CN115716137A - 一种哥林柱车削机床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种哥林柱车削机床，包括机架，机架上设置有车削组件和承载机构，承载机构包括承载组件，承载组件包括沿水平方向并排分布的承载辊，承载辊的两端设置夹持旋转组件，夹持旋转组件连接有调节其间距的调节组件，夹持旋转组件包括与承载辊轴向垂直的夹板、驱动夹板沿平行于承载辊轴向移动的伸缩单元和驱动夹板旋转的旋转单元。该哥林柱车削机床通过承载组件对工件支撑后，承载辊两端的夹持旋转组件中，由伸缩单元驱动夹板抵接于工件端面，再通过旋转单元驱动夹板旋转，以带动工件旋转，配合车削组件进行加工处理，固定时无需依次对工件两端周向外缘的多个位置进行夹紧，使用方便，操作便捷，减轻工人负担，并有利于提高车削效率。

Description

一种哥林柱车削机床

技术领域

本发明涉及哥林柱生产技术领域，尤其是指一种哥林柱车削机床。

背景技术

哥林柱是安装在机械或建筑物上起牵引作用的杆形构件，远离就是起平衡模板滑动、承受锁模带来的张力，是注塑机行业中的重要组成部分，在锁模机构中，哥林柱的性能直接影响到系统的刚性和稳定性，提高哥林柱结构特性，才能有效提高系统的刚性和稳定性。

为此，在哥林柱生产过程中，通常需要对长轴状的圆柱形工件进行车削处理，也即镜面加工处理，通过机床带动工件绕自身轴心线旋转的同时，由外圆车刀作用于工件的周向外缘上，使工件表面光滑。根据加工程度的不同，车削分为粗车、半精车和精车，以精车为例，要求最终产品表面的粗糙度在0.01um-0.09um内。

现有技术中，在进行车削处理时，需要由搬运装置件大型长轴圆柱状工件搬运至机床上，在通过机床两端的卡盘固定工件，卡盘上大都设置有4个以上夹块，两端的夹块需要分别夹紧于工件两端的周向外缘；车削完毕后，再将两端卡盘上的夹块远离工件周向外缘，取出产品。由于两端的夹块数量众多，因此需要工人需要消耗大量的时间和精力进行工件固定和工件车削完毕后的拆卸，以及工件的上料、取料操作，造成哥林柱的车削效率低下。

因此，有必要对现有技术中的哥林柱车削机床进行改进。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中工件上料和产品取料不便、固定、拆卸操作繁琐增加工人负担、车削效率低下。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种哥林柱车削机床，包括机架，所述机架上设置有车削组件和承载机构，所述承载机构包括承载组件，所述承载组件包括绕自身轴心线转动且沿水平方向并排分布的承载辊，所述承载辊的两端设置有相互配合以夹持工件并驱动工件绕自身轴心线旋转的夹持旋转组件，所述夹持旋转组件连接有调节其间距的调节组件，所述夹持旋转组件包括与所述承载辊轴向垂直的夹板、驱动所述夹板沿平行于所述承载辊轴向移动的伸缩单元和驱动所述夹板旋转的旋转单元，所述车削组件用于对旋转的工件车削处理。

作为本发明的进一步改进，为了防止车削进行过程中，工件旋转时受到离心力作用而偏离其转动轴心线，所述夹持旋转组件还包括定位件，所述定位件与所述调节组件的输出端连接，所述定位件沿平行于所述承载辊轴向的横截面具有圆形的开口，所述定位件的周向内壁为定位壁，所述定位壁与所述承载辊相邻的一端为扩口端，另一端为缩口端，所述扩口端的内径大于所述缩口端的内径，所述扩口端向所述缩口端逐步过渡设置，所述夹板设置于所述扩口端和所述缩口端之间。

作为本发明的进一步改进，为了适用于对不同外径尺寸的工件定位，且定位壁各处定位效果一致，所述定位壁所在的曲面为圆锥面。

作为本发明的进一步改进，为了减小定位件所受的磨损，延长其使用寿命，所述定位件与所述夹板相对转动连接，二者的相对转动轴心线沿平行于所述承载辊的轴向延伸。

作为本发明的进一步改进，为了实现定位件与夹板之间的相对转动连接，所述定位件背对所述承载辊的一端设置有套环，所述套环的周向内壁密封贴合有圆盘，所述圆盘与所述伸缩单元连接，所述圆盘上设置有供所述伸缩单元输出端穿设的通孔。

作为本发明的进一步改进，为了保证定位件与夹板之间稳定的相对转动连接，防止发生轴向偏移，所述圆盘和所述套环之间设置有限位凸起，用于防止所述圆盘和所述套环之间发生沿平行于所述承载辊轴向的轴向偏移。

作为本发明的进一步改进，为了保证对工件的稳定支撑，所述承载组件设置有至少两个，沿所述承载辊的长度方向分布。

作为本发明的进一步改进，为了适用不同直径尺寸哥林柱工件的车削加工处理，所述承载辊连接有驱动其沿铅垂方向移动的升降组件。

作为本发明的进一步改进，为了方便上料和取料，所述承载辊还连接有驱动其沿垂直于其轴向水平移动的平移组件。

作为本发明的进一步改进，为了实现对工件的车削加工，所述车削组件包括设置于所述承载组件侧上方的车刀、驱动所述车刀沿平行于所述承载辊轴向移动的移动单元和驱动所述车刀沿垂直于所述承载辊轴向的水平方向平移的微调单元。

与现有技术相比，本发明哥林柱车削机床通过承载组件对工件支撑后，承载辊两端的夹持旋转组件中，由伸缩单元驱动夹板抵接于工件端面，再通过旋转单元驱动夹板旋转，以带动工件旋转，配合车削组件进行加工处理，固定时无需依次对工件两端周向外缘的多个位置进行夹紧，使用方便，操作便捷，减轻工人负担，并有利于提高车削效率。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中：

图1是本发明工作状态下的结构示意图；

图2是本发明工作状态下另一视角的结构示意图；

图3是图1省略工件后的结构示意图；

图4是本发明夹持旋转组件与调节组件的连接结构示意图；

图5是图4的爆炸示意图；

图6是本发明夹持旋转组件的结构示意图；

图7是图6的爆炸结构示意图；

图8是本发明承载机构的结构示意图；

图9是图8的正视图；

图10是图8的爆炸示意图；

图11是本发明升降组件的结构示意图；

图12是图11的爆炸示意图；

图13是本发明车削组件的结构示意图；

图14是图13的爆炸示意图；

说明书附图标记说明：100.机架，101.导轨，200.承载辊，300.夹板，400.伸缩单元，500.旋转单元，600.定位件，601.定位壁，602.扩口端，603.缩口端，700.套环，800.圆盘，801.通孔，802.限位凸起，900.升降组件，901.升降电机，902.升降螺杆，903.升降螺套，904.导向杆，905.导套，906.辊架，110.平移组件，111.平移电机，112.齿轮，113.齿条，114.平移板，115.滑条，116.滑槽，120.车刀，130.移动单元，131.移动电机，132.移动轮，133.导向块，140.微调单元，141.微调电机，142.微调丝杆，143.微调轴承，144.微调螺套，145.连接架，150.调节组件，151.调节电机，152.调节丝杆，153.调节轴承，154.U形架，155.调节架，160.工件，170.支撑架，171.底板，172.支柱，173.顶板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”、“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当元件被称为“固设于”另一个元件，或与另一个元件“固定连接”，它们之间可以是可拆卸固定方式也可以是不可拆卸的固定方式。当一个元件被认为是“连接”、“转动连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在约束本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”、“第三”等类似用于不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1-图14所示，本发明的哥林柱车削机床，包括机架100，机架100为水平的长方形板状结构，通常固定于加工车间的底面上，机架100的上方设置有车削组件和承载机构，承载机构用于支撑长条圆柱状的工件160，承载机构包括承载组件，承载组件包括两个沿机架100宽度方向并排分布的承载辊200，承载辊200可绕自身轴心线转动于机架100的正上方；承载辊200的两端设置有夹持旋转组件，其两端的旋转夹持组件连接有调节组件150，通过调节组件150调节两个夹持旋转组件之间的距离，使得两个夹持旋转组件相互配合夹持工件160后带动工件160绕自身轴心线旋转，此时，再由车削组件对旋转的工件160进行车削处理，降低工件160表面的粗糙度，使得工件160的周向外缘光滑，形成镜面效果；夹持旋转组件包括夹板300，夹板300沿铅垂方向设置并且其板面与承载辊200的轴向垂直，用于夹持工件160的端面，夹板300连接有驱动其沿平行于承载辊200轴向移动的伸缩单元400和驱动其旋转的旋转单元500。

该哥林柱车削机床运行时，将长轴圆柱状的工件160放置于承载机构的承载辊200上，而后承载辊200两端的夹持旋转组件和调节组件150启动，通过调节组件150调节夹持旋转组件的间距，使得两端的夹持旋转组件分别靠近工件160的两端后，夹持旋转组件中的伸缩单元400启动，带动夹板300抵靠在工件160的端面上，当两个夹板300均抵接于工件160上后，旋转单元500启动，带动夹板300转动，进而带动两个夹板300之间的工件160绕自身轴心线旋转；此时，车削组件启动，对旋转状态下的工件160进行车削处理，以降低工件160表面的粗糙度，最终形成哥林柱产品。在车削加工过程中，承载辊200的辊面与旋转的工件160周向外缘表面相贴合，如此通过并排分布的两个承载辊200实现对工件160的支撑，并且，在工件160旋转过程中，承载辊200受到来自工件160表面摩擦力的作用，承载辊200绕自身轴心线旋转，工件160和承载辊200同时发生转动，减小工件160和承载辊200之间的磨损。

与现有技术相比，该哥林柱车削机床在使用过程中，通过承载辊200支撑工件160，使得工件160和承载辊200均可绕自身轴心线旋转，并且，由调节组件150对承载辊200两端的夹持旋转组件调节间距后，通过伸缩单元400驱动夹板300靠向工件160的端面，两个夹板300同时抵接在工件160的两端，完成对工件160的夹持后，再由旋转单元500驱动夹板300旋转，带动工件160旋转，配合车削组件进行车削处理，因此，无需对工件160两端部的多个位置进行夹持固定后再进行车削，操作简单方便，减轻了工人的负担，并且有利于提高车削效率。

如图4-图7所示，本发明中，夹持旋转组件还包括定位件600，定位件600与调节组件150的输出端连接，使得调节组件150运行时，定位件600能够和夹板300同时沿平行于承载辊200的轴向移动，定位件600沿平行于承载辊200轴向的横截面具有圆形的开口，定位件600的周向内壁为定位壁601，定位壁601与承载辊200相邻的一端为扩口端602，另一端为缩口端603，扩口端602的内径大于缩口端603，并且扩口端602向缩口端603逐步过渡设置，夹板300设置于扩口端602和缩口端603之间。

在夹持固定工件160前，伸缩单元400带动夹板300靠近缩口端603，而后调节组件150启动，使承载辊200两端的夹持旋转组件移动，定位件600和夹板300同时靠向工件160，扩口端602首先靠近工件160，并且调节组件150保持运行的状态，使得定位壁601与工件160端部的外缘相贴合，此时工件160的端部位于扩口端602和缩口端603之间，当两端夹持旋转组件中定位件600的定位壁601分别与工件160两端的外缘贴合后，能够防止工件160发生轴向偏移，此时工件160的轴心线与两端位置定位件600的轴心线重合，再由伸缩单元400驱动夹板300靠近工件160移动，使得两个夹板300抵靠在工件160两端面，完成对工件160固定操作；固定完成后，由旋转单元500驱动夹板300旋转，以带动工件160绕自身轴心线旋转，由于此时工件160两端的外圆部分均贴合在两端夹持旋转组件定位件600的定位壁601上，能够防止工件160旋转过程中脱离定位件600的轴心线，进而保证了工件160能够绕自身轴心线在原地保持稳定的旋转，配合车削组件运行，提高对工件160的车削精度。

定位壁601所在的曲面为圆锥面。采用该设计后，不仅使得定位件600能够适用于不同外径尺寸的工件160定位，并且，定位壁601沿平行于定位件600轴向各处的定位效果一致。

定位件600与夹板300相对转动连接，二者的相对转动轴心线与定位件600的轴向一致，也即二者的相对转动轴心线沿平行于承载辊200的轴向延伸，具体的，定位件600背对承载辊200的一端一体连接有套环700，套环700与定位件600同轴心线，并且套环700内侧设置有圆盘800，圆盘800的周向外缘与套环700的周向内壁密封贴合，使得圆盘800能够在套环700的内侧以套环700的轴心线转动，圆盘800上还圆周阵列分布有四个通孔801,圆盘800的两端位置还设置有限位凸起802，限位凸起802为与圆盘800同轴心线的圆环状，套环700的两端分别与圆盘800两端的限位凸起802相贴合；伸缩单元400包括四个液压缸，与四个通孔801一一对应，液压缸的缸筒固定于圆盘800背对承载辊200的一端，活塞杆穿过对应的通孔801后与夹板300固定连接。

采用上述设计后，调节组件150运行时，能够带动圆盘800、定位件600和夹板300同步移动，并且圆盘800与套环700、与套环700固定连接的定位件600之间能够发生相对旋转，且利用限位凸起802防止圆盘800与套环700之间发生相对的轴向偏移，如此，当定位件600与工件160端部外缘相贴合且夹板300抵接在工件160端面上后，当旋转单元500驱动夹板300旋转以带动工件160旋转的工厂中，与工件160、套环700相接触的定位件600能够发生旋转，进而减少定位件600受到来自工件160磨损，并且，定位件600旋转过程中保持停留在原地，进而保证了旋转的定位件600对工件160的定位效果。

伸缩单元400采用四个液压缸，以驱动夹板300移动，保持对工件160稳定的夹持作用力，当然，伸缩单元400也可以采用其他具有平移功能的机械结构，且数量并不局限于四个，分布方式也可以采用其他方式，例如矩形阵列分布，同样能够达到配合夹板300固定工件160的效果。

旋转单元500包括旋转电机，其输出端与圆盘800背对承载辊200一端固定连接，旋转电机的机壳与调节组件150的输出端相连接。采用上述结构方式后，调节组件150运行时，能够带动旋转电机移动，进而带动圆盘800、定位件600和夹板300同时沿平行于承载辊200的轴向移动，以调节两个旋转夹持组件的间距，适用不同长度的工件160加工，并且旋转电机启动后，带动圆盘800旋转，使得与圆盘800固定连接的液压缸绕圆盘800的轴心线旋转，进而使得夹板300绕圆盘800的轴心线，也即夹板300自身的轴心线转动，从而实现工件160的旋转，方便配合车削组件对旋转的工件160进行车削加工处理。

具体的，调节组件150包括固定于机架100上的调节电机151和调节轴承153，调节电机151和调节轴承153之间设置有沿平行于承载辊200轴向延伸的调节丝杆152，调节丝杆152螺纹连接有调节架155，调节架155的顶部与旋转电机固定连接，调节架155的两侧设置有与其滑动配合的U形架154，U形架154的两个竖壁固定于机架100上方，其横臂与调节架155滑动连接。

调节电机151启动后，带动调节丝杆152在调节轴承153的支撑作用下旋转，调节丝杆152通过螺纹作用于调节架155上，在U形架154的导向作用下，使得调节架155沿平行于承载辊200的轴向移动，进而带动旋转电机移动，如此，实现了承载辊200两端夹持旋转组件间距的调节作用，方便适用于不同长度的工件160。

如图8-图12所示，承载组件设置有两个，沿承载辊200的长度方向分布，通过增加承载组件的数量，从而达到对长轴圆柱形工件160的支撑效果，保证工件160的轴向沿水平方向延伸；承载组件还包括升降组件900，用于驱动承载辊200沿铅垂方向移动，如此，对于不同尺寸外径的工件160，方便调整承载辊200的高度，使得承载辊200在升降组件900的作用下，支撑工件160，使工件160的轴心线与定位件600的轴心线位于同一高度位置；两个承载组件连接有平移组件110，平移组件110用于驱动承载辊200沿垂直于承载辊200轴向的水平方向移动。

上述结构中，通过增加承载组件的数量，加强对长轴圆柱形工件160的支撑效果，以保证承载辊200支撑状态下，承载辊200保持水平位置，并且通过升降组件900可调节承载辊200的高度，进而调整承载辊200上工件160的高度，使得工件160的轴心线与定位件600、套环700的轴心线一致，另外通过设置平移组件110，能够带动承载组件和承载组件上的工件160沿垂直于承载辊200的轴向平移，即能够调整工件160的水平高度位置，在加工前，将承载组件调整至两个夹持旋转组件的侧面位置，方便车间搬运装置(通常为吊车、行车)将工件160放置于两个承载组件上，使得工件160落于四个承载辊200之间，而后由平移组件110调整承载组件的水平位置，升降组件900调整承载辊200的高度位置，最终使得工件160的轴心线与定位件600的轴心线重合一致，方便调节组件150运行后，将两个定位件600上的定位壁601贴合于工件160两端位置的外圆上；在车削组件车削加工完成后，调节组件150驱动两个夹持旋转组件远离加工完成的工件160(也即哥林柱)，再由平移组件110带动承载组件移动，使得工件160移动至夹持旋转组件的侧面位置，方便取料。综上，通过上述结构，方便上料，并且将工件160位置调整至其轴心线与定位件600轴心线一致，使得工件160在旋转状态下，始终与其下方的承载辊200接触，减小工件160对定位件600上定位壁601的压力，从而减少磨损，并且在加工完成后，方便取料，如此，大幅度减轻了工人的工作量，从而有利于提高生产加工效率。

具体的，平移组件110包括设置于机架100正上方的平移板114，平移板114为矩形板状，其长度方向与机架100的长度方向，平移板114两端的上方分别设置有支撑组件，平移板114的中心位置上方固定有平移电机111，平移电机111的输出轴贯穿平移板114并且端部同轴心线固定连接有齿轮112，齿轮112啮合有齿条113，齿条113的长度方向与平移板114的长度方向垂直，并且齿条113固定于机架100上方；齿条113的两侧还设置有滑动单元，滑动单元包括长度方向与齿条113长度方向一致的滑槽116和与滑槽116滑动配合的滑条115，滑槽116固定于机架100上且为T形槽，滑条115与平移板114一体连接。

平移电机111启动后，带动平移板114下方的齿轮112转动，由于齿条113的位置固定于机架100上，使得平移板114发生移动，在滑条115和滑槽116的滑动配合作用下，使得平移板114沿着垂直于承载辊200轴向的水平方向移动，进而能够改变平移板114两端上的承载组件的水平位置，使得承载辊200上方工件160的水平位置发生变化。

升降组件900固定于平移板114正上方的升降电机901，升降电机901的输出端同轴心线固定有升降螺杆902，升降螺杆902的顶部外套设有与其螺纹配合的升降螺套903，升降螺套903的顶端固定有辊架906，承载辊200转动于辊架906上；辊架906和平移板114之间还设置有沿铅垂方向滑动配合的导向杆904和导套905，导向杆904固定于平移板114的正下方，导套905沿铅垂方向固定于平移板114的上方，导向杆904和导套905均设置有四个，位于升降螺杆902的四侧。

升降电机901启动后，带动升降螺杆902旋转，升降螺杆902通过螺纹作用与升降螺套903上，在导向杆904和导套905的导向作用下，使得升降螺套903沿铅垂方向发生移动，进而能够带动辊架906发生升降运动，调整辊架906上承载辊200的高度位置，进而调整工件160的高度位置。

如图13和图14所示，车削组件包括设置于承载组件侧上方的车刀120，车刀120的刀头朝向两个定位件600之间，车刀120连接有移动单元130和微调单元140，其中移动单元130驱动车刀120沿平行承载辊200的周向移动，以便对工件160轴向各处位置进行车削处理，而微调单元140用于驱动车刀120沿垂直于承载辊200轴向的水平方向移动，即调整车刀120与定位件600轴心线之间的水平距离，使得车刀120的刀头能够作用于旋转的工件160上，实现车削处理；移动单元130和微调单元140之间通过支撑架170连接。

具体的，支撑架170包括底板171和位于底板171正上方的顶板173，底板171和顶板173均为矩形板状，二者的长度方向与机架100的长度方向一致，底板171和顶板173之间通过两个支柱172固定连接；移动单元130设置有两个，分别设置于底板171两端的下方，微调单元140设置于顶板173的上方，当移动单元130运行时，能够通过支撑架170带动其上方的微调单元140移动，进而带动与微调单元140连接的车刀120移动，配合微调单元140运行，实现对工件160不同位置的车削处理。

移动单元130包括设置于机架100正上方的移动电机131，移动电机131的两侧设置有移动轮132，移动轮132的周向外缘与机架100承载面贴合，移动电机131的输出端与其中一个移动轮132同轴心线固定连接；移动电机131的下方设置有导向块133，机架100的承载面上固定有导轨101，导轨101沿平行于机架100的长度方向延伸，导轨101与导向块133滑动配合。移动电机131启动后，能够带动移动轮132在机架100承载面上滚动，在导向块133和导轨101之间的滑动配合作用下，使得移动电机131沿平行于机架100的长度方向移动，进而通过支撑架170和微调单元140实现车刀120沿平行于承载辊200长度方向的移动。

微调单元140包括固定于顶板173上的微调电机141和微调轴承143，微调电机141和微调轴承143之间设置设置有沿垂直于顶板173宽度方向的水平方向延伸的微调丝杆142，微调丝杆142的一端与微调电机141的输出端同轴心线固定连接，另一端绕自身的轴心线转动于微调轴承143内，微调丝杆142螺纹连接有微调螺套144，微调螺套144的底面与顶板173的顶面相贴合，微调螺套144通过连接架145与车刀120固定连接。

在需要调节车刀120与定位件600轴心线之间的水平距离时，微调电机141启动，带动微调丝杆142在微调轴承143的支撑作用下绕自身轴心线旋转，由于微调螺套144的底面与顶板173的顶面相贴合，且微调螺套144与微调丝杆142螺纹连接，使得微调螺套144沿垂直于承载辊200轴向的水平方向移动，进而通过连接架145带动车刀120移动，调整车刀120与定位件600轴心线之间的距离，方便根据不同外径尺寸的工件160调整车刀120位置，使得车刀120的刀头位置能够作用于旋转的工件160外表面，以进行车削加工处理。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种哥林柱车削机床，其特征在于：包括机架(100)，所述机架(100)上设置有车削组件和承载机构，所述承载机构包括承载组件，所述承载组件包括绕自身轴心线转动且沿水平方向并排分布的承载辊(200)，所述承载辊(200)的两端设置有相互配合以夹持工件并驱动工件绕自身轴心线旋转的夹持旋转组件，所述夹持旋转组件连接有调节其间距的调节组件(150)，所述夹持旋转组件包括与所述承载辊(200)轴向垂直的夹板(300)、驱动所述夹板(300)沿平行于所述承载辊(200)轴向移动的伸缩单元(400)和驱动所述夹板(300)旋转的旋转单元(500)，所述车削组件用于对旋转的工件车削处理。

2.根据权利要求1所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述夹持旋转组件还包括定位件(600)，所述定位件(600)与所述调节组件的输出端连接，所述定位件(600)沿平行于所述承载辊(200)轴向的横截面具有圆形的开口，所述定位件(600)的周向内壁为定位壁(601)，所述定位壁(601)与所述承载辊(200)相邻的一端为扩口端(602)，另一端为缩口端(603)，所述扩口端(602)的内径大于所述缩口端(603)的内径，所述扩口端(602)向所述缩口端(603)逐步过渡设置，所述夹板(300)设置于所述扩口端(602)和所述缩口端(603)之间。

3.根据权利要求2所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述定位壁(601)所在的曲面为圆锥面。

4.根据权利要求2所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述定位件(600)与所述夹板(300)相对转动连接，二者的相对转动轴心线沿平行于所述承载辊(200)的轴向延伸。

5.根据权利要求3所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述定位件(600)背对所述承载辊(200)的一端设置有套环(700)，所述套环(700)的周向内壁密封贴合有圆盘(800)，所述圆盘(800)与所述伸缩单元(400)连接，所述圆盘(800)上设置有供所述伸缩单元(400)输出端穿设的通孔(801)。

6.根据权利要求5所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述圆盘(800)和所述套环(700)之间设置有限位凸起(802)，用于防止所述圆盘(800)和所述套环(700)之间发生沿平行于所述承载辊(200)轴向的轴向偏移。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述承载组件设置有至少两个，沿所述承载辊(200)的长度方向分布。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述承载辊(200)连接有驱动其沿铅垂方向移动的升降组件(900)。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述承载辊(200)还连接有驱动其沿垂直于其轴向水平移动的平移组件(110)。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的哥林柱车削机床，其特征在于：所述车削组件包括设置于所述承载组件侧上方的车刀(120)、驱动所述车刀(120)沿平行于所述承载辊(200)轴向移动的移动单元(130)和驱动所述车刀(120)沿垂直于所述承载辊(200)轴向的水平方向平移的微调单元(140)。

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