CN115679091A - 废弃锂离子电池的处理系统和处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种废弃锂离子电池的处理系统及处理方法，其不经过复杂的工序，就能够使锂从含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池溶出到水中而进行回收，能够提高其溶出率。所述废弃锂离子电池的处理系统使通过焙烧含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池而得到的焙烧物浸渍于水中而溶出锂，从而用于从废弃锂离子电池回收锂，该系统具备：混合装置，其在废弃锂离子电池所包含的正极活性物质中混合锂以外的碱金属盐；以及焙烧装置，其在规定的第一温度下对在混合装置混合的混合物进行焙烧。其中，混合装置构成为一边将碱金属盐研碎一边将其掺入正极活性物质。

Description

废弃锂离子电池的处理系统和处理方法
技术领域
本发明涉及废弃锂离子电池的处理方法及处理系统。
背景技术
锂离子电池(LIB)大量用于电动汽车、移动电话、笔记本电脑等。锂离子电池由正极活性物质、负极活性物质、电解液、隔膜、集电器等构成。锂离子电池有包含镍、钴、锰、锂作为正极活性物质的NCM和包含铁、磷、锂作为正极活性物质的LFP等类型。
这样的锂离子电池中包含的锂是稀有金属，因此期望从使用后废弃的锂离子电池(废弃锂电池)中回收锂。
现有技术文献
专利文献
[专利文献1]日本特开2016-191143号公报
[专利文献2]日本特开2012-229481号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
在从废弃锂离子电池回收锂的情况下，可以考虑将通过焙烧等对废弃锂离子电池进行热分解而得到的正极活性物质浸渍于水中而使锂溶出后回收锂。
但是，关于LFP，已知难以通过浸渍于水中而使锂溶出。上述专利文献1中，在焙烧锂离子电池而得到的粉粒体中加入碱金属盐水溶液并投入压力容器进行混合后，通过进行加热的水热处理进行锂的提取。该水热处理通过在密闭状态的压力容器内进行加热来进行。因此，存在难以提高处理能力(每单位时间的处理量)、设备复杂化、难以进行运行管理等问题。
另外，专利文献2中公开了在焙烧(氧化焙烧)时为了使氟、磷成为固体化合物而添加碱土金属的氢氧化物。但是，与碱金属相比，碱土金属的反应性低，因此作为碱金属的锂有可能与磷酸根离子结合，形成在水中显示不溶性的磷酸锂(Li3PO4)。另外，在废弃锂电池使用含有磷的正极活性物质的情况下，若添加碱土类金属，正极活性物质的基于焙烧的分解本身有可能不进行，其结果是，难以使锂溶出到水中。
本发明是为了解决上述那样的课题而完成的，其目的在于提供一种废弃锂离子电池的处理系统以及处理方法，其能够不经过复杂的工序而使锂从含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池溶出到水中并回收，能够提高其溶出率。
解决技术问题的手段
为了实现上述目的，本发明的一个方式的废弃锂离子电池的处理系统使通过焙烧含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池而得到的焙烧物浸渍于水中而溶出锂，从而用于从上述废弃锂离子电池回收上述锂，该系统具备：混合装置，其在废弃锂离子电池所包含的正极活性物质中混合锂以外的碱金属盐；以及焙烧装置，其在规定的第一温度下对在上述混合装置混合后的混合物进行焙烧。其中，上述混合装置构成为一边将碱金属盐研碎一边将其掺入正极活性物质。
另外，本发明的另一方式的废弃锂离子电池的处理方法使通过焙烧含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池而得到的焙烧物浸渍于水中而溶出锂，从而用于从上述废弃锂离子电池回收上述锂，该方法包括：混合工序，其在废弃锂离子电池所包含的正极活性物质中混合锂以外的碱金属盐；以及焙烧工序，其在规定的第一温度下对混合后的混合物进行焙烧。其中，上述混合工序以一边将上述碱金属盐研碎一边将其掺入上述正极活性物质的方式，将上述碱金属盐混合入上述正极活性物质。
根据上述系统或方法，在对废弃锂离子电池进行焙烧之前，混合废弃锂离子电池的正极活性物质与锂以外的碱金属盐。此时，通过一边将碱金属盐研碎一边将其混合入正极活性物质，在焙烧正极活性物质时可以促进热稳定的含磷正极活性物质的分解。另外，由于磷酸根离子与碱金属离子能够结合，因此可以抑制正极活性物质所包含的磷酸根离子与锂结合而生成在水中显示不溶性的磷酸锂(Li3PO4)。像这样，根据上述系统和方法，能够防止溶出时的锂的不溶化。因此，不经过复杂的工序，就能够使锂从含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池中溶出到水中而进行回收，能够提高其溶出率。
发明的效果
本发明起到如下效果：不经过复杂的工序，就能够使锂从含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池溶出到水中进行回收，能够提高溶出率。
根据参照附图对以下的优选的实施方式的详细说明，可以明确本发明的上述目的、其他目的、特征以及优点。
附图说明
[图1]图1是表示本发明的一实施方式中的废弃锂离子电池的处理系统中的处理工序的概略工序图。
[图2]图2是进行图1所示的热分解工序的热分解系统的概略结构图。
[图3]图3是进行图1所示的回收工序的回收系统的概略结构图。
[图4]图4是表示本实施方式的处理系统中的混合装置的概略结构图。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的优选实施方式。图1是表示本发明的一实施方式中的废弃锂离子电池的处理系统中的处理工序的概略工序图。
作为本实施方式中的处理系统的处理对象的废弃锂离子电池(废LIB)是在正极活性物质中含有磷的LFP型锂离子电池。更具体而言，LFP是包含磷酸铁(LiFePO4)作为正极活性物质、包含石墨作为负极活性物质、使用铝箔作为正极集电器、使用铜箔作为负极集电器的电池。
本处理系统以大型的废LIB、即组合了多个废弃锂离子电池的电池单元的电池模块、以及组合了2个以上电池模块的电池组为对象。电池组例如通过将电连接的2个以上电池模块、控制装置以及冷却装置收纳于壳体内而构成。设想本处理系统例如将搭载于电动汽车、混合动力汽车的废LIB拆下，不将该拆下的状态的废LIB(电池组或电池模块)解体而进行处理。
如图1所示，本实施方式中的处理系统在处理工序中包括：热分解工序P1，对废LIB进行热分解，对所得到的包含活性物质的粉体进行焙烧；以及回收工序P2，在使焙烧后的活性物质浸渍于水中而使锂溶出之后回收锂。
首先，对热分解工序P1进行说明。热分解工序P1包括预处理工序P11、破碎分选工序P12、混合工序P13和焙烧工序P14。图2是进行图1所示的热分解工序的热分解系统的概略结构图。热分解系统1具备供给装置10、预处理装置11、破碎分选装置12、混合装置13以及焙烧装置14。
预处理工序P11中，为了分解除去废LIB中所含的电解液，在比后述的焙烧工序P14中的第一温度低的第二温度下焙烧(预焙烧)废LIB。因此，废LIB从供给装置10供给到预处理装置11。供给装置10例如由带式输送机等构成。预处理装置11例如由炉排预热器构成。
预处理工序P11中的第二温度被设定为能够将废LIB中含有的电解液分解除去的温度。例如第二温度为150℃以上且小于400℃，也可以为150℃以上且250℃以下。
破碎分选工序P12将在预处理工序P11中处理后的废LIB破碎，使活性物质从破碎后的废LIB的集电器分离而分选活性物质。为此，破碎分选装置12具备破碎机12a及分选机12b。破碎机12a例如由辊式破碎机构成。破碎机12a将大型的废LIB(电池组或电池模块)破碎为电池单元程度或比其小的尺寸。
分选机12b构成为，对于由破碎机12a破碎后的废LIB，使活性物质从集电器分离而分选并取出活性物质。分选机12b例如由筛振荡器等构成。现实中，通过分选机12b取出正极活性物质和负极活性物质等(也包含少量活性物质以外的杂质)并向混合装置13供给。这些以外的废LIB的外包装材料、集电器等被送至其他处理设备(未图示)。
混合工序P13中，于在破碎分选工序P12中分选出的废LIB的活性物质(正极活性物质)中混合碱金属盐。混合装置13构成为在由分选机12b取出的活性物质等中混合碱金属盐。在本实施方式中，作为碱金属盐，将选自由碳酸钠、碳酸钾、碳酸铷和碳酸铯所构成的组中的至少一种以上混合到活性物质中。混合装置13的更详细的结构在后面进行描述。
焙烧工序P14将混合后的废LIB(包含废LIB的活性物质和碱金属盐的混合物)在规定的第一温度下焙烧。焙烧装置14例如由外热式回转窑构成。外热式回转窑具备以中心轴为中心旋转的圆筒体14a和以包围圆筒体14a的外周的方式设置的加热夹套14b。
圆筒体14a将一端设为接收口14c，将另一端设为排出口14d，在中心轴具有规定角度的倾斜的状态下被支承为能够绕中心轴旋转，以使从接收口14c朝向排出口14d向下倾斜。从混合装置13向圆筒体14a的接收口14c供给的废LIB通过圆筒体14a的旋转而向排出口14d移送(输送)。
圆筒体14a的内部为空气气氛。需要说明的是，作为替代，圆筒体14a的内部也可以为还原气氛或低氧气氛(氧浓度10％以下)。通过向包围圆筒体14a的外周的加热套14b供给加热气体，圆筒体14a的外壁被加热，在圆筒体14a的内部输送的废LIB被加热，从排出口14d作为焙烧物而排出。焙烧工序P14中的焙烧温度即第一温度为400℃以上，例如也可以为700℃。
通过在含有锂和磷的废LIB的正极活性物质中混合碱金属盐(碳酸钠、碳酸钾、碳酸铷、碳酸铯中的任一种以上)后进行焙烧，混合物中的碱金属离子与酸根离子结合，形成磷酸盐。
接着，对回收工序P2进行说明。回收工序P2包括第一溶出工序P21、第一分离工序P22以及锂分离工序P20。图3是实施图1所示的回收工序的回收系统的概略结构图。回收系统2具备第一溶出机21、第一分离机22以及锂分离装置20。
第一溶出工序P21使焙烧物浸渍于水中。因此，第一溶出机21构成为向贮存水的浸渍槽导入焙烧物。焙烧物经由料斗27每次以规定量向第一溶出机21的浸渍槽供给。第一溶出机21具备对浸渍槽内的水溶液(水与焙烧物的混合物)进行搅拌的搅拌机构(未图示)。
在第一溶出工序P21中，在使焙烧物浸渍于水时添加氢氧化镁(Mg(OH)2)或氢氧化钙(Ca(OH)2)。通过在浸渍槽内的水溶液中加入氢氧化镁或氢氧化钙，水溶液内的铁成分、磷成分和氟成分各自生成不溶于水的化合物。
第一分离工序P22对在第一溶出工序P21中处理后的水溶液进行固液分离。因此，第一分离机22由固液分离机构成。通过利用第一分离机22进行固液分离，从水溶液中将上述铁成分、磷成分和氟成分作为固体(残渣物)除去。
锂分离工序P20中，从在第一分离工序中分离出的水溶液中浓缩锂盐(Li2O、Li2CO3等)并进行浆料化，将该浆料进行固液分离。锂分离工序P20包括第二溶出工序P23、第二分离工序P24、浓缩工序P25以及第三分离工序P26。锂分离装置20为了实施各工序而具备第二溶出机23、第二分离机24、浓缩机25以及第三分离机26。
第二溶出机23与第一溶出机21同样地具备浸渍槽以及搅拌机构。向第二溶出机23导入由第一分离机22固液分离后的水溶液。进而，向第二溶出机23的浸渍槽(水溶液)导入二氧化碳气体(二氧化碳)。在第二溶出工序P23中，利用二氧化碳气体对贮存于第二溶出机23的浸渍槽的水溶液进行鼓泡。
通过进行利用二氧化碳气体的鼓泡，水溶液的pH被调整为弱碱性。由此，使在第一溶出工序P21中添加的氢氧化镁或氢氧化钙的剩余部分以碳酸镁(MgCO3)或碳酸钙(CaCO3)的形式析出。
第二分离工序P24对在第二溶出工序P23中处理后的水溶液进行固液分离。通过利用第二分离机24进行固液分离，从水溶液中除去在第二溶出工序P23中析出的包含碳酸镁或碳酸钙的杂质(固体)。
浓缩工序P25对在第二分离工序P24中固液分离后的水溶液进行浓缩。为此目的的浓缩机25例如由将水溶液加热至80℃左右、使水溶液的水分蒸发的蒸发浓缩装置或结晶装置等构成。通过浓缩水溶液，水溶液中所含的锂的浓度上升，生成含有碳酸锂(Li2CO3)的浆料。
第三分离工序P26对浆料进行固液分离。通过利用第三分离机26进行固液分离，使碳酸锂从浆料析出。由此，锂以碳酸锂的形式被回收。剩余的水溶液进行废液处理。需要说明的是，也可以使剩余的水溶液再次返回至第一溶出机21或第二溶出机23。
此处，对本实施方式中的混合装置13进行更详细的说明。图4是表示本实施方式的处理系统中的混合装置的概略结构图。需要说明的是，图4表示包含后述的中心轴S31和S32的假想平面处的截面图。本实施方式中的混合装置13构成为所谓的研碎机。混合装置13构成为一边将碱金属盐研碎，一边将其掺进由分选机12b取出的活性物质等。下面，进行更详细的说明。
混合装置13具备接收容器31和混合器32。接收容器31内侧形成划分出容纳部31a的研钵状的内表面31b。从第一投入部33向接收容器31投入碱金属盐，从第二投入部34向接收容器31投入由分选机12b取出的活性物质等。由此，碱金属盐和活性物质等被容纳于接收容器31的容纳部31a中。
接收容器31被基座35支撑为能够绕内表面31b(容纳部31a)的中心轴S31旋转。基座35设置有旋转驱动接收容器31的马达等驱动源(未图示)，以旋转驱动接收容器31。中心轴S31沿铅直方向延伸。
混合器32的基端部由从基座35向上方延出的支撑部36支撑。需要说明的是，图4的例中，支撑部36一体地固定于基座35，但是作为替代，支撑部36也可以为由规定数的具有自由度的多关节机器人所构成。即，混合器32也可以保持于多关节机器人的前端部。
混合器32具有从基端部向接近接收容器31的内表面31b的第一方向D1延出的延出部32a与设置于延出部32a的前端部的作用部32b。作用部32b从延出部32a延伸并分出2个以上的前端部。
混合器32的中心轴S32相对于接收容器31的中心轴S31倾斜。在俯视图中，混合器32的中心轴S32在接收容器31的内表面31b的中心轴S31径向向外的位置上与内表面31b交叉。混合器32被未图示的推压机构(弹簧等)向接近接收容器31的内表面31b的第一方向D1(即，沿着混合器32的中心轴S32的方向)推压。由此，混合器32保持为与接收容器31的内表面31b或容纳部31a所容纳的投入物接触的状态。
混合器32构成为能够在被向第一方向D1推压的状态下绕延出部32a的中心轴S32旋转。通过延出部32a绕中心轴S32旋转(自转)，作用部32b的2个以上的前端部绕中心轴S32公转。即，随着混合器32绕中心轴S32旋转，在接收容器31内，混合器32的作用部32b在与第一方向D1交叉的假想平面VP内相对于接收容器31移动(公转移动)。支撑部36设置有旋转驱动混合器32的马达等驱动源(未图示)，以旋转驱动混合器32。
根据这样的构成，混合器32在被向接近接收容器31的内表面31b的第一方向D1推压的状态下，在接收容器31内，在与第一方向D1交叉的假想平面VP内相对于接收容器31移动。进而，混合器32的上述动作之外，随着接收容器31本身绕中心轴S31旋转，在接收容器31的内表面31b上，混合器32作用(移动)的范围在周向上相对变化。
在碱金属盐和活性物质投入接收容器31的容纳部31a内的状态下，混合器32和接收容器31进行运转，由此，通过对混合器32的向接收容器31的作用力与相对于接收容器31相对移动(滑动)，混合器32的作用部32b的前端部与接收容器31的内表面31b之间的碱金属盐被研碎，研碎后的碱金属盐被掺进到活性物质中。
碱金属盐若仅进行搅拌，则容易吸收空气中的水分等而变成块(团块)。因此，通过一边将碱金属盐研碎一边将其掺入活性物质(研碎工序与掺入工序同时进行)，能够使碱金属盐均匀地密合于活性物质。
进而，混合装置13构成为碱金属盐和活性物质同时投入接收容器31。由此，能够使碱金属盐与活性物质容易更均质地混合。
对混合器32的向第一方向D1的推压力根据碱金属盐和活性物质的投入量、混合时间、所要求的锂溶出率等而适当设定。本发明的发明人进行了深入研究，结果得到了下述关于投入量、推压力、混合时间、锂溶出率的关系的认识，即，推压力大时，有锂溶出率变高的倾向，但是混合时间长时，推压力的大小变得不再重要。换言之，与推压力的大小相比，混合时间对锂溶出率的贡献(设定优先度)更高。另外，投入量多时，有锂溶出率降低的倾向。
另外，混合装置13中的混合工序P13中，投入物偏向接收容器31的周边部的情况下，可以实施将投入物向接收容器31的中央部刮落(或聚集)的收集工序。或者，也可以在混合工序P13中定期实施收集工序。收集工序可由人工实施，也可使混合装置13能够实施收集动作。
例如，支撑混合器32的支撑部36由规定数的具有自由度的多关节机器人所构成，在收集工序中，可以控制多关节机器人，以使混合器32的作用部32b在接收容器31的内表面31b上从周边部朝向中央部移动。需要说明的是，也可以由与混合装置13不同的装置(机器人装置等)实施收集工序。
如上所述，根据上述方法，在焙烧废LIB之前，废LIB的含有磷和锂的正极活性物质与锂以外的碱金属盐混合。此时，通过一边将碱金属盐研碎一边将其混合入正极活性物质，在焙烧正极活性物质时，可以促进热稳定的含磷正极活性物质的分解。另外，在磷酸锂生成之前，因为能够促进磷与碱金属的结合，可以抑制正极活性物质所包含的磷酸根离子与锂结合而生成在水中显示不溶性的磷酸锂(Li3PO4)。像这样，根据上述方法，将焙烧物浸渍于水时，能够防止锂的不溶化。因此，能够不须使用酸性溶液或碱性溶液，或者经过其他复杂的工序，就能使锂从含有磷和锂作为正极活性物质的废LIB中溶出到水中而进行回收，并能够提高其溶出率。
进而，对废LIB进行用于分解除去电解液的预处理，将预处理后的废LIB破碎，分选出正极活性物质后，在该正极活性物质中混合碱金属盐。由此，容易进行正极活性物质与碱金属盐的混合，能够容易促进正极活性物质中所含的磷与碱金属的结合。
另外，正极活性物质和碱金属盐的混合作为与预处理工序P11、破碎分选工序P12或焙烧工序P14不同的独立的工序进行。由此，能够充分地进行正极活性物质与碱金属盐的混合，能够有效地防止焙烧时的锂与磷的结合。
进而，在本实施方式中，将碱金属盐作为碳酸盐投入到混合装置13中。碳酸盐容易获得，并且与氢氧化物等相比危险性低，容易操作。因此，在热分解工序中能够廉价且容易地导入混合工序P13。
例如，碱金属盐中所含的碱金属的元素量(A)相对于正极活性物质中所含的磷的元素量(P)的比率(A/P比)为1.5以上且3.0以下。在实验中，在焙烧工序P14中，在空气气氛下和700℃的焙烧温度下焙烧2小时。另外，将第一溶出工序P21中的焙烧物和水的重量比设为焙烧物：水＝1：100。第一溶出工序P21在室温下进行。
如上所述，A/P比是以碱金属的元素量(A)与磷的元素量(P)的比率(摩尔比)表示碱金属盐相对于正极活性物质的混合比的值。在实验中，A/P比为1.5以上且3.0以下时，能够实现良好的锂溶出率。
(实施例)
下面，示出使用上述那样的混合装置13的混合试验的结果。使用规定的研碎机作为混合装置13，按规定的A/P比将规定的碱金属盐和活性物质投入接收容器31，使混合装置13运转而进行混合。投入量设为碱金属盐和活性物质合计6g。混合装置13的运转时间(混合时间)相对于总量设为5分钟。
作为比较例1，向规定的瓶内投入与实施例等量的碱金属盐和活性物质，与实施例同样振荡5分钟。另外，作为比较例2，制作了简易的球磨机。简易的球磨机构成为：在不锈钢制造的规定的筒状体内装有规定量的3mm径的氧化铝球的状态下，使筒状体沿周向旋转(旋转轴沿水平方向延伸)。向这样的简易的球磨机的筒状体内投入与实施例等量的碱金属盐和活性物质，旋转2小时。
其后，对各混合物实施回收工序P2，调查锂向水中的溶出率。其结果，在使用上述那样的混合装置13的实施例中，锂的溶出率为87.5％，得到了良好的结果。另一方面，在比较例1中，锂的溶出率为24.0％，可知仅摇动混合时，无法得到良好的锂的溶出率。
另外，在比较例2中，锂的溶出率为70.9％。比较例2尽管相对于实施例耗费了非常长的时间，却没有获得充分的锂的溶出率。由此，可以推测利用球磨机进行的混合方法中，无法充分进行碱金属盐的研碎。
由以上可知，将活性物质与碱金属盐混合的混合工序P13中，一边将碱金属盐研碎一边将其掺入活性物质(正极活性物质)，对提高锂的溶出率是重要的。
对本领域的技术人员来说，从上述说明可以了解本发明的许多改良和其他实施形态。因而，上述说明应理解为仅仅是例示，是以教导本领域技术人员执行本发明的最优方式为目的而提供的说明。在不脱离本发明的主旨的范围内，能够实质性变更其构造和/或功能的详细内容。
例如，在上述实施方式中，例示了研碎机作为混合装置13，但是不限于此，混合装置只要构成为一边将碱金属盐研碎一边将其掺入正极活性物质就可以。
例如，在上述实施方式中，混合装置13例示了混合器32的中心轴S32相对于接收容器31的中心轴S31倾斜的结构，但不限于此，混合器32的中心轴S32也可以沿铅直方向延伸。另外，在上述实施方式中，例示了接收容器31绕中心轴S31旋转的方式，但接收容器31也可以固定于基座35。
另外，在上述实施方式中，例示了混合器32绕中心轴S32旋转的结构，但不限于此，混合器32也可以沿与中心轴S32(第一方向D1)交叉的方向往返运动。另外，混合器32的前端的作用部也可以三维移动。即，混合器32也可以混合时不总被向第一方向D1推压。另外，对混合器32的向第一方向D1的推压力也可以构成为能够阶段或连续变化。
另外，例如，接收容器31可以如上述实施方式那样形成为研钵状，也可以如研臼的下侧部件(称为下臼或固定臼等)那样具有水平或凸状的底面。另外，混合器32可以作为如上述实施方式那样在前端具有作用部(例如前端部具有乳棒状，铲状等)的棒状体而构成，也可以如研臼的上侧部件(称为上臼或旋转臼等)那样具有与接收容器31对应的形状。
如此，混合装置13可以构成为具有乳钵与乳棒，也可以作为研臼而构成。混合装置13以研臼形式构成的情况下，可以在接收容器31(下侧部件)和混合器32(上侧部件)的至少任意一者的对向面(臼面)上形成有槽。
另外，在上述实施方式中，例示了一个或2个以上装置或设备与各工序对应的处理系统，但也可以以由一个装置或设备实现2个以上工序的方式构成处理系统。
另外，在上述实施方式中，例示了在废LIB的正极活性物质中混合锂以外的碱金属的碳酸盐(碳酸钠、碳酸钾、碳酸铷、碳酸铯的任一种以上)的方式，但也可以混合锂以外的碱金属的氢氧化物。
工业实用性
不经过复杂的工序，本发明就能够使锂从含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池中溶出到水中而进行回收，对于提高其溶出率是有用的。
符号说明
1热分解系统
2回收系统
11预处理装置
12破碎分选装置
13混合装置
14焙烧装置
20锂分离装置
21第一溶出机
22第一分离机
23第二溶出机
24第二分离机。

Claims (5)

1.一种废弃锂离子电池的处理系统，该系统使通过焙烧含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池而得到的焙烧物浸渍于水中而溶出锂，从而用于从所述废弃锂离子电池回收所述锂，其中，所述处理系统具备：
混合装置，其在废弃锂离子电池所包含的正极活性物质中混合锂以外的碱金属盐；和
焙烧装置，其在规定的第一温度下对在所述混合装置混合的混合物进行焙烧；
其中，所述混合装置构成为一边将所述碱金属盐研碎一边将其掺入所述正极活性物质。
2.根据权利要求1所述的废弃锂离子电池的处理系统，其中，
所述混合装置具备：
接收容器，所述碱金属盐和所述正极活性物质投入其中；和
混合器，其在被向接近所述接收容器的内表面的第一方向推压的状态下，在所述接收容器内，在与所述第一方向交叉的第二方向相对于所述接收容器相对移动。
3.根据权利要求2所述的废弃锂离子电池的处理系统，其中，
所述混合装置具备：
第一投入部，其将所述碱金属盐投入所述接收容器；和
第二投入部，其将所述正极活性物质投入所述接收容器；
并构成为所述碱金属盐和所述正极活性物质同时投入所述接收容器。
4.根据权利要求1～3的任一项所述的废弃锂离子电池的处理系统，其中，所述混合装置为研碎机。
5.一种废弃锂离子电池的处理方法，该方法使通过焙烧含有磷作为正极活性物质的废弃锂离子电池而得到的焙烧物浸渍于水中而溶出锂，从而用于从所述废弃锂离子电池回收所述锂，其中，所述处理方法包括：
混合工序，其在废弃锂离子电池所包含的正极活性物质中混合锂以外的碱金属盐；和
焙烧工序，其在规定的第一温度下对混合后的混合物进行焙烧；
其中，所述混合工序以一边将所述碱金属盐研碎一边将其掺入所述正极活性物质的方式，将所述碱金属盐混合入所述正极活性物质。
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