CN115709913B - 一种炸药装车系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种炸药装车系统，主要涉及炸药输送领域。一种炸药装车系统，包括输送系统以及专用车厢，所述输送系统包括依次设置的若干节水平输送带、若干节角度可调输送带以及高度可调输送带；最后侧的所述水平输送带与最前侧的所述角度可调输送带铰接，相邻的两个所述角度可调输送带之间铰接，最后侧的所述角度可调输送带与高度可调输送带铰接，所述高度可调输送带一侧设置承载平台，所述承载平台底部设置第三多级举升装置，所述承载平台与高度可调输送带之间设置码垛机械手。本发明的有益效果在于：本发明能够对上下隔断的专用运输车辆进行炸药的自动化装载，提高了车辆的运力，同时提高了炸药的装载效率。

Description

一种炸药装车系统

技术领域

本发明主要涉及炸药输送领域，具体是一种炸药装车系统。

背景技术

炸药作为一种运输风险较大的特殊产品，在装载以及运输过程中参与人员越少越好。在常规应用的民用炸药品类中，乳化炸药包装成为类似于“火腿肠”样式，然后装箱打包最后装车运输；膨化炸药装在尼龙袋内，随后装车运输。目前主要利用厢式货车进行炸药的输送，但是在炸药输送过程中，需要尽可能少的减少炸药之间的相互挤压摩擦，避免因为颠簸而造成的炸药倾倒、碰撞，从而杜绝安全事故的发生。但是为了满足这种要求，只能在厢式货车中装车一小半炸药，这极大的浪费了运力。而如果在车厢内进行上下的隔断来避免炸药互相的堆积，则目前的自动装车系统又无法满足高度的变化进行自动化装载，一旦人力过多介入就使安全隐患成倍增长。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种炸药装车系统，它能够对上下隔断的专用运输车辆进行炸药的自动化装载，提高了车辆的运力，同时提高了炸药的装载效率。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种炸药装车系统，包括输送系统以及专用车厢，所述输送系统包括依次设置的若干节水平输送带、若干节角度可调输送带以及高度可调输送带；最后侧的所述水平输送带与最前侧的所述角度可调输送带铰接，相邻的两个所述角度可调输送带之间铰接，最后侧的所述角度可调输送带与高度可调输送带铰接，所述角度可调输送带底部设置第一多级举升装置，所述高度可调输送带底部设置第二多级举升装置；所述高度可调输送带一侧设置承载平台，所述承载平台底部设置第三多级举升装置，所述承载平台顶部两侧设置承载滑轮组，所述承载平台中部设置驱动轨迹与承载滑轮组平行的直线驱动装置，所述直线驱动装置上设置对接钩，所述对接钩上具有脱钩装置，所述承载平台与高度可调输送带之间设置码垛机械手；所述专用车厢内两侧呈上下位置关系设置若干对内置滑轨，所述内置滑轨上滑动设置托板，所述托板后侧设置与对接钩相适应的尾环，所述专用车厢前侧设置锁止钩，所述托板前侧设置与锁止钩相适应的首环，所述锁止钩位于专用车厢外侧一端设置脱钩器。

所述高度可调输送带外侧设置滑台，所述高度可调输送带两侧与滑台滑动配合，所述第二多级举升装置即设置在滑台上。

所述滑台一侧设置第一传感器，最后侧的所述角度可调输送带的侧边设置第二传感器。

所述承载平台一侧设置延伸架，所述码垛机械手设置在延伸架上，使得所述码垛机械手与承载平台同步升降。

所述高度可调输送带与承载平台同步升降。

所述脱钩装置包括对接座以及脱钩气缸，所述对接座与直线驱动装置相适应，所述对接钩与对接座铰接，所述脱钩气缸即设置在对接座与对接钩之间。

所述锁止钩包括锁止座以及钩体，所述锁止座与专用车厢前侧壁固定连接，所述钩体与锁止座铰接，所述钩体与锁止座之间设置扭簧，所述脱钩器为连接在钩体上且穿过专用车厢的脱钩臂，多个所述脱钩臂之间铰接同一连杆。

所述第一多级举升装置、第二多级举升装置以及第三多级举升装置均为多级液压缸。

对比现有技术，本发明的有益效果是：

本发明针对炸药的运输，设计了特种专用车厢。车厢内具有呈上下位置关系设置的托板，每层托板均可作为炸药的承托，使得车厢内每层托板均分担2-4层炸药，从而使车厢内可相对填装满炸药，从而使运输车辆可满运力运输，提高运输效率，降低运输成本。通过多层托板的设置，使得炸药可以减少彼此的压力与摩擦，降低运输过程中的风险。

本发明通过高度可调输送带与承载平台对接不同高度的托板，从而可以完成炸药的自动化码垛装载。通过多级的举升装置，可以利用角度可调输送带对炸药引导输送，使其输送到高度可调输送带上等待抓取。整体输送系统结构紧凑，能够稳定的完成对专用车厢内不同高度托板上炸药的自动化装载。

附图说明

附图1是本发明使用状态参考图；

附图2是本发明承载平台区域局部结构示意图；

附图3是本发明输送系统第一状态结构示意图；

附图4是本发明输送系统第二状态结构示意图；

附图5是本发明输送系统第三状态结构示意图；

附图6是本发明专用车厢剖视结构示意图；

附图7是本发明A部局部放大结构示意图；

附图8是本发明B部局部放大结构示意图。

附图中所示标号：1、输送系统；2、水平输送带；3、角度可调输送带；4、高度可调输送带；5、承载平台；6、码垛机械手；7、专用车厢；31、第一多级举升装置；41、第二多级举升装置；42、滑台；51、第三多级举升装置；52、承载滑轮组；53、直线驱动装置；54、对接钩；55、延伸架；56、对接座；57、脱钩气缸；71、内置滑轨；72、托板；73尾环；74、首环；81、脱钩器；82、锁止座；83、钩体；84、连杆。

具体实施方式

结合附图和具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

如图1-8所示，本发明所述一种炸药装车系统，包括输送系统1以及专用车厢7，所述输送系统1连接在包装工序与转运工序之间。本系统采用中控机控制各动作元件以及传感器的控制单元。所述专用车厢7专为抓药运输设计，专用车厢7内具有呈上下位置关系安装的若干托板72。具体的，在所述专用车厢7内两侧呈上下位置关系设置若干对内置滑轨71，所述托板72即滑动设置在内置滑轨71上，所述内置滑轨71对托板72进行限位，使托板72能够顺利的滑出接受炸药的码垛，在装载完成后，托板72回到专用车厢7内。其中，托板72末端具有锁止装置，使得托板72不会完全脱离滑轨71。本装置通过在专用车厢7内设置上下位置关系的托板72，可以在每个托板72上均装载一定量的炸药，使得车厢内整体可以相对满的对炸药进行装载，从而提高车辆的运力。每个托板72上的炸药叠加仅仅2-4层，整体的堆积效果较小，在运输过程中可以减少炸药之间的压力与摩擦，从而在不使运力受损的前提下，减小安全隐患。

所述专用车厢7前侧设置锁止钩，锁止钩对托板72进行锁止固定，从而使其上码垛的炸药能够在运输过程中相对稳定，减少安全事故的发生。所述托板72前侧设置与锁止钩相配合的首环74。所述锁止钩位于专用车厢7外侧一端设置脱钩器81。具体的，所述锁止钩包括锁止座82以及钩体83，所述锁止座82与专用车厢7前侧壁固定连接，所述钩体83与锁止座82铰接，所述钩体83与锁止座82之间设置扭簧，所述脱钩器81为连接在钩体83上且穿过专用车厢7的脱钩臂，多个所述脱钩臂之间铰接同一连杆84。由于扭簧的存在，使得所述钩体83始终处于下压状态，从而对推板72进行稳定的咬合固定。在需要将托板72释放时，只需要拉动连杆84，通过脱钩臂将钩体83抬起使其松脱与首环74的咬合即可。所述车厢的底部具有锁止钩，所述连杆84底部具有与锁止钩连接固定的挂环，从而可使钩体83持续抬起，在装载完成后，只需要放开连杆84使钩体83与首环74重新咬合即可。

所述输送系统1包括依次设置的若干节水平输送带2、若干节角度可调输送带3以及高度可调输送带4；所述水平输送带2设置在输送系统1的前端，为了连接炸药包装工序与装载区域，所述水平输送带2之间相互连接，也可根据地形选择弯道时输送带以满足炸药的输送。所述高度可调输送带4设置在输送系统1的最末端，高度可调输送带4作为炸药码垛的抓取区。最后侧的所述水平输送带2与最前侧的所述角度可调输送带3铰接，相邻的两个所述角度可调输送带3之间铰接，最后侧的所述角度可调输送带3与高度可调输送带4铰接，所述角度可调输送带3底部设置第一多级举升装置31，所述高度可调输送带4底部设置第二多级举升装置41。所述第二多级举升装置41可以带动高度可调输送带4进行高度的调节，使其适应不同托板72的高度，以便于炸药的抓取与码垛。所述角度可调输送带3用于连接前端的水平输送带2与高度可调输送带4，所述角度可调输送带3底部呈前后位置安装一对第一多级举升装置31，所述第一多级举升装置31的顶部与角度可调输送带3铰接，在高度可调输送带4配合托板72的高度进行调整时，所述角度可调输送带3的第一多级举升装置31依次举升更低的高度，从而使角度可调输送带3形成斜坡连接在水平输送带2与高度可调输送带4之间，从而将炸药输送到高度可调输送带4上等待抓取。而当所述角度可调输送带3进行角度变化时，为了满足角度可调输送带3依然可以与高度可调输送带4进行稳定的连接，本实施例中在所述高度可调输送带4外侧设置滑台42，所述高度可调输送带4两侧与滑台42滑动配合。所述第二多级举升装置41即设置在滑台42上。当所述角度可调输送带3进行角度调节、高度可调输送带4进行高度调节时，所述角度可调输送带3拉动高度可调输送带4在滑台42上向后侧滑动，从而补偿因为角度可调输送带3的角度调整而造成的距离损失。

更为具体的，所述滑台42一侧设置第一传感器，最后侧的所述角度可调输送带3的侧边设置第二传感器。所述第一传感器为码垛机械手6的抓取动作的触发传感器，当炸药触发第一传感器后，中控机接收到信号后控制码垛机械手6动作，对炸药进行位置识别后进行抓取并将其码垛到托板72上。所述第二传感器为限位传感器，当第一传感器还未被触发而第二传感器就被连续触发两次时，即代表有两包炸药连续通过了第二传感器的检测，此时当前侧的炸药触发第一传感器后，中控机控制角度可调输送带3停止运行，待码垛机械手6完成码垛动作后，中控机控制角度可调输送带3继续运行。该种运行模式可避免炸药密集运输而使码垛机械手6来不及抓取。所述第一传感器设置在滑台42上，使得第一传感器的检测不受高度调节以及高度可调输送带4滑动的影响，从而使炸药相对码垛机械手6的抓取位置一致。

所述高度可调输送带4一侧设置承载平台5，所述承载平台5底部设置第三多级举升装置51，所述第三多级举升装置51的举升使承载平台5适应不同托板72的高度，对托板72进行稳定的承托。所述承载平台5与高度可调输送带4之间设置码垛机械手6，所述码垛机械手6根据设定好的程序对炸药进行抓取，并将其码垛在承载平台5上。而为了保障码垛机械手6能够适应不同高度下的炸药码垛，本实施方式中设计承载平台5、高度可调输送带4以及码垛机械手6同步升降。其中保障第二多级举升装置41与第三多级举升装置51同步驱动即可保障高度可调输送带4与承载平台5的同步升降。另外，在承载平台5一侧设置延伸架55，所述码垛机械手6安装在延伸架55上，使得所述码垛机械手6与承载平台5同步升降。通过该种结构设计，使得所述码垛机械手6仅使用同一编程动作即可在不同高度下的托板72上进行炸药的码垛。

具体的，所述承载平台5顶部两侧设置承载滑轮组52，所述承载滑轮组52对托板72进行承托，从而使托板72可以稳定的滑出与划入车厢。所述承载平台5中部设置驱动轨迹与承载滑轮组52平行的直线驱动装置53，所述直线驱动装置53上设置对接钩54，所述直线驱动装置53带动对接钩54完成与托板72的对接，从而将托板72自车厢内拉出或者将其推入车厢。更为具体的，所述直线驱动装置53采用同步带机构，所述对接钩54即安装在同步带上。所述同步带机构的驱动机构采用液压马达，从而避免电动马达的脉冲信号成为炸药的安全隐患。所述托板72后侧设置与对接钩54相适应的尾环73，所述对接钩54上具有脱钩装置，脱钩装置控制着对接钩54与尾环73的咬合与松脱。具体的，所述脱钩装置包括对接座56以及脱钩气缸57，所述对接座56安装在同步带顶部，所述对接钩54与对接座56铰接，所述脱钩气缸57底部与对接做56铰接，脱钩气缸57的气缸杆与对接钩54铰接。脱钩气缸57伸展使得对接钩54卡入尾环73内，从而利用同步带机构将托板72拉出。脱钩气缸57收缩使得对接钩54松脱与尾环73的咬合，从而利用同步带机构将托板72推入车厢内。

本实施方式中，所述第一多级举升装置31、第二多级举升装置41以及第三多级举升装置51均为多级液压缸，从而可稳定的完成对于角度可调输送带3、高度可调输送带4以及承载平台5的顶升。

本实施方式中，所述托板72采用三层设计，即托板72将专用车厢7三等分为上中下三个容纳腔。与其相对应的，所述第二多级举升装置41以及第三多级举升装置51均采用二级液压缸，使得高度可调输送带4以及承载平台5可以在非举升状态下与最底部的托板72对接，在一级举升状态下与中间高度的托板72对接，在二级举升状态下与顶部的托板72对接。与其相配合的，本实施例中所述角度可调输送带3设计两个，当高度可调输送带4处于非举升状态时，两个角度可调输送带3同样处于非举升状态。当高度可调输送带4处于一级举升状态时，后侧与高度可调输送带4铰接的角度可调输送带3（后文称作后侧角度可调输送带3）后端的第一举升装置31处于一级举升状态，而该角度可调输送带3前端的第一举升装置31处于非举升状态，前侧与水平输送带2铰接的角度可调输送带3（后文称作前侧角度可调输送带3）的两个第一举升装置31均处于非举升状态。当高度可调输送带4处于二级举升状态时，后侧角度可调输送带3后端的第一举升装置31处于二级举升状态，后侧角度可调输送带3前端的第一举升装置31处于一级举升状态，前侧角度可调输送带3后端的第一举升装置31处于一级举升状态，前侧角度可调输送带3前端的第一举升装置31处于非举升状态。通过该种举升状态的变化，能够保证多个角度可调输送带3搭建输送通道保持一定的较小的角度，从而保障炸药的稳定输送。

同样以上述的三层托板72结构下的整体系统为例，本系统在对炸药进行装载时，根据时间顺序其控制流程为：车辆停靠在承载平台5前侧的固定位置，随后司机将所有脱钩器81打开，使所有托板72均处于自由状态。随后中控机控制直线驱动装置53带动对接钩54向专用车厢7方向移动，直到对接钩54移动到最底层托板72尾部后，中控机控制脱钩气缸57伸展使对接钩54咬合尾环73，随后直线驱动装置53带动对接钩54复位，将最底层的托板72拉出到承载平台5上方进行承载。随后中控机控制输送系统1运行，将炸药输送到高度可调输送带4的抓取位置。当炸药触发第一传感器后，中控机控制码垛机械手6动作，对高度可调输送带4上的炸药进行抓取，并将其码垛到最底层的托板72上。当最底层的托板72上炸药码垛完成后，所述中控机控制直线驱动装置53带动对接钩54将最底层的托板72推入专用车厢7内，并控制脱钩装置驱动对接钩54脱离与尾环73的咬合。随后中控机控制直线驱动装置53向远离专用车厢7一端移动一定距离，随后中控机控制第二多级举升装置41与第三多级举升装置51同步完成一级举升，并同时控制后侧角度可调输送带3后端的第一多级举升装置31完成一级举升，随后直线驱动装置53带动对接钩54移动到中层托板72尾部并咬合尾环73，随后直线驱动装置53带动对接钩54复位将中层托板72拉出到承载平台5上方进行承载。中控机随后控制输送系统1运行，码垛机械手6动作将炸药码垛在中层托板72上，码垛完成后，直线驱动装置53将中层托板72推入专用车厢7内，并控制脱钩装置驱动对接钩54脱离与尾环73的咬合。随后中控机控制直线驱动装置53向远离专用车厢7一端移动一定距离，随后中控机控制第二多级举升装置41与第三多级举升装置51同步完成二级举升，并同时控制后侧角度可调输送带3后端的第一多级举升装置31完成二级举升，后侧角度可调输送带3前端的第一多级举升装置31完成一级举升，前侧角度可调输送带3后端的第一多级举升装置31完成一级举升，随后直线驱动装置53带动对接钩54移动到顶部托板72尾部并咬合尾环73，随后直线驱动装置53带动对接钩54复位将顶部托板72拉出到承载平台5上方进行承载。中控机随后控制输送系统1运行，码垛机械手6动作将炸药码垛在顶部托板72上，码垛完成后，直线驱动装置53将顶部托板72推入专用车厢7内，并完成对接钩54与尾环73的脱钩。随后中控机控制承载平台5、角度可调输送带3以及高度可调输送带4复位，司机将脱钩器81闭合从而将所有托板72固定，即完成炸药的自动装载。

Claims (6)

1.一种炸药装车系统，包括输送系统（1）以及专用车厢（7），其特征在于：所述输送系统（1）包括依次设置的若干节水平输送带（2）、若干节角度可调输送带（3）以及高度可调输送带（4）；最后侧的所述水平输送带（2）与最前侧的所述角度可调输送带（3）铰接，相邻的两个所述角度可调输送带（3）之间铰接，最后侧的所述角度可调输送带（3）与高度可调输送带（4）铰接，所述角度可调输送带（3）底部设置第一多级举升装置（31），所述高度可调输送带（4）底部设置第二多级举升装置（41），所述高度可调输送带（4）外侧设置滑台（42），所述高度可调输送带（4）两侧与滑台（42）滑动配合，所述第二多级举升装置（41）即设置在滑台（42）上；所述高度可调输送带（4）一侧设置承载平台（5），所述承载平台（5）底部设置第三多级举升装置（51），所述高度可调输送带（4）与承载平台（5）同步升降，所述承载平台（5）顶部两侧设置承载滑轮组（52），所述承载平台（5）中部设置驱动轨迹与承载滑轮组（52）平行的直线驱动装置（53），所述直线驱动装置（53）上设置对接钩（54），所述对接钩（54）上具有脱钩装置，所述承载平台（5）与高度可调输送带（4）之间设置码垛机械手（6）；所述专用车厢（7）内两侧呈上下位置关系设置若干对内置滑轨（71），所述内置滑轨（71）上滑动设置托板（72），所述托板（72）后侧设置与对接钩（54）相适应的尾环（73），所述专用车厢（7）前侧设置锁止钩，所述托板（72）前侧设置与锁止钩相适应的首环（74），所述锁止钩位于专用车厢（7）外侧一端设置脱钩器（81）。

2.根据权利要求1所述的一种炸药装车系统，其特征在于：所述滑台（42）一侧设置第一传感器，最后侧的所述角度可调输送带（3）的侧边设置第二传感器。

3.根据权利要求1所述的一种炸药装车系统，其特征在于：所述承载平台（5）一侧设置延伸架（55），所述码垛机械手（6）设置在延伸架（55）上，使得所述码垛机械手（6）与承载平台（5）同步升降。

4.根据权利要求1所述的一种炸药装车系统，其特征在于：所述脱钩装置包括对接座（56）以及脱钩气缸（57），所述对接座（56）与直线驱动装置（53）相适应，所述对接钩（54）与对接座（56）铰接，所述脱钩气缸（57）即设置在对接座（56）与对接钩（54）之间。

5.根据权利要求1所述的一种炸药装车系统，其特征在于：所述锁止钩包括锁止座（82）以及钩体（83），所述锁止座（82）与专用车厢（7）前侧壁固定连接，所述钩体（83）与锁止座（82）铰接，所述钩体（83）与锁止座（82）之间设置扭簧，所述脱钩器（81）为连接在钩体（83）上且穿过专用车厢（7）的脱钩臂，多个所述脱钩臂之间铰接同一连杆（84）。

6.根据权利要求1-5任一项所述的一种炸药装车系统，其特征在于：所述第一多级举升装置（31）、第二多级举升装置（41）以及第三多级举升装置（51）均为多级液压缸。

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