硫酸镁溶液，其中，硫酸镁中Mg的摩尔量与浸出液中的P/Si总摩尔量的1倍，并在80℃下搅拌反应1h，期间并将pH始终保持在8.0。随后固液分离，得到钼酸钠处理液和磷酸镁、硅酸镁沉淀，磷脱除率为95.4％，硅脱除率为89.1％，钼损失率为0.63％。
步骤(3)：
加入硫酸将钼酸钠处理液pH调节至1.5，未出现钼酸盐结晶。
对比例2
与实施例1相比，区别仅在于，控制步骤(2)反应阶段的pH为11.0：
步骤(1)：同实施例1。
步骤(2)：
控制钼酸钾浸出液的pH为11.0，加入硫酸镁溶液，其中，硫酸镁中Mg的摩尔量与浸出液中的P/Si总摩尔量的1倍，并在80℃下搅拌反应1h，期间并将pH始终保持在11.0。随后固液分离，得到钼酸钾处理液和沉淀，得到了晶态的MgKPO4,磷脱除率为97.7％，硅脱除率为92.9％，钼损失率为0.21％。
步骤(3)：
加入硫酸将钼酸钾处理液pH调节至1.5，不同聚合程度的钼酸根与钾结合形成结晶。在80℃下结晶2h后过滤得到聚合钼酸钾产品。产物的收率和质量不及实施例1。
对比例3
与实施例1相比，区别仅在于，控制步骤(2)反应阶段的pH为6.0：
步骤(1)：同实施例1。
步骤(2)：
控制钼酸钾浸出液的pH为6.0，加入硫酸镁溶液，其中，硫酸镁中Mg的摩尔量与浸出液中的P/Si总摩尔量的1倍，并在80℃下搅拌反应1h，期间并将pH始终保持在6.0。随后固液分离，得到钼酸钾处理液和沉淀，磷脱除率为98.1％，硅脱除率93.9％，钼损失率为6.13％。
步骤(3)：
同实施例1，制备的产物的收率和质量不及实施例1。

Claims (24)

1.一种钼精矿的处理方法，其特征在于，步骤包括：
步骤(1)：将氢氧化钾、钼精矿的混合料进行氧化焙烧-水浸，或者进行氧压浸出，得到包含钼酸钾、硫酸钾的浸出液；氢氧化钾用量为钼精矿中Mo和S的总摩尔量的4.0~8.0倍；氧化焙烧的温度为200~650℃；
步骤(2)：将所述的浸出液进行浓缩结晶处理，随后经固液分离得到含有氢氧化钾的结晶母液a和脱碱结晶；
步骤(3)：将脱碱结晶用水溶解得到溶液b，加入硫酸镁进行反应，将溶液b中的A阴离子反应转型为MgKA，随后固液分离得到处理后的钼酸钾-硫酸钾溶液c；
所述的A为PO4 3-、AsO4 3-、SiO3 2-中的至少一种；
所述的钼精矿为辉钼矿或钼镍矿中的至少一种；
控制反应阶段溶液体系的pH为7.0~10.0，硫酸镁的加入量为溶液b的A离子总摩尔量的1.0~1.2倍，反应温度为25~100℃；
步骤(4)：将钼酸钾-硫酸钾溶液c酸化至pH为1.0~4.0，进行酸化聚合，制得聚合态的钼酸钾晶体和硫酸钾结晶母液d；
酸化聚合阶段的温度为25~80℃。
2.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，将包含氢氧化钾、钼精矿的混合料进行氧化焙烧、水浸处理，随后固液分离，得到所述的浸出液。
3.如权利要求2所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，将氢氧化钾、钼精矿进行湿法混合，随后经造粒、氧化焙烧、水浸处理。
4.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧化焙烧的温度为400~600。
5.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧化焙烧的气氛为含氧气氛。
6.如权利要求5所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧化焙烧的气氛为空气、氧气-保护气的混合气。
7.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧化焙烧的时间为2~6h。
8.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，水浸阶段，液固比2:1~10:1mL/g，浸出温度为40~90℃，浸出时间2~8h。
9.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧压浸出的起始溶液中，氢氧化钾用量为钼精矿中Mo和S的总摩尔量的4.0~8.0倍。
10.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧压浸出起始溶液的液固比为2:1~5:1 mL/g。
11.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧压浸出过程的反应温度为120~180℃。
12.如权利要求11所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧压浸出过程的反应温度为150~160℃。
13.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧压浸出过程的反应时间为1~5h。
14.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧压浸出过程的氧分压为0.5~2.0Mpa。
15.如权利要求14所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，氧压浸出过程的氧分压为1~1.5Mpa。
16.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，步骤(2)中，将浸出液浓缩至原体积的1/2~2/3，随后进行固液分离，获得所述的结晶母液a和脱碱结晶。
17.如权利要求16所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，将结晶母液a回用至步骤1中。
18.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，步骤(3)中，反应阶段的pH为8~9。
19.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，步骤(3)中，反应的温度为60~80℃。
20.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，步骤(3)中，反应的时间为1~5h。
21.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，步骤(4)中，酸化聚合过程采用的酸为硫酸。
22.如权利要求1所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，硫酸钾结晶母液d经浓缩结晶处理，收集得到硫酸钾结晶和结晶母液e；
将所述的结晶母液e循环回用。
23.如权利要求22所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，结晶温度为25~80℃。
24.如权利要求23所述的钼精矿的处理方法，其特征在于，结晶时间为0.5~2h。
CN202211473144.XA 2022-11-21 2022-11-21 一种钼精矿的处理方法 Active CN115725864B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202211473144.XA CN115725864B (zh) 2022-11-21 2022-11-21 一种钼精矿的处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202211473144.XA CN115725864B (zh) 2022-11-21 2022-11-21 一种钼精矿的处理方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN115725864A CN115725864A (zh) 2023-03-03
CN115725864B true CN115725864B (zh) 2023-11-14

Family

ID=85297867

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202211473144.XA Active CN115725864B (zh) 2022-11-21 2022-11-21 一种钼精矿的处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN115725864B (zh)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101323915A (zh) * 2008-07-17 2008-12-17 北京矿冶研究总院 一种钼镍矿全湿法提取钼镍方法
JP2011012012A (ja) * 2009-07-01 2011-01-20 Adeka Corp リンモリブデン化合物、その製造方法及びリンモリブデン化合物を含有するグリース組成物
CN101956070A (zh) * 2010-07-07 2011-01-26 紫金矿业集团股份有限公司 一种钼精矿回收方法
WO2011150583A1 (zh) * 2010-06-04 2011-12-08 中南大学 一种从钨钼酸盐混合溶液中分别提取钨和钼的方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20070015388A (ko) * 2004-02-24 2007-02-02 미츠비시 레이온 가부시키가이샤 몰리브덴의 회수방법 및 촉매의 제조방법
WO2013142022A1 (en) * 2012-03-23 2013-09-26 Kennecott Utah Copper Llc Process for the conversion of molybdenite to molybdenum oxide

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101323915A (zh) * 2008-07-17 2008-12-17 北京矿冶研究总院 一种钼镍矿全湿法提取钼镍方法
JP2011012012A (ja) * 2009-07-01 2011-01-20 Adeka Corp リンモリブデン化合物、その製造方法及びリンモリブデン化合物を含有するグリース組成物
WO2011150583A1 (zh) * 2010-06-04 2011-12-08 中南大学 一种从钨钼酸盐混合溶液中分别提取钨和钼的方法
CN101956070A (zh) * 2010-07-07 2011-01-26 紫金矿业集团股份有限公司 一种钼精矿回收方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
蒋开喜.《加压湿法冶金》.冶金工业出版社,2016,第338-339页. *

Also Published As

Publication number Publication date
CN115725864A (zh) 2023-03-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101182037B (zh) 一种从除磷底流渣中回收氧化钒的方法
RU2736539C1 (ru) Способ получения оксида ванадия батарейного сорта
CN106893877A (zh) 一种从钒铬酸盐混合溶液中提取钒铬的方法
CN111994952A (zh) 冶金级五氧化二钒真空升华制备高纯五氧化二钒的方法
CN102586612A (zh) 从含钒铬渣中回收钒铬的方法
CN110066920B (zh) 一种从石煤钒矿中选择性浸出分离钒和铁的方法
CN109055724B (zh) 从铬钒矿/渣中提取钒和铬的方法
CN106929696A (zh) TiCl4精制尾渣铵浸制备高纯氧化钒的方法
CN103290223A (zh) 一种废催化剂多金属综合回收的方法
CN110527828A (zh) 一种由高磷含钒物料生产五氧化二钒的方法
CN113979474A (zh) 一种钒酸钙制备五氧化二钒过程碳铵介质内循环的方法
CN104129814B (zh) 一种以石油加氢废催化剂为原料生产偏钒酸铵的方法
CN109336177B (zh) 一种用双氧水和氨水清洁生产高纯五氧化二钒的方法
CN111560518B (zh) 一种含铜钼精矿的处理方法
CN114231758A (zh) 一种五氧化二钒、其无铵制备方法及用途
CN113774220B (zh) 一种丙烯酸、甲基丙烯酸及其酯的废催化剂钼、铋和钒的回收方法
CN110564979B (zh) 一种从含钒铬泥中回收钒和铬的方法
CN109628765B (zh) 一种vpo催化剂的回收方法
CN115725864B (zh) 一种钼精矿的处理方法
CN109182868B (zh) 一种低杂质钒铝合金及其制备方法
CN113800569A (zh) 一种以除钼渣制备钼酸铵及钨、铜和硫的回收方法
CN115108584B (zh) 一种利用钒酸钙高效制备五氧化二钒和碳酸钙的方法
CN110668497A (zh) 一种含钒铬复盐制备钒、铬产品的方法及用途
CN110803714A (zh) 一种含钒溶液生产五氧化二钒的方法
CN115074554A (zh) 从废加氢催化剂中分离回收钼和镍的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant