CN115722800A - 一种激光拼焊工艺及焊接系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种激光拼焊工艺，包括以下步骤：S100、一次拼焊工序：将第一金属板和第二金属板部分叠合，并在叠合位置通过激光深熔焊连接第一金属板和第二金属板；S200、翻折工序：以叠合位置为轴，翻折第二金属板，使第二金属板依次形成有叠合部、翻折部和平面部；S300、二次拼焊工序：利用激光焊接平面部的侧壁与第一金属板的侧壁。本申请还公开了一种焊接系统，包括支撑组件，顶压板组件和折弯整平组件。本申请的一个目的在于提供一种使拼焊后的金属板强度提升、弹性提升的激光拼焊工艺。本申请的另一个目的在于提供一种焊接系统。

Description

一种激光拼焊工艺及焊接系统

技术领域

本申请涉及一种激光焊接工艺，特别涉及一种激光拼焊工艺。

背景技术

目前激光拼焊是一种用于连接汽车钣金的焊接方法，常规的汽车钣金件加工通常由剪板机剪出适当大小的金属板，随后利用冲压折弯机将金属板冲压折弯成合适的形状，最后利用激光焊接形成汽车的完整钣金，这种常规的汽车钣金的加工方法对产生的废料较多，并且由于工艺限制，金属板各个位置的强度一致，对于某些特殊位置的钣金件（如车顶棚、车窗等），除了外观方面的造型需要外，还需要承担一定的外力，以达到增加安全性能的目的，必须增加使用的金属板厚度，这更加增加了材料的浪费。传统的激光拼焊方法是将两种不同厚度的金属板利用拼焊方法拼接在一起，其中一块金属板较厚用来抵御正面载荷冲击，另一块金属板较薄，用来承载一定的变形，减少汽车受到的瞬间冲击力，并且利用激光拼焊的方法将两块金属板连接在一起，从而相较于传统工艺能够减少材料的浪费。

但是，现有的激光拼焊方法具有以下缺陷：在焊缝处产生的应力较大，焊接完成的汽车钣金在受到外力冲击时，容易产生在焊缝处产生撕裂，并且薄板在较小的冲击力的作用下极易产生变形，造成后期维修困难。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种使拼焊后的金属板强度提升、弹性提升，并且不易变形的激光拼焊工艺。

本申请的另一个目的在于提供一种使拼焊后的金属板强度提升、弹性提升，并且不易变形的激光拼焊系统。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：

一种激光拼焊工艺：包括以下步骤：

S100、一次拼焊工序：将第一金属板和第二金属板部分叠合，并在叠合位置通过激光深熔焊连接所述第一金属板和所述第二金属板，所述第一金属板的厚度为H1，所述第二金属板的厚度为H2，满足H1≥3H2，且所述第一金属板的强度大于所述第二金属板的强度，所述第一金属板的弹性模量大于所述第二金属板的弹性模量；

S200、翻折工序：以叠合位置为轴，翻折所述第二金属板，使所述第二金属板依次形成有叠合部、翻折部和平面部，一次拼焊工序的焊接位置位于所述叠合部上，所述平面部的上表面与所述第一金属板的上表面处于同一平面，且所述平面部的侧壁适于连接所述第一金属板的侧壁，所述翻折部适于连接所述叠合部和所述平面部，所述翻折部的内表面与所述第一金属板的侧壁之间具有间隙；

S300、二次拼焊工序：利用激光焊接所述平面部的侧壁与所述第一金属板的侧壁。

发明人经过研究发现，现有的激光拼焊板在使用过程中容易出现沿焊缝断裂的问题，主要由于在焊缝处的应力过大以及焊缝处的强度过低，并且对于激光拼焊工艺来说，需要保证焊缝始终对齐，因此需要在两个金属板上施加对向的压力，从而导致在焊接完成后，焊缝处容易产生更多的应力，造成焊缝容易断裂；值得一提的是，为了保证多块金属板的上表面高度一致，便于后续钣金外观的成型，传统的拼焊工艺通常采用对接平焊的方式焊接，这种焊接方式虽然焊接完成后焊缝较窄，平整度较高，但是焊缝受力能力差，更加容易造成断裂，使成型后的拼焊板质量差，无法满足使用的需要。

发明人据此开发了一种激光拼焊工艺，依次进行一次拼焊工序、翻折工序以及二次拼焊工序，具有以下优点：（1）这种拼焊工艺分别在拼焊板的上下表面具有两条焊缝，其承载力更强，并且由于在一次拼焊工艺中，采用激光深熔焊的方法，使激光束能够融穿较薄的第二金属板以及部分融穿较厚的第一金属板，使焊缝的强度得到进一步的提高；（2）由于先进行了一次拼焊工序，使第一金属板和第二金属板之间的相对位置已经固定，在二次拼焊过程中，不需要对两块金属板施加更大的相对的压力，从而保持焊缝对接精准，因此在连接处产生的预应力更低，焊缝处产生的应力也更小，更不容易发生断裂；（3）在翻折工序中形成翻折部，并使翻折部的内表面与第一金属板的侧壁之间具有间隙，可以当拼焊板受到各个方向的载荷冲击时，特别是平行于拼焊板的相对或相背的载荷冲击时，翻折部会优先产生变形，从而吸收一部分的冲击力，减少瞬时冲击造成第一金属板和第二金属板直接断裂的情况出现，从而提升了安全性能；（4）使第一金属板的厚度为H1和第二金属板的厚度为H2，满足H1≥3H2，并且第一金属板的强度大于第二金属板的强度，第一金属板的弹性模量大于第二金属板的弹性模量可以保证在焊接完成后拼焊板的耐用性，其中第一金属板厚度较厚，强度较高，用于承载正面载荷冲击（即垂直于拼焊板的载荷冲击）；第二金属板厚度较薄，弹性模量较小，容易产生变形，用于承受平行于拼焊板的相对或相背的载荷冲击时，并且更容易在翻折工序中产生变形，并依次成型叠合部、翻折部和平面部。

使用以上激光拼焊工艺的一种焊接系统，所述焊接系统包括支撑组件、顶压板组件和弯折整平组件，所述支撑组件适于抵触并支撑所述第一金属板和所述第二金属板，所述弯折整平组件设置于所述第二金属板的底部，所述顶压板组件设置在所述第一金属板和第二金属板的顶部；

在所述翻折工序中，所述弯折整平组件适于驱动所述第二金属板的下表面同时向上和向左运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面，并依次形成所述翻折部和所述平面部，且此时所述平面部的侧壁抵触所述第一金属板的侧壁，所述顶压板组件适于同时抵触并压紧所述平面部的上表面和所述第一金属板的上表面，并在所述翻折工序中限制所述第二金属板向上和向右的最大位移。

另外，顶压板组件限制弯折整平组件向右的位移是依靠摩擦力实现的，在实际使用过程中，由于顶压板组件同时抵触并压紧平面部的上表面和第一金属板的上表面，因此在顶压板组件的底部和平面部的上表面以及第一金属板的上表面直接会产生较大的摩擦力，从而固定第一金属板的位置，而由于弯折整平组件驱动第二金属板的下表面同时向上和向左运动，直到第二金属板的上表面抵触顶压板组件的下表面，并依次形成翻折部和平面部，且此时平面部的侧壁抵触第一金属板的侧壁，由于第一金属板的位置固定，因此第二金属板相对位移的最大距离也被固定，另外由于在一次拼焊工序中，第一金属板和第二金属板已经通过激光拼焊连接在一起，因此在翻折工序中，不用施加很大的对向压力保持焊缝的位置固定，便于进行后续的二次拼焊工序。

由于在翻折工序中，第二金属板成型了叠合部、翻折部和平面部，而为了减少材料的浪费，即进一步的减少叠合部、翻折部的宽度，采用常规的冲压工艺以成型叠合部、翻折部和平面部的方法会增加额外的工序，并且很明显叠合部、翻折部和平面部形成Z形折弯，这种折弯通过传统折弯机需要进行翻转工序，进一步增加了折弯的难度，并且由于第二金属板和第一金属板的厚度限制，传统的冲压折弯方法很难成型适当尺寸的叠合部、翻折部和平面部，另外即便使用传统冲压折弯工艺成型，也很难定位一次拼焊和二次拼焊的焊缝位置，造成工序难以实行的问题。

本发明开发的焊接系统，其利用顶压板组件和支撑组件，分别压紧平面部的上表面和第一金属板的上表面，以及分别支撑第一金属板和第二金属板，从而固定了第一金属板的位置和第二金属板的位置，利用弯折整平组件依次成型翻折部和平面部，成型速度更快，成型方法更加简便，工序也更加简单，并且成型效果更好，也不需要设置额外的定位装置，提升了激光拼焊的速度。

进一步优选，所述焊接系统还包括机架，所述顶压板组件和所述支撑组件均通过所述机架固定在地面上，所述支撑组件还包括限位组件，当进行所述翻折工序时，驱动组件中的第一驱动源适于驱动所述限位组件的顶部向上运动，抵触并压紧所述叠合部的底部，从而限制所述叠合部的相对位移。

进一步优选，所述顶压板组件上沿竖直方向设置有工作槽，所述工作槽贯穿于所述顶压板组件的顶部和底部设置，且所述工作槽设置于第一金属板的侧壁和所述平面部侧壁的连接处上方，激光焊接头适于从所述工作槽的顶部进入所述工作槽中，并进行二次拼焊工序，所述工作槽的长度为L1，二次拼焊工序的焊缝长度为L2，满足L1＞L2。

进一步优选，所述弯折整平组件包括弯折整平头，所述弯折整平头设置在所述第二金属板的下部，当进行所述翻折工序时，所述驱动组件中的第二驱动源适于驱动所述弯折整平头向上运动并抵触所述第二金属板的下表面，从而驱动所述第二金属板的下表面向上运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成折痕，且此时所述折痕位置在水平面上的投影位置位于所述工作槽的槽壁在水平面上的投影位置的外侧，随后驱动所述弯折整平头抵触所述折痕并使其向右运动，从而在所述第二金属板上成型所述翻折部和所述平面部。

进一步优选，所述弯折整平组件还包括壳体，所述弯折整平组件通过所述壳体固定在所述机架上，所述弯折整平头上沿前后方向突出设置有圆柱形的滑动凸起，所述壳体的前侧和/或后侧设置有与所述滑动凸起匹配的滑槽，所述壳体的顶部沿左右方向设置有让位槽，所述弯折整平头适于在所述让位槽中活动，并通过所述滑动凸起与所述滑槽可滑动且可转动地连接，所述第二驱动源适于驱动所述弯折整平头沿所述滑槽滑动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成所述折痕，随后所述弯折整平头适于通过所述滑动凸起在所述滑槽中发生逆时针转动并同时向上运动，从而保证所述折痕在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型所述翻折部和所述平面部。

进一步优选，所述滑槽包括沿上下方向设置的竖直段，所述弯折整平组件还包括沿上下方向设置的驱动杆，所述驱动杆沿上下方向可滑动地设置在所述壳体内，所述第二驱动源适于驱动所述驱动杆沿竖直方向上下运动，所述驱动杆的轴线处于所述滑动凸起的轴线的右侧，且所述滑动凸起的轴线与所述驱动杆的轴线异面设置，所述驱动杆的顶部与所述弯折整平头的底部可分离地设置，所述驱动杆适于驱动所述弯折整平头向上运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成折痕；随后进一步驱动所述驱动杆向上运动，从而驱动所述弯折整平头在所述滑槽中逆时针转动的同时向上运动，进而保证所述折痕在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型所述翻折部和所述平面部；所述壳体的前侧和/或后侧设置有安装柱，所述安装柱与所述滑动凸起之间连接有弹簧，所述弹簧适于复位所述弯折整平头。

进一步优选，所述滑槽包括依次设置的竖直段和弯曲段，所述竖直段沿上下方向设置，所述弯曲段为弧形并同时沿向上和向右方向延伸，所述弯曲段的弧度≤90°，所述弯折整平组件还包括沿上下方向设置的驱动杆，所述驱动杆沿上下方向可滑动地设置在所述壳体内，所述第二驱动源适于驱动所述驱动杆沿竖直方向上下运动，所述驱动杆的轴线处于所述滑动凸起的轴线的右侧，且所述滑动凸起的轴线与所述驱动杆的轴线异面设置，所述驱动杆的顶部与所述弯折整平头的底部可分离地设置，所述驱动杆适于驱动所述弯折整平头先进入所述竖直段并向上运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成折痕；随后进一步驱动所述驱动杆向上运动，从而驱动所述弯折整平头进入所述弯曲段，并在所述弯曲段中逆时针转动的同时向上运动，进而保证所述折痕在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型所述翻折部和所述平面部；所述壳体的前侧和/或后侧设置有安装柱，所述安装柱与所述滑动凸起之间连接有弹簧，所述弹簧适于复位所述弯折整平头。

进一步优选，所述弯折整平头包括刀头和刀杆，所述刀杆上突出设置所述滑动凸起，所述刀杆通过所述滑动凸起与所述滑槽可滑动并可转动地连接，所述刀头可拆卸地固定连接在所述刀杆的顶部，所述刀头适于抵触所述第二金属板的下表面并成型所述折痕，所述刀头端部的左侧设置有整平面，所述整平面适于抵触所述折痕左侧的所述第二金属板的下表面，并成型所述翻折部和所述平面部；所述刀杆的底部的左侧设置有让位部，所述让位部适于限制所述刀杆与所述壳体之间的干涉，所述驱动杆下部的左侧设置有支撑部，所述支撑部的外壁和所述驱动杆的外壁适于抵触所述壳体的内壁。

进一步优选，所述限位组件的顶部设置有接触部，所述接触部由弹性材料制成，所述接触部适于同时抵触所述叠合部与所述第一金属板的右侧下表面，所述限位组件的右侧设置有沿前后方向的调整槽，所述弯折整平组件具有多个且沿前后方向可滑动地连接在所述调整槽上，所述限位组件的前后两端可分离地套设有限位盖，所述第一驱动源适于驱动所述限位盖向上运动，从而使所述接触部抵触所述叠合部与所述第一金属板的右侧下表面；所述支撑组件还包括第一顶板和第二顶板，所述第一顶板和所述第二顶板适于分别抵触所述第一金属板和所述第二金属板的底部。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）本发明开发的拼焊工艺分别在拼焊板的上下表面具有两条焊缝，其承载力更强，并且由于在一次拼焊工艺中，采用激光深熔焊的方法，使激光束能够融穿较薄的第二金属板以及部分融穿较厚的第一金属板，使焊缝的强度得到进一步的提高，并且由于先进行了一次拼焊工序，使第一金属板和第二金属板之间的相对位置已经固定，在二次拼焊过程中，不需要对两块金属板施加更大的相对的压力，从而保持焊缝对接精准，因此在连接处产生的预应力更低，焊缝处产生的应力也更小，更不容易发生断裂；

（2）本发明开发的焊接系统利用顶压板组件和支撑组件，分别压紧平面部的上表面和第一金属板的上表面，以及分别支撑第一金属板和第二金属板，从而固定了第一金属板的位置和第二金属板的位置，利用弯折整平组件依次成型翻折部和平面部，成型速度更快，成型方法更加简便，工序也更加简单，并且成型效果更好，也不需要设置额外的定位装置，提升了激光拼焊的速度。

附图说明

图1展示的是传统激光拼焊的方法。

图2为本发明的激光拼焊工艺的一种实施例的示意图。

图3为利用本发明的激光拼焊工艺形成的激光拼焊板。

图4为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的轴测图，展示了限位组件、第一顶板和第二顶板。

图5为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的爆炸图，展示了第一顶板和第二顶板的安装位置。

图6为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的上视图，展示了顶压板组件和工作槽。

图7为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的剖视图，展示了弯折整平组件。

图8a为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的翻折工序的示意图，展示了弯折整平组件的头部抵触第二金属板。

图8b为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的翻折工序的示意图，展示了弯折整平组件向上运动至抵触顶压板组件。

图8c为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的翻折工序的示意图，展示了弯折整平组件驱动折痕的上表面抵触第一金属板的侧壁。

图9为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的弯折整平组件的示意图，展示了壳体和弯折整平头。

图10为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的弯折整平组件的爆炸图，展示了滑动凸起。

图11为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的弯折整平组件的剖视图，展示了让位部。

图12为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的弯折整平组件转动后的剖视图，展示了刀头和刀杆。

图13为用于激光拼焊的焊接系统的另一种实施例的弯折整平组件的剖视图，展示了驱动杆。

图14a为用于激光拼焊的焊接系统的另一种实施例的弯折整平组件的示意图，展示了竖直段。

图14b为用于激光拼焊的焊接系统的另一种实施例的弯折整平组件的示意图，展示了弯折整平头向上运动至极限位置。

图14c为用于激光拼焊的焊接系统的另一种实施例的弯折整平组件的示意图，展示了弯折整平头发生转动。

图15为用于激光拼焊的焊接系统的另一种实施例的弯折整平组件的示意图，展示了弯曲段和竖直段。

图16为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的示意图，展示了限位组件。

图17为用于激光拼焊的焊接系统的一种实施例的限位组件的爆炸图，展示了限位组件的结构。

图中：1、顶压板组件；11、工作槽；2、弯折整平组件；21、驱动杆；211、支撑部；22、弯折整平头；221、滑动凸起；222、刀头；2221、整平面；223、刀杆；2231、让位部；23、壳体；231、滑槽；2311、竖直段；2312、弯曲段；232、让位槽；233、安装柱；234、弹簧；3、支撑组件；31、限位组件；311、接触部；312、调整槽；313、限位盖；32、第一顶板；321、第一主顶板；322、第一副顶板；33、第二顶板；331、第二主顶板；332、第二副顶板；4、机架；100、第一金属板；101、第一外表面；102、第一内表面；200、第二金属板；201、第二外表面；202、第二内表面；203、叠合部；204、翻折部；205、平面部；206、折痕；300、驱动组件；301、第一驱动源；302、第二驱动源；400、激光焊接头。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

传统的激光拼焊方法如图1所示，两个金属板的厚度不同，此时施加对向的压力，使两者拼接处的焊缝位置保持稳定，利用激光焊接头400对金属板进行进行拼焊，从而减少材料浪费的基础上，增加激光拼焊板的强度和弹性。

但是发明人经过研究发现，现有的激光拼焊板在使用过程中容易出现沿焊缝断裂的问题，主要由于在焊缝处的应力过大以及焊缝处的强度过低，并且对于激光拼焊工艺来说，需要保证焊缝始终对齐，因此需要在两个金属板上施加对向的压力，从而导致在焊接完成后，焊缝处容易产生更多的应力，造成焊缝容易断裂；值得一提的是，为了保证多块金属板的上表面高度一致，便于后续钣金外观的成型，传统的拼焊工艺通常采用对接平焊的方式焊接，这种焊接方式虽然焊接完成后焊缝较窄，平整度较高，但是焊缝受力能力差，更加容易造成断裂，使成型后的拼焊板质量差，无法满足使用的需要。

因此发明人开发了一种激光拼焊工艺，如图2所示，包括以下步骤：

S100、一次拼焊工序：将第一金属板100和第二金属板200部分叠合，并在叠合位置通过激光深熔焊连接第一金属板100和第二金属板200，第一金属板100的厚度为H1，第二金属板200的厚度为H2，满足H1≥3H2，且第一金属板100的强度大于第二金属板200的强度，第一金属板100的弹性模量大于第二金属板200的弹性模量；

从图2中可知，第一金属板100具有第一外表面101和第一内表面102；第二金属板200具有第二外表面201和第二内表面202，在一次拼焊工序中，第一外表面101抵触第二内表面202，并形成叠合部203；

S200、翻折工序：以叠合位置为轴，翻折第二金属板200，使第二金属板200依次形成有叠合部203、翻折部204和平面部205，一次拼焊工序的焊接位置位于叠合部203上，平面部205的上表面与第一金属板100的上表面（也即第一内表面102）处于同一平面，且平面部205的侧壁适于连接第一金属板100的侧壁，翻折部204适于连接叠合部203和平面部205，翻折部204的内表面与第一金属板100的侧壁之间具有间隙；

值得一提的是，翻折第二金属板200后，其平面部205与第一内表面102处于同一平面，此时焊接位置位于下方，为避免激光焊接中的仰焊问题，可以将第一金属板100和第二金属板翻转，也就是让第一内表面102朝上设置，同时使平面部205也朝上设置，此时激光焊接头400处于第一内表面102的上方。当然也可以先进行一次拼焊工艺后，先翻转第一金属板100和第二金属板200，再进行翻折工艺，从而保证二次拼焊工艺的焊缝朝上设置，避免出现仰焊的情况。

S300、二次拼焊工序：利用激光焊接平面部205的侧壁与第一金属板100的侧壁。

这种激光拼焊工艺，如图1至图17所示，依次进行一次拼焊工序、翻折工序以及二次拼焊工序，具有以下优点：（1）这种拼焊工艺分别在拼焊板的上下表面具有两条焊缝，其承载力更强，并且由于在一次拼焊工艺中，采用激光深熔焊的方法，使激光束能够融穿较薄的第二金属板200以及部分融穿较厚的第一金属板100，使焊缝的强度得到进一步的提高；（2）由于先进行了一次拼焊工序，使第一金属板100和第二金属板200之间的相对位置已经固定，在二次拼焊过程中，不需要对两块金属板施加更大的相对的压力，从而保持焊缝对接精准，因此在连接处产生的预应力更低，焊缝处产生的应力也更小，更不容易发生断裂；（3）在翻折工序中形成翻折部204，并使翻折部204的内表面与第一金属板100的侧壁之间具有间隙，可以当拼焊板受到各个方向的载荷冲击时，特别是平行于拼焊板的相对或相背的载荷冲击时，翻折部204会优先产生变形，从而吸收一部分的冲击力，减少瞬时冲击造成第一金属板100和第二金属板200直接断裂的情况出现，从而提升了安全性能；（4）使第一金属板100的厚度为H1和第二金属板200的厚度为H2，满足H1≥3H2，并且第一金属板100的强度大于第二金属板200的强度，第一金属板100的弹性模量大于第二金属板200的弹性模量可以保证在焊接完成后拼焊板的耐用性，其中第一金属板100厚度较厚，强度较高，用于承载正面载荷冲击（即垂直于拼焊板的载荷冲击）；第二金属板200厚度较薄，弹性模量较小，容易产生变形，用于承受平行于拼焊板的相对或相背的载荷冲击时，并且更容易在翻折工序中产生变形，并依次成型叠合部203、翻折部204和平面部205。

使用以上激光拼焊工艺的一种焊接系统，如图4至图7所示，焊接系统包括支撑组件3、顶压板组件1和弯折整平组件2，支撑组件3适于抵触并支撑第一金属板100和第二金属板200，弯折整平组件2设置于第二金属板200的底部，顶压板组件1设置在第一金属板100和第二金属板200的顶部；

在翻折工序中，弯折整平组件2适于驱动第二金属板200的下表面同时向上和向左运动，直到第二金属板200的上表面抵触顶压板组件1的下表面，并依次形成翻折部204和平面部205，且此时平面部205的侧壁抵触第一金属板100的侧壁，顶压板组件1适于同时抵触并压紧平面部205的上表面和第一金属板100的上表面，并在翻折工序中限制第二金属板200向上和向右的最大位移。

另外，顶压板组件1限制弯折整平组件2向右的位移是依靠摩擦力实现的，在实际使用过程中，由于顶压板组件1同时抵触并压紧平面部205的上表面和第一金属板100的上表面，因此在顶压板组件1的底部和平面部205的上表面以及第一金属板100的上表面直接会产生较大的摩擦力，从而固定第一金属板100的位置，而由于弯折整平组件2驱动第二金属板200的下表面同时向上和向左运动，直到第二金属板200的上表面抵触顶压板组件1的下表面，并依次形成翻折部204和平面部205，且此时平面部205的侧壁抵触第一金属板100的侧壁，由于第一金属板100的位置固定，因此第二金属板200相对位移的最大距离也被固定，另外由于在一次拼焊工序中，第一金属板100和第二金属板200已经通过激光拼焊连接在一起，因此在翻折工序中，不用施加很大的对向压力保持焊缝的位置固定，便于进行后续的二次拼焊工序。

如图8a和图8c所示，在图中省略了用于支撑第一金属板100和第二金属板200的支撑组件3，仅示出了顶压板组件1以及弯折整平组件2，图8a展示了当进行完成一次拼焊工序后，第一金属板100和第二金属板200受到激光焊接的作用，其具有叠合部203并紧密焊接在一起，此时弯折整平组件2的头部抵触第二金属板200的下表面，随后驱动弯折整平组件2同时沿向上和向右位移，最终使弯折整平组件2的头部处于如图8c所在位置，从而成型翻折部204和平面部205，其中顶压板组件1是必须的，因为顶压板组件1既可以限制弯折整平组件2向上位移的最大距离，也可以通过限制第一金属板100的位置从而限制平面部205侧壁的最大向右位移，从而实现平面部205的侧壁抵触第一金属板100的侧壁，并使平面部205的底部与第一金属板100的顶部处于同一平面。

由于在翻折工序中，第二金属板200成型了叠合部203、翻折部204和平面部205，而为了减少材料的浪费，即进一步的减少叠合部203、翻折部204的宽度，采用常规的冲压工艺以成型叠合部203、翻折部204和平面部205的方法会增加额外的工序，并且很明显叠合部203、翻折部204和平面部205形成Z形折弯，这种折弯通过传统折弯机需要进行翻转工序，进一步增加了折弯的难度，并且由于第二金属板200和第一金属板100的厚度限制，传统的冲压折弯方法很难成型适当尺寸的叠合部203、翻折部204和平面部205，另外即便使用传统冲压折弯工艺成型，也很难定位一次拼焊和二次拼焊的焊缝位置，造成后续工序难以实行的问题。

本发明开发的焊接系统，其利用顶压板组件1和支撑组件3，分别压紧平面部205的上表面（也即第二内表面202）和第一金属板100的上表面（也即第一内表面102），以及分别支撑第一金属板100和第二金属板200，从而固定了第一金属板100的位置和第二金属板200的位置，利用弯折整平组件2依次成型翻折部204和平面部205，成型速度更快，成型方法更加简便，工序也更加简单，并且成型效果更好，也不需要设置额外的定位装置，提升了激光拼焊的速度。

进一步优选，如图4和图7所示，焊接系统还包括机架4，顶压板组件1和支撑组件3均通过机架4固定在地面上，支撑组件3还包括限位组件31，当进行翻折工序时，驱动组件300中的第一驱动源301适于驱动限位组件31的顶部向上运动，抵触并压紧叠合部203的底部，从而限制叠合部203的相对位移。值得一提的是，通过限位组件31抵触并压紧叠合部203的底部，会在限位组件31的顶部和叠合部203的底部之间产生摩擦力，从而限制叠合部203产生位移或者变形的问题。

虽然叠合部203上设置有一次拼焊产生的焊缝，但是在翻折工序中，会防止该焊缝在翻折工序中受到额外的冲击力，造成变形、失效等问题，因此设置限位组件31进一步增加限位组件31和叠合部203之间的摩擦力，从而起到限制叠合部203位移和变形的效果，当然也可以起到限制第一金属板100和第二金属板200位移的效果。

进一步优选，如图5和图6所示，顶压板组件1上沿竖直方向设置有工作槽11，工作槽11贯穿于顶压板组件1的顶部和底部设置，且工作槽11设置于第一金属板100的侧壁和平面部205侧壁的连接处上方，激光焊接头400适于从工作槽11的顶部进入工作槽11中，并进行二次拼焊工序，工作槽11的长度为L1，二次拼焊工序的焊缝长度为L2，满足L1＞L2。

设置工作槽11是为了简化该激光拼焊工艺的流程，在完成翻折工序后，直接通过设置在机架4上的激光焊接头400从顶部进入工作槽11中，从而完成二次拼焊工序；使工作槽11的长度长于二次拼焊工序的焊缝长度是为了减少工作槽11的移动，并且满足对不同长度的焊缝的通用化使用。

进一步优选，如图8a至图8c所示，弯折整平组件2包括弯折整平头22，弯折整平头22设置在第二金属板200的下部，当进行所述翻折工序时，驱动组件300中的第二驱动源302适于驱动弯折整平头22向上运动并抵触第二金属板200的下表面，从而驱动第二金属板200的下表面向上运动，直到第二金属板200的上表面抵触顶压板组件1的下表面并在第二金属板200与弯折整平头22的接触位置形成折痕206，且此时折痕206位置在水平面上的投影位置位于工作槽11的槽壁在水平面上的投影位置的外侧，随后驱动弯折整平头22抵触折痕206并使其向右运动，从而在第二金属板200上成型翻折部204和平面部205。

值得一提的是，此时折痕206位置在水平面上的投影位置位于工作槽11的槽壁在水平面上的投影位置的外侧是为了保证弯折整平头22向上运动至极限位置时，其能够抵触第二金属板200并使第二金属板200的上表面能够抵触顶压板组件1的顶部，而不至于使折痕206正好位于工作槽11内，使其无法限制弯折整平头22向上位移的距离，造成翻折工序后，第二金属板200的上表面（也即第二内表面202）与第一金属板100的上表面（也即第一内表面102）不位于同一平面，造成焊接成型的拼焊板外观差的问题。

如图8a所示，弯折整平头22的顶部适于抵触第二金属板200的下表面；随后通过第二驱动源302驱动弯折整平头22向上运动（如图8a箭头方向所示），直到第二金属板200的上表面抵触顶压板组件1的下表面，如图8b所示；接下来通过第二驱动源302驱动弯折整平头22向右运动（如图8b箭头方向所示），使折痕206向运动，直到成型翻折部204和平面部205，也即折痕206的外表面抵触第一金属板100的侧壁如图8c所示。

采用以上运动轨迹是因为在第二金属板200上成型折痕206后，能更有助于通过折痕206，推动翻折部204运动，直到折痕206的外表面抵触第一金属板100的侧壁，并且由于设置了顶压板组件1和弯折整平头22，在弯折整平头22向上的驱动力下，受到顶压板组件1和弯折整平头22的相互作用，更容易在第二金属板200上成型折痕206。

进一步优选，如图9和图10所示，弯折整平组件2还包括壳体23，弯折整平组件2通过壳体23固定在机架4上，弯折整平头22上沿前后方向突出设置有圆柱形的滑动凸起221，壳体23的前侧和/或后侧设置有与滑动凸起221匹配的滑槽231，壳体23的顶部沿左右方向设置有让位槽232，弯折整平头22适于在让位槽232中活动，并通过滑动凸起221与滑槽231可滑动且可转动地连接，第二驱动源302适于驱动弯折整平头22沿滑槽231滑动，直到第二金属板200的上表面抵触顶压板组件1的下表面，并在第二金属板200与弯折整平头22的接触位置形成折痕206，随后弯折整平头22适于通过滑动凸起221在滑槽231中发生逆时针转动并同时向上运动，从而保证折痕206在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型翻折部204和平面部205。

在这个具体的实施例中，滑动凸起221可以为圆柱形销轴，其通过焊接等方式固定连接在弯折整平头22上，当然也可以通过卡扣等方式固定滑动凸起221和弯折整平头22，即方便安装，又可以防止滑动凸起221与弯折整平头22发生相对位移或者相对转动。

弯折整平头22通过滑动凸起221在滑槽231中发生逆时针转动并同时向上运动，从而保证折痕206在竖直高度不变的情况下，驱动折痕206向右运动，最终成型翻折部204和平面部205指的是，由于弯折整平头22发生逆时针转动，因此弯折整平头22与第二金属板200之间会产生一定的间隙，而此时，进一步驱动弯折整平头22向上运动，就可以避免该间隙的产生，使弯折整平头22能始终抵触折痕206，使翻折工序后成型的平面部205与第一金属板100的上表面的结合处更加平整。

设置滑动凸起221和滑槽231是为了使第二驱动源302的驱动更加方便，简化驱动流程，使装置的结构更加简单，制造成本更低，实现效果更好，使用的稳定性也更好。

实施例一：如图14a至图14c所示，滑槽231包括沿上下方向设置的竖直段2311，弯折整平组件2还包括沿上下方向设置的驱动杆21，驱动杆21沿上下方向可滑动地设置在壳体23内，第二驱动源302适于驱动驱动杆21沿竖直方向上下运动，驱动杆21的轴线处于滑动凸起221的轴线的右侧，且滑动凸起221的轴线与驱动杆21的轴线异面设置，驱动杆21的顶部与弯折整平头22的底部可分离地设置，驱动杆21适于驱动弯折整平头22向上运动，直到第二金属板200的上表面抵触顶压板组件1的下表面并在第二金属板200与弯折整平头22的接触位置形成折痕206；随后进一步驱动驱动杆21向上运动，从而驱动弯折整平头22在滑槽231中逆时针转动的同时向上运动，进而保证折痕206在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型翻折部204和平面部205；壳体23的前侧和/或后侧设置有安装柱233，安装柱233与滑动凸起221之间连接有弹簧234，弹簧234适于复位弯折整平头22。

驱动杆21的轴线处于滑动凸起221的轴线的右侧，且滑动凸起221的轴线与驱动杆21的轴线异面设置是为了方便在驱动杆21的向上的驱动力下，当弯折整平头22的头部受到向下的作用力时，其能够发生绕滑动凸起221的旋转，并始终保持弯折整平头22的头部始终抵触第二金属板200的底部，从而驱动折痕206向第一金属板100的方向移动。如果驱动杆21的轴线处于滑动凸起221的轴线重合，会导致即使弯折整平头22的头部受到向下的作用力时弯折整平头22也不会发生旋转。另外值得一提的是，弯折整平头22会发生绕滑动凸起221的旋转是由于受到了驱动杆21产生的转矩造成的。

如图14a展示了在驱动杆21的作用下，弯折整平头22在竖直段2311中沿竖直方向向上滑动，此时可以利用壳体23的内壁限制弯折整平头22发生转动，由于受到惯性作用，当弯折整平头22脱离壳体23的内壁进入让位槽232中时，弯折整平头22并不会立刻发生旋转；当弯折整平头22受到向下的作用力时，即此时第二金属板200的上表面抵触了顶压板组件1的下表面如图14b所示，此时弯折整平头22在转矩的作用下发生逆时针转动，并同时沿竖直段2311向上运动；从而使折痕206在保持竖直高度不变的情况下，保持向右运动，如图14c所示。

如图10所示，设置弯折整平头22和驱动杆21分体设置，是为了方便使驱动杆21和弯折整平头22的运动并不完全一致，驱动杆21可以始终保持沿上下方向运动，而弯折整平头22也可以按照需要的轨迹进行运动，从而简化第二驱动源302的结构，简化整体弯折整平组件2的结构。

另外由于弯折整平头22和驱动杆21分体设置，因此需要设置安装柱233以及弹簧234，方便对弯折整平头22进行复位，以便进行下一次翻折工序。

实施例二：如图15所示，滑槽231包括依次设置的竖直段2311和弯曲段2312，竖直段2311沿上下方向设置，弯曲段2312为弧形并同时沿向上和向右方向延伸，弯曲段2312的弧度≤90°，弯折整平组件2还包括沿上下方向设置的驱动杆21，驱动杆21沿上下方向可滑动地设置在壳体23内，第二驱动源302适于驱动驱动杆21沿竖直方向上下运动，驱动杆21的轴线处于滑动凸起221的轴线的右侧，且滑动凸起221的轴线与驱动杆21的轴线异面设置，驱动杆21的顶部与弯折整平头22的底部可分离地设置，驱动杆21适于驱动弯折整平头22先进入竖直段2311并向上运动，直到第二金属板200的上表面抵触顶压板组件1的下表面并在第二金属板200与弯折整平头22的接触位置形成折痕206；随后进一步驱动驱动杆21向上运动，从而驱动弯折整平头22进入弯曲段2312，并在弯曲段2312中逆时针转动的同时向上运动，进而保证折痕206在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型翻折部204和平面部205；壳体23的前侧和/或后侧设置有安装柱233，安装柱233与滑动凸起221之间连接有弹簧234，弹簧234适于复位弯折整平头22。

实施例二中的滑槽231包括竖直段2311和弯曲段2312，增加弯曲段2312是为了方便弯折整平头22沿滑槽231进行转动，相较于仅设置竖直段2311的方案，这种方式设置的滑槽231受到的摩擦阻力更小，运行更加稳定。

进一步优选，如图11至图13所示，弯折整平头22包括刀头222和刀杆223，刀杆223上突出设置滑动凸起221，刀杆223通过滑动凸起221与滑槽231可滑动并可转动地连接，刀头222可拆卸地固定连接在刀杆223的顶部，刀头222适于抵触第二金属板200的下表面并成型折痕206，刀头222端部的左侧设置有整平面2221，整平面2221适于抵触折痕206左侧的第二金属板200的下表面，并成型翻折部204和平面部205；刀杆223的底部的左侧设置有让位部2231，让位部2231适于限制刀杆223与壳体23之间的干涉，驱动杆21下部的左侧设置有支撑部211，支撑部211的外壁和驱动杆21的外壁适于抵触壳体23的内壁。

如图11和图12所示为实施例一的方案，其中刀杆223上具有让位部2231，而驱动杆21上具有支撑部211；而图13所示为实施例三的方案，其中刀杆223上不具有让位部2231，驱动杆21上也不具有支撑部211。容易理解的是，具有让位部2231以及支撑部211有以下好处，具有让位部2231的刀杆223在后续转动过程中活动空间更大，更不容易受到限制；而具有支撑部211的驱动杆21，其受力更加均匀，更加不容易折断，其受力变形量也小，使用寿命更长。

另外设置整平面2221是为了更好的成型翻折部204以及平面部205，并使折痕206能完全抵触第一金属板100的侧壁，使拼焊成型的拼焊板的外观更加平整。

进一步优选，如图16和图17所示，限位组件31的顶部设置有接触部311，接触部311由弹性材料制成（如图8a所示），接触部311适于同时抵触叠合部203与第一金属板100的右侧下表面，限位组件31的右侧设置有沿前后方向的调整槽312，弯折整平组件2具有多个且沿前后方向可滑动地连接在调整槽312上，限位组件31的前后两端可分离地套设有限位盖313，第一驱动源301适于驱动限位盖313向上运动，从而使接触部311抵触叠合部203与第一金属板100的右侧下表面；支撑组件3还包括第一顶板32和第二顶板33，第一顶板32和第二顶板33适于分别抵触第一金属板100和第二金属板200的底部。

设置由弹性材料制成的接触部311方便其在紧密抵触叠合部203以及第一金属板100时能发生适当的变形，从而增加接触部311与叠合部203以及第一金属板100之间的静摩擦力，并且设置沿前后方向设置的调整槽312，并且设置多个弯折整平组件2可以减少整体弯折整平组件2的体积，使弯折整平组件2更加耐用，并且可以根据第一金属板100和第二金属板200的尺寸选择适当数量的弯折整平组件2从而减少第二驱动源302驱动能量的浪费。在这个具体的实施例中，第二驱动源302可以为曲柄滑块或者凸轮机构，第二驱动源302可以在第一驱动源301的驱动下运动，从而保证第二驱动源302始终抵触驱动杆21，同时启动第二驱动源302即可实现驱动杆21的上下位移。利用限位盖313既可以防止弯折整平组件2沿前后方向滑出调整槽312，也方便利用第一驱动源301驱动限位组件31运动，在这个具体的实施例中第一驱动源301可以为液压驱动源。

另外，第一顶板32包括第一主顶板321和第一副顶板322；第二顶板33包括第二主顶板331以及第二副顶板332，其中第一主顶板321和第一副顶板322相互连接，第二主顶板331以及第二副顶板332也相互连接，另外第一主顶板321和第二主顶板331靠近顶压板组件1设置且通过液压驱动；第一副顶板322和第二副顶板332远离顶压板组件1设置，且通过滚珠丝杠驱动，第一副顶板322和第二副顶板332用于分别快速调整第一顶板32和第二顶板33的高度，第一主顶板321和第二主顶板331用来承担顶压板组件1向下的压力，减少第一金属板100和第二金属板200的变形，而且第一副顶板322和第二副顶板332的上下两侧均可设置滑块，用来放置不同长度的第一金属板100和第二金属板200。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种激光拼焊工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S100、一次拼焊工序：将第一金属板和第二金属板部分叠合，并在叠合位置通过激光深熔焊连接所述第一金属板和所述第二金属板，所述第一金属板的厚度为H1，所述第二金属板的厚度为H2，满足H1≥3H2，且所述第一金属板的强度大于所述第二金属板的强度，所述第一金属板的弹性模量大于所述第二金属板的弹性模量；

S200、翻折工序：以叠合位置为轴，翻折所述第二金属板，使所述第二金属板依次形成有叠合部、翻折部和平面部，一次拼焊工序的焊接位置位于所述叠合部上，所述平面部的上表面与所述第一金属板的上表面处于同一平面，且所述平面部的侧壁适于连接所述第一金属板的侧壁，所述翻折部适于连接所述叠合部和所述平面部，所述翻折部的内表面与所述第一金属板的侧壁之间具有间隙；

S300、二次拼焊工序：利用激光焊接所述平面部的侧壁与所述第一金属板的侧壁。

2.使用如权利要求1所述的激光拼焊工艺的一种焊接系统，其特征在于：所述焊接系统包括支撑组件、顶压板组件和弯折整平组件，所述支撑组件适于抵触并支撑所述第一金属板和所述第二金属板，所述弯折整平组件设置于所述第二金属板的底部，所述顶压板组件设置在所述第一金属板和所述第二金属板的顶部；

在所述翻折工序中，所述弯折整平组件适于驱动所述第二金属板的下表面同时向上和向左运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面，并依次形成所述翻折部和所述平面部，且此时所述平面部的侧壁抵触所述第一金属板的侧壁，所述顶压板组件适于同时抵触并压紧所述平面部的上表面和所述第一金属板的上表面，并在所述翻折工序中限制所述第二金属板向上和向右的最大位移。

3.如权利要求2所述的一种焊接系统，其特征在于：所述焊接系统还包括机架和驱动组件，所述顶压板组件和所述支撑组件均通过所述机架固定在地面上，所述支撑组件还包括限位组件，当进行所述翻折工序时，所述驱动组件中的第一驱动源适于驱动所述限位组件的顶部向上运动，抵触并压紧所述叠合部的底部，从而限制所述叠合部的相对位移。

4.如权利要求3所述的一种焊接系统，其特征在于：所述顶压板组件上沿竖直方向设置有工作槽，所述工作槽贯穿于所述顶压板组件的顶部和底部设置，且所述工作槽设置于第一金属板的侧壁和所述平面部侧壁的连接处上方，激光焊接头适于从所述工作槽的顶部进入所述工作槽中，并进行二次拼焊工序，所述工作槽的长度为L1，二次拼焊工序的焊缝长度为L2，满足L1＞L2。

5.如权利要求4所述的一种焊接系统，其特征在于：所述弯折整平组件包括弯折整平头，所述弯折整平头设置在所述第二金属板的下部，当进行所述翻折工序时，所述驱动组件中的第二驱动源适于驱动所述弯折整平头向上运动并抵触所述第二金属板的下表面，从而驱动所述第二金属板的下表面向上运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成折痕，且此时所述折痕位置在水平面上的投影位置位于所述工作槽的槽壁在水平面上的投影位置的外侧，随后驱动所述弯折整平头抵触所述折痕并使其向右运动，从而在所述第二金属板上成型所述翻折部和所述平面部。

6.如权利要求5所述的一种焊接系统，其特征在于：所述弯折整平组件还包括壳体，所述弯折整平组件通过所述壳体固定在所述机架上，所述弯折整平头上沿前后方向突出设置有圆柱形的滑动凸起，所述壳体的前侧和/或后侧设置有与所述滑动凸起匹配的滑槽，所述壳体的顶部沿左右方向设置有让位槽，所述弯折整平头适于在所述让位槽中活动，并通过所述滑动凸起与所述滑槽可滑动且可转动地连接，所述第二驱动源适于驱动所述弯折整平头沿所述滑槽滑动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面，并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成所述折痕，随后所述弯折整平头适于通过所述滑动凸起在所述滑槽中发生逆时针转动并同时向上运动，从而保证所述折痕在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型所述翻折部和所述平面部。

7.如权利要求6所述的一种焊接系统，其特征在于：所述滑槽包括沿上下方向设置的竖直段，所述弯折整平组件还包括沿上下方向设置的驱动杆，所述驱动杆沿上下方向可滑动地设置在所述壳体内，所述第二驱动源适于驱动所述驱动杆沿竖直方向上下运动，所述驱动杆的轴线处于所述滑动凸起的轴线的右侧，且所述滑动凸起的轴线与所述驱动杆的轴线异面设置，所述驱动杆的顶部与所述弯折整平头的底部可分离地设置，所述驱动杆适于驱动所述弯折整平头向上运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成所述折痕；随后进一步驱动所述驱动杆向上运动，从而驱动所述弯折整平头在所述滑槽中逆时针转动的同时向上运动，进而保证所述折痕在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型所述翻折部和所述平面部；所述壳体的前侧和/或后侧设置有安装柱，所述安装柱与所述滑动凸起之间连接有弹簧，所述弹簧适于复位所述弯折整平头。

8.如权利要求7所述的一种焊接系统，其特征在于：所述滑槽包括依次设置的竖直段和弯曲段，所述竖直段沿上下方向设置，所述弯曲段为弧形并同时沿向上和向右方向延伸，所述弯曲段的弧度≤90°，所述弯折整平组件还包括沿上下方向设置的驱动杆，所述驱动杆沿上下方向可滑动地设置在所述壳体内，所述第二驱动源适于驱动所述驱动杆沿竖直方向上下运动，所述驱动杆的轴线处于所述滑动凸起的轴线的右侧，且所述滑动凸起的轴线与所述驱动杆的轴线异面设置，所述驱动杆的顶部与所述弯折整平头的底部可分离地设置，所述驱动杆适于驱动所述弯折整平头先进入所述竖直段并向上运动，直到所述第二金属板的上表面抵触所述顶压板组件的下表面，并在所述第二金属板与所述弯折整平头的接触位置形成折痕；随后进一步驱动所述驱动杆向上运动，从而驱动所述弯折整平头进入所述弯曲段，并在所述弯曲段中逆时针转动的同时向上运动，进而保证所述折痕在竖直高度不变的情况下向右运动，最终成型所述翻折部和所述平面部；所述壳体的前侧和/或后侧设置有安装柱，所述安装柱与所述滑动凸起之间连接有弹簧，所述弹簧适于复位所述弯折整平头。

9.如权利要求7或8任一权利要求所述的一种焊接系统，其特征在于：所述弯折整平头包括刀头和刀杆，所述刀杆上突出设置所述滑动凸起，所述刀杆通过所述滑动凸起与所述滑槽可滑动并可转动地连接，所述刀头可拆卸地固定连接在所述刀杆的顶部，所述刀头适于抵触所述第二金属板的下表面并成型所述折痕，所述刀头端部的左侧设置有整平面，所述整平面适于抵触所述折痕左侧的所述第二金属板的下表面，并成型所述翻折部和所述平面部；所述刀杆的底部的左侧设置有让位部，所述让位部适于限制所述刀杆与所述壳体之间的干涉，所述驱动杆下部的左侧设置有支撑部，所述支撑部的外壁和所述驱动杆的外壁适于抵触所述壳体的内壁。

10.如权利要求9所述的一种焊接系统，其特征在于：所述限位组件的顶部设置有接触部，所述接触部由弹性材料制成，所述接触部适于同时抵触所述叠合部与所述第一金属板的右侧下表面，所述限位组件的右侧设置有沿前后方向的调整槽，所述弯折整平组件具有多个且沿前后方向可滑动地连接在所述调整槽上，所述限位组件的前后两端可分离地套设有限位盖，所述第一驱动源适于驱动所述限位盖向上运动，从而使所述接触部抵触所述叠合部与所述第一金属板的右侧下表面；所述支撑组件还包括第一顶板和第二顶板，所述第一顶板和所述第二顶板适于分别抵触所述第一金属板和所述第二金属板的底部。

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