KR101517867B1 - 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법 - Google Patents

차량용 도어 임팩트 빔 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 차량의 도어 내부에 설치되어 도어의 측면 충돌시 도어의 충돌성능을 만족시키는 도어 임팩트 빔의 양단에 용접을 위한 플랫부 성형시, 플랫부 성형을 위한 프레스장치, 가열장치 및 냉각장치가 필요치 않는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법에 관한 것으로, 판 상으로 펴진 모재를 공급하는 단계(S10); 상기 모재를 공급받아 이송시키면서 상기 모재에 길이방향을 따라 적어도 하나의 충격흡수부를 성형하여 빔 본체를 형성하는 단계(S20); 상기 충격흡수부가 성형된 상기 빔 본체를 공급받아 이송시키면서 상기 도어 임팩트 빔의 상기 플랫부 영역에 해당하는 상기 충격흡수부 부위만을 단계적으로 가압하여 상기 충격흡수부가 점진적으로 낮아지면서 평탄화된 소정의 플랫면을 갖는 플랫부를 성형하는 단계(S30); 및 상기 플랫부가 성형된 상기 빔 본체를 공급받아 이송시키면서 상기 플랫부가 길이방향으로 양분되게 상기 플랫부의 상기 플랫면 중심을 컷팅하여 상기 도어 임팩트 빔의 성형을 완성하는 단계(S40);를 포함하여 제조된다.

Description

차량용 도어 임팩트 빔 제조방법{Car door impact beam manufacturing method}
본 발명은 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 차량의 도어 내부에 설치되어 도어의 측면 충돌시 도어의 충돌성능을 만족시키는 도어 임팩트 빔의 양단에 용접을 위한 플랫부 성형시, 플랫부 성형을 위한 프레스장치, 가열장치 및 냉각장치가 필요치 않는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 차량 충돌사고의 유형을 살펴보면, 정면충돌, 측면충돌, 후면충돌 등 여러 유형이 있다.
차량 충돌은 상기와 같이 여러 가지 방향에서 일어날 수 있는데, 그 중에서 도어를 통한 측면충돌은 충돌시 승객의 안전을 확보할 수 있는 안전공간이 정면이나 후면에 비해 매우 취약하기 때문에 승객의 안전이 가장 크게 위협받는 충돌의 유형이다.
이에, 각 차량 메이커들은 차량 도어의 내부에 일정한 강성을 가진 도어 임팩트 빔을 구성하여, 측면충돌 시 취약한 도어의 중앙부가 실내로 밀려 들어오는 정도를 최소화하고, 측면충돌의 충돌에너지가 차체로 전달되도록 하여 차내의 승객에서 전달되는 충격을 최소화하고 있으며, 차량 강성에 대한 각종 법규를 만족할 수 있는 차량 도어 및 도어 임팩트 빔 개발에 집중하고 있는 실정이다.
그러나, 종래의 도어 임팩트 빔에는 도어의 인너패널에 설치되기 위해 도어 임팩트 빔의 양단에 빔 브라켓이 용접되기 때문에 용접부의 산화가 발생하는 경우 용접부위의 결합력 저하로 충돌시 제 기능을 발휘하지 못하고, 도어 임팩트 빔을 도어에 설치하기 위해서는 반드시 빔 브라켓이 수반되어야 하기 때문에 성형공정과 용접, 조립공정으로 이어지는 복잡한 공정이 수반되고 더불어 소재가 많이 소요됨에 따른 차량의 경량화에 영향을 주는 문제가 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 출원인에 의해 특허 등록된 국내 등록특허공보 제10-1425825호(공고일 2014.08.05.)의 '차량용 도어 임팩트 빔 및 그 제조방법'이 있다. 이 도어 임팩트 빔은 단일의 몸체를 이루면서 자동차 충돌 법규에 만족하는 단면을 이루고 있기 때문에, 종래와 같이 도어의 인너패널에 도어 임팩트 빔을 설치하기 위한 복수개의 빔 브라켓이 필요치 않아 용접 개소 감소와 함께 설치의 용이성, 단가절감 및 차량의 경량화를 이룰 수 있다.
그러나, 상기의 도어 임팩트 빔은 제조방법상에서 모재를 롤포밍하고 설정된 길이로 절단하여 빔 본체를 얻고, 다시 빔 본체를 근적외선장치(NIR)로 이송시켜 빔 본체 양단부를 900 내지 950℃로 가열하며, 이후 가열된 빔 본체를 압착프레스로 이송시켜 빔 본체 양단부를 압착프레스로 압착하여 평탄화된 면을 갖는 확장플랫부를 형성하고, 쿨링시스템을 통해 빔 본체를 냉각시켜야 함에 따라, 가열을 위한 가열장치와 가열부위를 평탄화하기 위한 프레스 및 쿨링을 위한 냉각장치가 반드시 갖춰져야 하기 때문에 설비에 따른 투자비가 상승하는 문제가 있다.
국내 등록특허공보 제10-1425825호(공고일 2014.08.05.) 국내 공개특허공보 제10-2013-0047312호(공개일 2013년 05월 08일) 국내 등록특허공보 제10-1327121호(공고일 2013년 11월 07일) 국내 공개특허공보 제10-2013-0032630호(공개일 20013년 04월 02일)
본 발명은 상기와 같은 문제점 및 기술적 편견을 해소하기 위해 안출된 것으로, 차량의 도어 내부에 설치되어 도어의 측면 충돌시 도어의 충돌성능을 만족시키는 도어 임팩트 빔의 양단에 용접을 위한 플랫부 성형시, 종래와 같이 플랫부 성형을 위한 별도의 프레스장치와 프레스가공된 플랫부를 가열장치하기 위한 가열장치 및 가열된 플랫부를 냉각시키는 냉각장치가 필요치 않는 냉간 상태의 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법은,
소정의 길이로 길이방향을 따라 돌출되며 충돌에너지를 흡수하여 도어의 변형을 최소화하는 충격흡수부가 형성된 빔 본체와, 상기 빔 본체의 양단부에 형성되며 도어 내측의 인너패널에 각각 용접되는 플랫부가 일체로 구비된 도어 임팩트 빔을 제조하는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법에 있어서, 판 상으로 펴진 모재를 공급하는 단계(S10); 상기 모재를 공급받아 이송시키면서 상기 모재에 길이방향을 따라 적어도 하나의 충격흡수부를 성형하여 빔 본체를 형성하는 단계(S20); 상기 충격흡수부가 성형된 상기 빔 본체를 공급받아 이송시키면서 상기 도어 임팩트 빔의 상기 플랫부 영역에 해당하는 상기 충격흡수부 부위만을 단계적으로 가압하여 상기 충격흡수부가 점진적으로 낮아지면서 평탄화된 소정의 플랫면을 갖는 플랫부를 성형하는 단계(S30); 및 상기 플랫부가 성형된 상기 빔 본체를 공급받아 이송시키면서 상기 플랫부가 길이방향으로 양분되게 상기 플랫부의 상기 플랫면 중심을 컷팅하여 상기 도어 임팩트 빔의 성형을 완성하는 단계(S40);를 포함하여 제조된다.
이때, 상기 단계 S10과 상기 단계 S20 사이에는, 상기 모재에 상기 플랫부 성형시 상기 플랫부 표면에 웨이브(Wave)가 형성되는 것을 방지하도록 상기 플랫부에 해당하는 영역에 복수개의 노치와 천공이 타공되는 단계를 더 포함하는 것에 특징이 있다.
또한, 상기 노치는 상기 모재의 상기 플랫부 영역 내의 양측 테두리에 길이방향을 따라 형성되고, 상기 천공은 상기 노치의 일측과 상기 플랫부가 길이방향으로 양분되게 컷팅되는 라인 선상에 형성된 것에 특징이 있다.
그리고, 상기 단계 S40 이후에는, 상기 빔 본체의 상기 플랫부에 타공된 상기 노치와 상기 천공 영역을 절단하는 단계를 더 포함되는 것에 특징이 있다.
또한, 상기 단계 S40 이후에는, 상기 도어 임팩트 빔의 상기 플랫부 단부의 플랫면에 상기 도어 임팩트 빔이 상기 도어 내측의 상기 인너패널에 용접을 통해 고정되도록 하는 적어도 하나의 엠보싱을 더 형성하는 단계를 더 포함하는 것에 특징이 있다.
상기와 같은 구성을 가진 본 발명의 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법에 의하면,
차량의 도어 내부에 설치되어 도어의 측면 충돌시 도어의 충돌성능을 만족시키는 도어 임팩트 빔의 양단에 용접을 위한 플랫부 성형시, 플랫부 성형을 위한 프레스장치, 인장강도를 높이는 가열방법 및 냉각방법이 필요치 않고, 초 고장력 강판을 냉각상태에서 하나의 공정에서 충격흡수부와 플랫부를 제조하기 때문에 제조공정이 현저하게 줄어들어 생산성 향상과 동시에 제조단가 절감 및 작업인원을 감소하는 장점이 있다.
또한, 본 제조방법을 통해 인장강도 980MPa 이상의 냉연강판으로는 성형이 어려웠던 플랫부의 성형이 가능함에 따라 반드시 별도의 공정(프레스, 가열, 냉각)을 거치지 않고도 충돌성능을 만족하는 도어 임팩트 빔의 제조가 가능한 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 도어 임팩트 빔을 나타낸 사시도이고,
도 2는 본 발명의 제조방법을 통해 도어 임팩트 빔이 제조되는 과정을 나타낸 공정도이며,
도 3 및 도 4는 본 발명의 제조방법을 구현하기 위한 일 실시예에 따른 플랫성형부의 성형롤러를 나타낸 평면사시도 및 저면사시도이고,
도 5는 도 3 및 도 4의 정면도이며,
도 6은 도 5의 각 성형롤러를 단면한 A-A선 내지 E-E선 단면도이고,
도 7은 도어 임팩트 빔을 제조하기 위해 모재에 노치 및 천공이 타공된 상태를 나타낸 요부사시도이며,
도 8은 빔 본체에 플랫부가 성형된 상태를 나타낸 요부사시도이다.
도 9는 본 발명의 제조방법을 이용하여 도어 임팩트 빔이 제조되는 과정을 나타낸 플로우챠트이며,
도 10는 모재의 플랫부 영역에 노치와 천공을 타공하지 않은 상태로 플랫부가 성형되는 상태를 보여주는 시뮬레이션이며,
도 11은 모재의 플랫부 영역에 노치와 천공을 타공한 상태로 플랫부가 성형된 상태를 보여주는 시뮬레이션이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 예들을 첨부된 도면을 참고하여 더욱 상세히 설명한다. 본 발명의 실시 예들은 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 설명하는 실시 예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시 예들은 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 상세하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서 도면에 나타난 각 요소의 형상은 보다 분명한 설명을 강조하기 위하여 과장될 수 있다.
제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 구성요소들은 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
도 1은 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 도어 임팩트 빔을 나타낸 사시도이고, 도 2는 본 발명의 제조방법을 통해 도어 임팩트 빔이 제조되는 과정을 나타낸 공정도이며, 도 3 및 도 4는 본 발명의 제조방법을 구현하기 위한 일 실시예에 따른 플랫성형부의 성형롤러를 나타낸 평면사시도 및 저면사시도이고, 도 5는 도 3 및 도 4의 정면도이며, 도 6은 도 5의 각 성형롤러를 단면한 A-A선 내지 E-E선 단면도이고, 도 7은 도어 임팩트 빔을 제조하기 위해 모재에 노치 및 천공이 타공된 상태를 나타낸 요부사시도이며, 도 8은 빔 본체에 플랫부가 성형된 상태를 나타낸 요부사시도이다. 도 9는 본 발명의 제조방법을 이용하여 도어 임팩트 빔이 제조되는 과정을 나타낸 플로우챠트 이다.
도 1 내지 도 9에 나타낸 바와 같이, 소정의 길이로 길이방향을 따라 돌출되며 충돌에너지를 흡수하여 도어의 변형을 최소화하는 충격흡수부(10)가 형성된 빔 본체(20)와, 상기 빔 본체(20)의 양단부에 형성되며 도어 내측의 인너패널에 각각 용접되는 플랫부(30)가 일체로 구비된 도어 임팩트 빔(50)을 제조하는 차량용 도어 임팩트 빔(50) 제조시스템에 있어서, 언코일러(110)로부터 풀려나와 스트레이너(120)를 통과하면서 판 상으로 펴진 모재(P)를 공급받아 이송시키면서 길이방향을 따라 적어도 하나의 충격흡수부(10)를 돌출 성형하여 빔 본체(20)를 형성하는 롤포밍부(200); 상기 롤포밍부(200)로부터 상기 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 상기 도어 임팩트 빔(50)의 상기 플랫부(30) 영역에 해당하는 상기 충격흡수부(10) 부위만을 단계적으로 가압하여 상기 충격흡수부(10)가 점진적으로 낮아지면서 평탄화된 소정의 플랫면(40)을 갖는 플랫부(30)를 성형하는 플랫성형부(300); 및 상기 플랫성형부(300)로부터 상기 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 성형 된 상기 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 중심을 컷팅하는 컷팅부(500);를 포함하여 구성되어 있다.
본 발명에 의해 제조되는 도어 임팩트 빔(50)은 은 도 1에 도시된 바와 같이, 소정의 길이로 길이방향을 따라 돌출되며 충돌에너지를 흡수하여 도어의 변형을 최소화하는 충격흡수부(10)가 2개 형성된 빔 본체(20)와, 상기 빔 본체(20)의 양단부에 형성되며 도어 내측의 인너패널에 각각 용접되는 플랫부(30)가 일체로 구성되어 있다.
이때, 빔 본체(20)의 길이는 다양한 차량의 도어에 적용되기 때문에 도어의 크기에 따라 달라질 수 있다.
더하여, 빔 본체(20) 즉 제조되는 도어 임팩트 빔(50)은 인장강도가 980MPa 이상으로 나오는 소재가 적용된 냉연강판 재질이 사용되며, 통상적으로 980MPa의 초 고장력 강판이 적용돼야 측면 충돌 성능을 만족한다.
여기서, 980MPa은 초 고강도 강으로 대부분 연속소둔 공정에서 마르텐사이트 개시온도(Ms) 이하로 급냉하여 제조한 냉연강판이다. 이 강판은 연신율이 5% 이내로 너무 낮아 성형성의 확보가 어렵지만, 본 발명의 제조시스템을 통해 도어 임팩트 빔(50)으로 제조되며, 제조 과정은 후술하기로 한다.
이에 따라, 빔 본체(20)는 적은 두께(0.15mm ~ 3.2mm)를 유지하면서도 자동차 충돌 법규에 만족하는 강성을 갖게 된다.
본 실시예에서는 빔 본체(20)의 재질이 냉연강판 재질인 것으로 설명하였지만, 인장강도가 980MPa 이상으로 나오는 재질이라면 반드시 한정하지 않는다.
플랫부(30)는 빔 본체(20)의 양단부에 형성되어 도어의 인너패널에 용접(MIG 또는 CO2용접)을 통해 고정되는 곳으로, 빔 본체(20)의 양단부 측에 형성된 충격흡수부(10)가 점진적으로 낮아지면서 단부의 말단부가 편평한 면을 갖도록 형성되어 있다.
이 플랫부(30)는, 충격흡수부(10)로 전달되는 충돌에너지가 충격흡수부(10)를 통해 점진적으로 낮아지는 플랫부(30)를 거쳐 최종적으로 인너패널로 전달되도록 하여 충돌에너지의 분산을 극대화한다.
본 발명의 도어 임팩트 빔(50) 제조시스템은 크게 롤포밍부(200)와 플랫성형부(300) 및 컷팅부(500)로 구성된다.
상기의 구성들은 도 2와 같이 1개의 라인 상에 일렬로 배치되어 있으며, 이 라인을 통해 도어 임팩트 빔(50)을 제조(성형)하게 된다.
롤포밍부(200)는 언코일러(110)로부터 풀려나와 스트레이너(120)를 통과하면서 판 상으로 펴진 모재(P)를 공급받아 이송시키면서 길이방향을 따라 적어도 하나의 충격흡수부(10)를 돌출 성형하여 빔 본체(20)를 형성한다.
이때, 언코일러(110)는 도어 임팩트 빔(50)을 제조하기 위한 재료가 되는 모재(P)가 코일형태로 감겨진 상태로 스트레이너(120)의 일측 즉 도 2의 도면상 좌측에서 스트레이너(120)로 모재(P)를 공급한다.
스트레이너(120)는 언코일러(110)로부터 공급되는 모재(P)를 받아 압착한 상태로 유동을 방지시키고, 상기 모재(P)를 편평한 판 상으로 눌러주면서 롤포밍부(200)로 공급한다.
롤포밍부(200)는 스트레이너(120)를 통과하면서 판 상으로 펴진 모재(P)를 공급받아 이송시키면서 모재(P)의 길이방향을 따라 2개의 충격흡수부(10)를 돌출 성형한다.
이때, 롤포밍부(200)에는 모재(P)가 진행하는 방향을 따라 복수개의 롤포머(210)들이 설치되어 있으며, 상기의 롤포머(210)들이 이동하는 모재(P)의 표면을 점진적으로 가압하면서 모재(P)의 어느 일 방향으로 충격흡수부(10)를 돌출되게 성형시킨다.
상기 롤포밍부(200)의 구조 및 성형방법은 통상적인 사항임에 따라 자세한 설명은 생략하기로 한다.
한편, 롤포밍부(200)로 모재(P)가 공급되기 전, 모재(P)에 후술하는 플랫부(30) 성형시 플랫부(30) 표면에 웨이브(Wave)가 형성되는 것을 방지하도록 천공부(400)를 통해 플랫부(30)에 해당하는 영역에 복수개의 노치(23)와 천공(25)을 타공하는 것이 바람직하다.
이때, 노치(23)는 모재(P)의 후술하는 플랫부(30) 영역 내의 양측 테두리에 길이방향을 따라 형성되고, 천공(25)은 노치(23)의 일측과 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 컷팅되는 라인 선상에 형성되는 것이 바람직하다(도 7 및 도 8 참조).
이 경우, 천공부(400)는 스트레이너(120)로부터 배출되는 모재(P)가 롤포밍부(200)로 공급되기 직전에 모재(P)에 노치(23)와 천공(25)이 타공될 수 있도록 스트레이너(120)와 롤포밍부(200) 사이에 배치되는 것이 바람직하며, 내부에는 상기 노치(23)와 천공(25)을 설정된 위치에 타공할 수 있는 펀치(미 부호)가 구비되어 있음은 물론일 것이다.
상기와 같이 모재(P)에 노치(23)와 천공(25)을 타공하는 이유는, 롤포밍부(200)에서 충격흡수부(10)가 성형(소성가공)될 때 성형과정에서 늘어나는 절곡부위의 응력이 살아있기 때문에, 후술하는 플랫부(30)를 성형할 때 충격흡수부(10)의 절곡부위가 펴지는 과정에서 노치(23)와 천공(25)에 의해 형성된 공간으로 도피 될 수 있도록 함으로써 성형되는 플렛부 표면에 웨이브가 형성되는 것을 방지하기 위함이다.
도 10 및 도 11은 노치(23)와 천공(25)의 타공 유.무에 따라 플랫부(30) 표면의 변화를 보여주고 있다.
도 10은 모재의 플랫부 영역에 노치와 천공을 타공하지 않은 상태로 플랫부가 성형되는 상태를 보여주는 시뮬레이션이고, 도 11은 모재의 플랫부 영역에 노치와 천공을 타공한 상태로 플랫부가 성형된 상태를 보여주는 시뮬레이션이다.
도 10의 성형조건은 Analysis Program:LS-DYNA, 롤러 성형속도:10mm/mm x 10으로 120시간(약5일), 성형롤러 스테이지:5단, Shsft:70φ, 도어 임팩트 빔 재질:CP1180 MPa, 도어 임팩트 빔 두께:1mm로 설정하여 해석하였다.
해석된 바와 같이 성형롤러(350)를 거쳐 성형된 플랫부(30) 표면에 웨이브(Wave)가 형성된 것을 확인할 수 있다.
따라서, 플랫부(30) 영역에 노치(23)와 천공(25)을 타공하지 않는 상태에서는 플랫부(30)의 완벽한 성형에는 한계가 있다는 것을 확인할 수 있다.
반면, 도 11의 시뮬레이션은 도 10의 해석조건과 동일하게 설정하여 해석한 것으로, 플랫부(30)가 되는 영역에 복수개의 노치(23)와 천공(25)을 타공함으로써 플랫부(30) 성형시 충격흡수부(10)의 절곡부위가 도피될 수 있는 환경을 조성하여 성형되는 플랫부(30) 표면에 웨이브가 형성되지 않은 것을 확인할 수 있다.
플랫성형부(300)는 상기 롤포밍부(200)의 라인 선상에 인접하게 설치되어 롤포밍부(200)로부터 2 개의 충격흡수부(10)가 성형된 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 도어 임팩트 빔(50)의 플랫부(30) 영역에 해당하는 위치에 형성된 충격흡수부(10) 부위만을 단계적으로 가압하여 충격흡수부(10)가 점진적으로 낮아지면서 평탄화된 소정의 플랫면(40)을 갖는 플랫부(30)를 성형한다(도 1 및 도 8 참조).
즉, 빔 본체(20)에 성형되는 플랫부(30)의 길이방향 중심, 다실 말해 플랫부(30)의 전체길이의 중심부에 평탄화된 소정의 면적을 갖는 플랫면(40)이 형성되어 있는 것이다.
플랫성형부(300)는 도 3 내지 도 5에 에 도시된 바와 같이, 빔 본체(20)의 이송방향을 따라 빔 본체(20)의 충격흡수부(10)를 사이에 두고, 도어 임팩트 빔(50)의 길이와 대응하는 둘레길이를 갖는 상부롤러(360)와 하부롤러(370)로 구성된 한 쌍의 성형롤러(350)가 복수개로 배열된다.
여기서, 각 성형롤러(350)는 지지부재에 의해 회전가능하게 설치되어 있으며, 도시하지 않은 별도의 구동원에 의해 회전된다.
이때, 상부롤러(360)와 하부롤러(370)의 둘레길이가 제조되는 도어 임팩트 빔(50)의 길이와 대응하는 길이를 갖도록 하는 것은, 후술하는 플랫부(30) 성형시 이송되는 빔 본체(20)가 각 성형롤러(350)를 지날 때마다 플랫부(30)의 정확한 위치가 순차적으로 가압 되도록 하기 위함이다.
이때, 각 상부롤러(360)와 각 하부롤러(370) 중 어느 하나의 롤러에는 빔 본체(20)의 충격흡수부(10)를 사이에 두고 둘레면을 따라 돌출된 가이드돌부(363)가 형성되고, 다른 하나의 각 롤러에는 가이드돌부(363)가 수용되는 가이드홈(373)이 둘레면을 따라 형성되는 것이 바람직하다.
즉, 가이드돌부(363)와 가이드홈(373)은 각각 상부롤러(360)와 하부롤러(370)의 둘레면을 따라 형성되어 서로 치합된 상태를 이루고 있기 때문에 가이드돌부(363)와 가이드홈(373) 사이로 빔 본체(20)가 위치하는 것이다(도 8 참조).
여기서, 가이드돌부(363)와 가이드홈(373)은 롤포밍부(200)를 통한 빔 본체(20)에 형성된 충격흡수부(10)가 2 개로 성형 됨에 따라 대응되는 개수로 형성되는 것은 물론일 것이다.
한편 각 가이드돌부(363)에는 도 3 및 도 4와 같이, 성형롤러(350)의 구동과 함께 빔 본체(20)가 이송할 때 빔 본체(20)의 플랫부(30) 영역에 위치하는 충격흡수부(10)를 빔 본체(20)의 폭방향(성형롤러의 회전방향과 교차하는 방향)으로 밀어내면서 압착하는 성형롤러(350)의 폭방향으로 굴절된 굴절돌부(365)를 갖는 압착구간(L1)이 형성되고, 가이드홈(373)에는 압착구간(L1)의 굴절돌부(365)를 수용하는 압착홈(375)을 갖는 수용구간(L2)이 형성되는 것이 바람직하다.
즉, 굴절돌부(365)와 압착홈(375)이 압착구간(L1)과 수용구간(L2) 내의 플랫부(30) 성형이 시작되는 부위와 종료되는 부위 사이에서 성형롤러(350)의 폭 방향으로 각각 굴절되어 소정길이로 굴절된 상태를 유지하고 있는 것이다. 정확하게는 굴절돌부(365)와 압착홈(375)의 위치가 도 3 및 도 4와 같이 롤러의 둘레면 상에서 달라지는 것이다.
이때 각 성형롤러(350)에 형성된 압착구간(L1)의 굴절돌부(365)와 수용구간(L2)의 압착홈(375)은, 빔 본체(20)가 진입하는 측의 성형롤러(350)로부터 마지막 성형롤러(350)로 향할수록 각각 회전방향과 직교하는 성형롤러(350)의 폭방향 외측을 향해 굴절되고, 테두리면과 점진적으로 인접하게 형성된 것이 바람직하다.
이는, 굴절돌부(365)와 압착홈(375)이 마지막 성형롤러(350) 측으로 향할수록 점진적으로 성형롤러(350)의 폭방향으로 향함과 동시에 각 롤러의 테두리면에 인접됨에 따라 결국 압착되는 빔 본체(20)의 충격흡수부(10)가 가압에 의해 점진적으로 낮아지게 형성되도록 하기 위함이다.
한편, 마지막 성형롤러(350)의 압착구간(L1)과 수용구간(L2)의 길이방향 중심부에는 플랫면(40)을 형성하기 위한 평탄화된 소정의 면적을 갖는 제1플랫성형면(367) 및 제2플랫성형면(377)이 각 상부롤러(360)와 하부롤러(370)의 테두리면에 형성되며, 제1플랫성형면(367) 및 제2플랫성형면(377)은 길이방향 중심을 기준으로 서로 다른 높낮이로 연결되어 있고, 서로 다른 높이가 상호 접촉된 상태를 유지하는 것이 바람직하다(도 5의 우측 성형롤러 참조).
이는, 도어의 인너패널에 용접되는 플랫면(40)이 도어 임팩트 빔(50)의 프론트(도면상 좌측의 플랫면) 또는 리어(도면상 우측 플랫면(40))의 위치 및 도어의 구조에 따라 서로 다른 높이로 형성될 수도 있기 때문이다(도 1 참조).
따라서, 서로 다른 높이로 상호 접촉되는 제1플랫성형면(367)과 제2플랫성형면(377)의 압착에 의해 플랫부(30)의 플랫면(40)이 중심을 기준으로 서로 다른 높이로 성형되는 것이다. 이 플랫면(40)은 후술하는 컷팅부(500)의 컷팅에 의해 양분되면서, 어느 하나의 도어 임팩트 빔(50)의 프론트 측 플랫부(30)의 플랫면(40)이 되고, 다른 하나는 다른 도어 임팩트 빔(50)의 리어 측 플랫부(30)의 플랫면(40)이 되는 것이다(도 8의 컷팅라인 참조).
만일, 플랫면(40)의 성형과 함께 플랫부(30)의 양단 높이를 서로 다른 높이로 성형하고자 할 때, 빔 본체(20)가 진입하는 최초 성형롤러(350)의 압착구간(L1)과 수용구간(L2)이 형성된 각 롤러 테두리면을 마지막 성형롤러(350) 측으로 향할수록 압착구간(L1)과 수용구간(L2)의 중심을 기준으로 점진적으로 굴절이 심화되게 하여 서로 다른 높이를 갖도록 하면 된다.
한편, 빔 본체(20)의 이송방향을 따라 배열된 각 성형롤러(350) 사이의 간격은 도어 임팩트 빔(50)의 길이와 대응하는 간격을 유지하는 것이 바람직한데, 이는 후술하는 플랫부(30) 성형을 위해 이송되는 빔 본체(20)가 일체로 형성되어 각 성형롤러(350)를 거쳐 성형됨에 따라 하나의 성형롤러(350)에서 플랫부(30)의 압착이 완료됨과 동시에 일측의 다른 성형롤러(350)로 바로 진입되어 다시 플랫부(30)의 압착이 이루어지도록 하기 위함이다.
상기와 같은 플랫성형부(300)는, 충격흡수부(10)가 형성된 빔 본체(20)를 복수개의 성형롤러(350)를 이용하여 설정된 빔 본체(20)의 플랫부(30)에 해당하는 위치에 형성된 충격흡수부(10)를 점진적으로 가압하는 방식으로 이송되는 빔 본체(20)에 계속적으로 플랫부(30)를 성형하게 된다.
본 실시예에서는 성형롤러(350)가 빔 본체(20)의 진행방향을 따라 5개가 배열된 것으로 도시하고 있으나. 그 개수를 반드시 한정하지 않는다.
컷팅부(500)는 도 2와 같이, 플랫성형부(300)의 일측으로 일렬로 배치되어 있으며, 플랫성형부(300)로부터 플랫부(30)가 성형된 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 성형 된 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 중심을 컷팅 한다.
즉, 컷팅부(500)는 플랫성형부(300)로부터 계속적으로 공급되는 빔 본체(20)를 이송시키면서 이송되는 과정에서 플랫부(30)가 감지되면 커터(미 부호)를 하강시키면서 도 8에 도시된 플랫면(40)의 천공(25)라인의 중심을 가로지르는 표시된 컷팅라인을 컷팅 하게 된다. 상기의 컷팅은 빔 본체(20)가 공급되는 한 무한으로 반복된다.
한편 컷팅된 빔 본체(20)의 플랫면(40)에는 도 1과 같이, 도어 임팩트 빔(50)이 도어 내측의 인너패널에 용접을 통해 고정되도록 하는 적어도 하나의 엠보싱(43)을 더 형성되는 것이 바람직한데, 이는 플랫면(40)에 엠보싱(43)을 형성함으로써 용접시 용접물이 스며들수 있는 공간이 형성되도록 하기 위함이다.
본 실시예에서는 엠보싱(43)이 복수개로 형성된 것으로 도시하고 있으나, 그 개수 및 위치는 한정하지 않는다.
또한 컷팅부(500)를 통한 빔 본체(20)의 플랫면(40) 커팅은, 장착되는 차량의 도어 구조에 적용될 수 있도록 다양한 각도로 컷팅될 수도 있는데, 이는 요구되는 차량의 도어 내부 사정에 따라 용접되는 부위의 위치가 달라질 수 있기 때문이다.
한편, 컷팅부(500)를 통해 컷팅된 빔 본체(20)는 소정의 길이를 갖는 단일의 형상을 유지하게 되는데, 이때 플랫부(30)의 형상은 충격흡수부(10)가 점진적으로 낮아지게 압착된 상태임에 따라 도 8의 좌측 상단에 도시된 바와 같이 플랫부(30)의 폭보다 넓게 폭방향 양측으로 스커트(40a)가 형성된다.
더하여, 플랫면(40)은 천공(25)라인의 중심을 가로지르게 커팅된 상태이기 때문에 컷팅된 단부가 매끄럽지 못한 상태이다.
이를 위해, 별도의 프레스(미 도시)를 이용하여 빔 본체(20)의 폭에 맞도록 플랫부(30)의 스커트(40a)를 절단하고, 플랫면(40)의 단부를 매끄럽게 절단하여 최종적인 도어 임팩트 빔(50)을 만든다(도 1 참조).
이하, 본 발명의 제조시스템을 이용하여 도어 임팩트 빔(50)이 제조되는 과정을 도 1 내지 도 9를 참조하면서 설명하면 다음과 같다.
도 9는 본 발명의 제조방법에 의해 도어 임팩트 빔이 제조되는 과정을 나타낸 플로우챠트이다.
도어 임팩트 빔(50)의 제조방법은, 판 상으로 펴진 모재(P)를 공급하는 단계(S10); 상기 모재(P)를 공급받아 이송시키면서 상기 모재(P)에 길이방향을 따라 적어도 하나의 충격흡수부(10)를 성형하여 빔 본체(20)를 형성하는 단계(S20); 상기 충격흡수부(10)가 성형된 상기 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 상기 도어 임팩트 빔(50)의 상기 플랫부(30) 영역에 해당하는 상기 충격흡수부(10) 부위만을 단계적으로 가압하여 상기 충격흡수부(10)가 점진적으로 낮아지면서 평탄화된 소정의 플랫면(40)을 갖는 플랫부(30)를 성형하는 단계(S30); 및 상기 플랫부(30)가 성형된 상기 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 상기 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 상기 플랫부(30)의 상기 플랫면(40) 중심을 컷팅하여 상기 도어 임팩트 빔(50)의 성형을 완성하는 단계(S40);를 포함하여 제조된다.
판 상으로 펴진 모재(P)를 공급하는 단계(S10)를 보면,
먼저, 언코일러(110)에서 코일형태로 감겨진 도어 임팩트 빔(50)의 재료가 되는 모재(P)를 풀어 스트레이너(120)로 공급한다.
스트레이너(120)는 공급된 모재(P)를 판 상으로 눌러주면서 압력을 가하여 유동을 방지시킨상태로 이송시키면서 롤포밍부(200)로 공급한다.
다음으로, 모재(P)를 공급받아 이송시키면서 모재(P)에 길이방향을 따라 적어도 하나의 충격흡수부(10)를 성형하여 빔 본체(20)를 형성하는 단계(S20)를 보면,
모재(P)는 공급과 동시에 계속적인 이송을 통해 복수개의 롤포머(210)들이 배치된 롤포밍부(200)로 투입된다.
투입된 모재(P)는 별도의 구동원을 통해 회전하는 복수개의 롤포머(210)들을 지나게 되고, 이 과정에서 각 롤포머(210)들이 모재(P)의 표면을 순차적으로 가압하면서 절곡시켜 모재(P)의 표면에 어느 일 방향으로 돌출되는 적어도 하나의 충격흡수부(10)를 성형하게 된다. 여기서는 충격흡수부(10)는 모재(P)의 길이방향을 따라 2 개가 성형된 것으로 도시하였다.
즉, 모재(P)가 롤포밍부(200)를 거치면서 2 개의 충격흡수부(10)를 갖는 빔 본체(20)로 형성되는 것이다.
한편 단계 S10과 단계 S20 사이에는, 모재(P)에 후술하는 플랫부(30) 성형시 플랫부(30) 표면에 웨이브(Wave)가 형성되는 것을 방지하도록 플랫부(30)에 해당하는 영역에 복수개의 노치(23)와 천공(25)이 타공되는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
상기 노치(23)와 천공(25)은 스트레이너(120)와 롤포밍부(200) 사이에 구비된 천공부(400)에 의해 형성되는 된다.
노치(23)는 모재(P)의 플랫부(30) 영역 내의 양측 테두리에 길이방향을 따라 형성되고, 천공(25)은 노치(23)의 일측과 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 컷팅되는 라인 선상에 형성된다.
이를 위해, 천공부(400)에 앞서 서술된 상기 노치(23)와 천공(25)이 배열된 형상 및 위치에 대응하는 펀치(미 부호)를 마련하고, 도시하지 않은 제어부에 의해 모재(P)가 이송할 때 플랫부(30)가 형성되는 설정된 위치로 펀치(미 도시)를 하강시켜 노치(23)와 천공(25)을 타공한다. 이 과정은 반복적으로 이루어진다.
상기의 천공부(400)를 거친 모재(P)는 롤포밍부(200)를 거치면서 충격흡수부(10)를 갖는 빔 본체(20)로 성형 된다.
다음으로, 충격흡수부(10)가 성형된 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 도어 임팩트 빔(50)의 플랫부(30) 영역에 해당하는 충격흡수부(10) 부위만을 단계적으로 가압하여 충격흡수부(10)가 점진적으로 낮아지면서 평탄화된 소정의 플랫면(40)을 갖는 플랫부(30)를 성형하는 단계(S30)를 보면,
상기의 단계는 플랫성형부(300)를 통해 구현된다.
설명에 앞서, 플랫성형부(300)가 5개의 성형롤러(350)로 구성됨에 따라 이해를 돕기 위해 빔 본체(20)가 진입하는 방향부터 성형롤러(350)의 부호를 350A, 350B, 350D, 350D 및 350E로 지칭하기로 한다.
먼저, 롤포밍부(200)로부터 빔 본체(20)를 공급받으면서 도 3 내지 도 6에 도시된 화살표방향으로 이송시킨다.
빔 본체(20)는 5 개로 구성된 성형롤러(350A,350B,350D,350D,350E) 중 도면상 좌측의 첫 번째 성형롤러(350A)의 상부롤러(360)와 하부롤러(370) 사이로 진입하게 된다.
이때, 각 성형롤러(350)의 각 상부롤러(360)의 압착구간(L1)에 형성된 굴절돌부(365)와 하부롤러(370)의 수용구간(L2)에 형성된 압착홈(375)은 서로 마주하는 위치를 향하고 있다. 즉, 상부롤러(360)의 굴절돌부(365)가 도 3과 같이 시계방향의 12시 방향에 위치하고 있으면, 하부롤러(370)의 압착홈(375)은 도 4와 같이 시계방향의 6시 방향에 위치하고 있는 것이다.
이렇게 되면, 상부롤러(360)와 하부롤러(370)가 서로 다른 회전방향으로 동일한 속도로 회전하게 되면 가이드돌부(363)와 가이드홈(373)은 치합된 상태에서 굴절돌부(365)와 압착홈(375) 역시 연속되게 치합을 이루게 된다.
상기의 상태에서, 빔 본체(20)의 충격흡수부(10)는 상.하부롤러(360,370)의 가이드돌부(363)와 가이드홈(373) 사이로 진입하게 되고, 충격흡수부(10)를 제외한 빔 본체(20)의 나머지 부분은 상.하부롤러(360,370)의 둘레면과 밀착된 상태를 이루게 된다.
계속적인 성형롤러(350)의 회전에 의해 빔 본체(20)는 이송되고, 도 3 및 도 4에 도시된 12시 방향에 위치한 압착구간(L1) 및 수용구간(L2)은 어느 순간 치합을 시작하게 된다.
위의 압착구간(L1)과 수용구간(L2)의 치합이 빔 본체(20)에 성형되는 플랫부(30)의 성형이 시작되는 시점이다.
이때, 상.하부롤러(360,370)의 회전에 의해 압착구간(L1)과 수용구간(L2)의 치합은 계속적으로 이루어지게 되면서 빔 본체(20)를 이송시키고, 이 과정에서 빔 본체(20)의 충격흡수부(10)는 도 6의 도면상 좌측의 첫 번째와 같이 압착구간(L1)의 굴절돌부(365)와 수용구간(L2)의 압착홈(375)의 치합에 의해 롤러의 폭 방향으로 서서히 벌어지면서 압력에 의해 눌려지게 된다.
빔 본체(20)에 플랫부(30)의 성형이 시작되는 것이다.
이후, 충격흡수부(10)는 압착구간(L1)과 수용구간(L2)을 지나면서 첫 번째 성형롤러(350A)의 상.하부롤러(360,370)에 형성된 굴절돌부(365)와 압착홈(375)의 형상에 의해 빔 본체(20)의 폭 방향으로 밀리면서 그 높이 또한 같이 낮아지게 변형되는 플랫부(30)의 1차성형을 마치게 된다.
1차성형 완료 후 빔 본체(20)는 도면상 우측방향으로 이송되면서 플랫부(30)의 2차성형을 위한 두 번째 성형롤러(350B)로 진입하게 된다.
이때, 1차성형 된 플랫부(30)가 두 번째 성형롤러(350B)로 진입함과 동시에, 첫 번째 성형롤러(350A)에는 플랫부(30)의 1차성형과 동일한 방법에 의해 다른 플랫부(30)가 1차성형 된다. 즉, 1차성형과 2차성형이 동시에 이루어지는 것이다.
상기의 성형방식은 도 6과 같이 5개의 성형롤러(350)에서 순차적으로 이루어지게 되며, 단지 각 성형롤러(350)에서 달라지는 부분은 성형롤러(350)의 상.하부롤러(360,370)에 형성된 가이드돌부(363)와 굴절돌부(365) 및 가이드홈(373)과 압착홈(375)의 형상이 마지막 성형롤러(350E)를 향할수록 점진적으로 롤러의 테두리면과 인접하게 형성된다는 것이다.
따라서, 5개의 성형롤러(350A,350B,350D,350D,350E)를 순차적으로 거치는 빔 본체(20)의 플랫부(30)는 5 번의 가압에 의해 눌려지게 되면서 완성되는 것이다.
그리고 플랫부(30)의 마지막 5차성형이 완료되면, 빔 본체(20)의 공급이 계속적으로 이루어짐에 따라 5개의 성형롤러(350A,350B,350D,350D,350E)에서 1차성형부터 5차성형이 동시에 진행된다.
한편, 5차성형을 위해 마지막 성형롤러(350)로 진입하는 플랫부(30)의 길이방향 중심에는, 마지막 성형롤러(350)의 압착구간(L1)과 수용구간(L2)의 길이방향 중심부의 제1플랫성형면(367)과 제2플랫성형면(377)의 접촉에 의해 소정의 폭을 갖는 플랫면(40)이 형성된다.
이때, 플랫면(40)은 제1플랫성형면(367)과 제2플랫성형면(377)의 형상이 서로 다른 높이를 가지면서 서로 다른 높이로 상호 접촉되기 때문에, 후술하는 플랫면(40)을 커팅하는 컷팅라인을 기준으로 서로 다른 높이의 굴곡으로 성형된다.
상기의 과정을 통해 빔 본체(20)에 플랫부(30)는 계속적으로 성형되며, 플랫부(30)가 형성된 빔 본체(20)는 컷팅부(500)로 향하게 된다.
마지막으로, 플랫부(30)가 성형된 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 플랫부(30)의 플랫면(40) 중심을 컷팅하여 도어 임팩트 빔(50)의 성형을 완성하는 단계(S40)를 보면,
플랫부(30)가 성형된 빔 본체(20)는 플랫성형부(300)의 일측에 구비된 컷팅부로 공급된다.
컷팅부(500)는 공급된 빔 본체(20)가 컷팅부(500) 내부로 이송되면 플랫부(30)의 플랫면(40)을 감지하여 도 8의 컷팅라인 방향으로 커터(미 도시)를 하강시켜 플랫면(40)을 컷팅한다.
이때, 플랫면(40)의 컷팅은 폭 방향으로 형성된 천공(25)을 따라 이루어지게 된다.
이렇게 되면, 컷팅 된 플랫부(30)는 두 개로 양분되면서 이 중 어느 하나의 플랫부(30)는 완성되는 도어 임팩트 빔(50)의 리어측이 되는 것이고, 다른 하나는 다른 도어 임팩트 빔(50)의 프론트가 되어 소정의 길이를 갖는 도어 임팩트 빔(50)의 성형이 완료된다.
상기의 컷팅은 빔 본체(20)가 계속적으로 공급되는 한 무한으로 반복된다.
한편, 상기의 단계 S40 이후에는 완성된 도어 임팩트 빔(50)의 후가공으로, 빔 본체(20)의 플랫부(30)에 타공된 노치(23)와 천공(25) 영역을 절단하는 단계를 더 진행할 수도 있다.
또한, 상기의 단계 S40 이후에는 도어 임팩트 빔(50)의 플랫부(30) 단부의 플랫면(40)에 도어 임팩트 빔(50)이 도어 내측의 상기 인너패널에 용접을 통해 고정되도록 하는 적어도 하나의 엠보싱(43)을 더 형성하는 단계를 더 진행할 수도 있다.
먼저, 플랫부(30)에 형성된 노치(23)와 천공(25)의 위치를 정확하게 파악하여 빔 본체(20)의 폭에 맞도록 플랫부(30)의 양측 스커트(40a)를 절단기(미 도시)를 이용하여 절단하고, 더하여 천공(25)라인의 중심을 가로지르게 플랫면(40)이 컷팅되어 있기 때문에 그 단부가 가공을 위해 천공(25) 형상이 남아 있는 부위를 절단한다.
이후, 준비된 프레에서 절단된 플랫면(40)에 플랫면(40)에 펀칭을 통해 복수개의 엠보싱(43)을 형성하며, 이때 형성되는 엠보싱(43)은 다양하게 형성될 수도 있다.
상기의 공정을 통해 도어 임팩트 빔(50)의 후 가공을 마무리하여 최종적인 도어 임팩트 빔(50)의 제조를 마무리하며(도 1 참조), 위의 두 단계는 서로 바뀌어 진행되어도 무방하다.
지금까지 서술된 바와 같이 본 발명의 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법은,
차량의 도어 내부에 설치되어 도어의 측면 충돌시 도어의 충돌성능을 만족시키는 도어 임팩트 빔의 양단에 용접을 위한 플랫부 성형시, 플랫부 성형을 위한 프레스장치, 인장강도를 높이는 가열방법 및 냉각방법이 필요치 않고, 초 고장력 강판을 냉각상태에서 하나의 공정에서 충격흡수부와 플랫부를 제조하기 때문에 제조공정이 현저하게 줄어들어 생산성 향상과 동시에 제조단가 절감 및 작업인원을 감소하는 장점이 있다.
또한, 본 제조방법을 통해 인장강도 980MPa 이상의 냉연강판으로는 성형이 어려웠던 플랫부의 성형이 가능함에 따라 반드시 별도의 공정(프레스, 가열, 냉각)을 거치지 않고도 충돌성능을 만족하는 도어 임팩트 빔의 제조가 가능한 장점이 있다.
이상, 본 발명의 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법을 바람직한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 설명하였으나, 이는 발명의 이해를 돕고자 하는 것일 뿐 발명의 기술적 범위를 이에 한정하고자 함이 아님은 물론이다.
즉, 본 발명의 기술적 요지를 벗어나지 않고도 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다양한 변형이나 개조가 가능함은 물론이고, 그와 같은 변경이나 개조는 청구범위의 해석상 본 발명의 기술적 범위 내에 있음은 말할 나위가 없다.
10 : 충격흡수부 20 : 빔 본체
23 : 노치 25 : 천공
30 : 플랫부 40 : 플랫면
40a : 스커트 43 : 엠보싱
50 : 도어 임팩트 빔 110 : 언코일러
120 : 스트레이너 200 : 롤포밍부
300 : 플랫성형부 310 : 지지부재
350 : 성형롤러 360 : 상부롤러
363 : 가이드돌부 367 : 제1플랫성형면
370 : 하부롤러 373 : 가이드홈
375 : 압착홈 377 : 제2플랫성형면
400 : 천공부 500 : 컷팅부
L1 : 압착구간 L2 : 수용구간
P : 모재

Claims (5)

  1. 소정의 길이로 길이방향을 따라 돌출되며 충돌에너지를 흡수하여 도어의 변형을 최소화하는 충격흡수부(10)가 형성된 빔 본체(20)와, 상기 빔 본체(20)의 양단부에 형성되며 도어 내측의 인너패널에 각각 용접되는 플랫부(30)가 일체로 구비된 도어 임팩트 빔(50)을 제조하는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법에 있어서,
    판 상으로 펴진 모재(P)를 공급하는 단계(S10);
    상기 모재(P)를 공급받아 이송시키면서 상기 모재(P)에 길이방향을 따라 적어도 하나의 충격흡수부(10)를 성형하여 빔 본체(20)를 형성하는 단계(S20);
    상기 충격흡수부(10)가 성형된 상기 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 상기 도어 임팩트 빔(50)의 상기 플랫부(30) 영역에 해당하는 상기 충격흡수부(10) 부위만을 단계적으로 가압하여 상기 충격흡수부(10)가 점진적으로 낮아지면서 평탄화된 소정의 플랫면(40)을 갖는 플랫부(30)를 성형하는 단계(S30); 및
    상기 플랫부(30)가 성형된 상기 빔 본체(20)를 공급받아 이송시키면서 상기 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 상기 플랫부(30)의 상기 플랫면(40) 중심을 컷팅하여 상기 도어 임팩트 빔(50)의 성형을 완성하는 단계(S40);를 포함하는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단계 S10과 상기 단계 S20 사이에는,
    상기 모재(P)에 상기 플랫부(30) 성형시 상기 플랫부(30) 표면에 웨이브(Wave)가 형성되는 것을 방지하도록 상기 플랫부(30)에 해당하는 영역에 복수개의 노치(23)와 천공(25)이 타공되는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 노치(23)는 상기 모재(P)의 상기 플랫부(30) 영역 내의 양측 테두리에 길이방향을 따라 형성되고, 상기 천공(25)은 상기 노치(23)의 일측과 상기 플랫부(30)가 길이방향으로 양분되게 컷팅되는 라인 선상에 형성된 것을 특징으로 하는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 단계 S40 이후에는,
    상기 빔 본체(20)의 상기 플랫부(30)에 타공된 상기 노치(23)와 상기 천공(25) 영역을 절단하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 S40 이후에는,
    상기 도어 임팩트 빔(50)의 상기 플랫부(30) 단부의 플랫면(40)에 상기 도어 임팩트 빔(50)이 상기 도어 내측의 상기 인너패널에 용접을 통해 고정되도록 하는 적어도 하나의 엠보싱(43)을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 도어 임팩트 빔 제조방법.
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