CN115674627A - 一种极性成膜设备及成膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于成膜工艺技术领域，具体涉及一种极性成膜设备及成膜方法，包括螺旋挤出机以及制品膜，所述多模道挤出装置的输出端下方设置有用于将原料挤压成制品膜的成型导辊机，所述成型导辊机远离所述多模道挤出装置的一端设置有用于抚平制品膜的刮膜机构，所述刮膜机构远离所述成型导辊机的一端设置有用于对制品膜冷却以及裁边处理的处理导辊机，所述双流道壳体的顶部以及侧壁均安装有用于导出熔料中的气体的压力式排气件。本发明能够在排出熔料中心内部空气的同时，还能解决中心碳化的问题，避免制品膜出现气泡以及漏洞，还可降低熔料发生碳化并硬化的可能性，同时还可在制品膜运输中对其进行抚平。

Description

一种极性成膜设备及成膜方法

技术领域

本发明属于成膜工艺技术领域，具体涉及一种极性成膜设备及成膜方法。

背景技术

塑料膜是用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及其他树脂制成的薄膜，用于包装，以及用作覆膜层；塑料包装及塑料包装产品在市场上所占的份额越来越大，特别是复合塑料软包装，已经广泛地应用于食品、医药、化工等领域。塑料膜在生产时需要用到塑料膜挤出机。

现有技术存在的问题：

现有的薄膜在成膜过程中，在线的原料熔化挤压过程中，在高温环境下，材料熔化以及原料内水分蒸发都将会产生气体，而气体产生时，会有部分气体存在于熔料的中心部分，而后在挤压过程中，在液压的作用下，熔料之间并没有能够导出气体的缝隙，进而导致气体在熔料内部长时间的聚集，若气体无法及时排出，将导致薄膜成品内部形成小气泡，进而严重影响薄膜成品的质量；

另外，在熔料形成的过程中，位于中心内部的熔料被周围熔料所包围，其热量传导的效果越靠近中心越差，如果位于中心的熔料其位置不改变，热量将无法快速散出，进而导致中心处的熔料很有可能发生碳化，碳化程度高的熔料同时伴随着硬化过程，最终十分影响薄膜的成品质量，而在现有的成膜设备中，并没有一种挤出装置，能够在排出熔料中心内部空气的同时，还能解决中心碳化的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种极性成膜设备，能够在排出熔料中心内部空气的同时，还能解决中心碳化的问题，避免制品膜出现气泡以及漏洞，还可降低熔料发生碳化并硬化的可能性，同时还可在制品膜运输中对其进行抚平。

本发明采取的技术方案具体如下：

一种极性成膜设备，包括螺旋挤出机以及制品膜，所述螺旋挤出机的输出端设置有用于处理熔融原料的多模道挤出装置，所述多模道挤出装置的输出端下方设置有用于将原料挤压成制品膜的成型导辊机，所述成型导辊机远离所述多模道挤出装置的一端设置有用于抚平制品膜的刮膜机构，所述刮膜机构远离所述成型导辊机的一端设置有用于对制品膜冷却以及裁边处理的处理导辊机。

所述多模道挤出装置包括主架构，所述主架构一端固定安装有与螺旋挤出机直接连接的双流道壳体，所述双流道壳体两端侧壁分别开设有入口以及出口，且所述入口开设在所述双流道壳体靠近螺旋挤出机的一侧。

所述双流道壳体的内部设置有用于分开对熔料进行柔化处理的分段柔化处理组件，所述分段柔化处理组件包括两个转动安装在所述双流道壳体的内部的筒仓，且所述筒仓的两侧壁均开设有通过熔料穿行的通孔，所述双流道壳体的内部两侧分别开设有供熔料流动的入流支道以及出流支道，其中所述入流支道与入口连通并用于将熔料导入两个筒仓内部，而所述出流支道与入口连通并用于将筒仓内部的熔料导出；所述筒仓的内部均固定安装有内网筒，靠近所述入流支道的所述通孔内部均固定嵌入有圆筛网，所述双流道壳体的一侧外壁固定设置有两个电机壳，且所述电机壳内部均固定安装有电机一，且所述电机一的输出端固定安装有挡板，所述挡板转动设置在所述内网筒的内部，且用于控制熔料进入出流支道内部的流量；

所述双流道壳体内部位于筒仓正上方均开设有集气槽，且所述集气槽的顶部开设有用于导出气体的导气管，所述双流道壳体的顶部以及侧壁均安装有用于导出熔料中的气体的压力式排气件，所述压力式排气件包括用于临时储存气体的气压管，所述气压管的外壁中间固定连接有倒U型气管，且所述倒U型气管的末端与所述导气管的顶端相连接，所述气压管的外壁顶部固定连接有卸压气管，且所述卸压气管末端安装有用于控制放出气体的气阀，所述气压管的内部顶端固定安装有用于实时检测气压管内部气压的压力传感器，所述气压管的内壁底端固定连接有弹簧一，且所述弹簧一的顶端连接有活塞。

所述刮膜机构包括板架构，所述板架构斜上表面设置有用于抚平制品膜表面纵向褶皱的往复抚平组件；所述板架构斜上方顶部活动安装有用于辅助运输的支撑导辊，且所述板架构斜上方顶部设置有用于控制支撑导辊上下移动的升降自调组件。

所述活塞的位置要时刻低于倒U型气管与气压管的连接处。

所述气压管的内壁设置有显示活塞在所处位置处对应气压管内部气压标压刻度以及高压刻度，且所述高压刻度要低于所述标压刻度，当所述活塞处于高压刻度位置时，所述压力传感器便触发并开启气阀进行放气卸压。

所述双流道壳体外壁出口处连接有出流管，且所述出流管的中间设置有用于将熔料二次混合的二次分流器，且所述二次分流器的内部设置有形状为“8”字的分流流道，所述主架构另一端底部安装有用于将熔料以薄膜形状挤出的挤出模头，且所述挤出模头与出流管的末端相连接。

所述板架构的内部转动安装有动力轴，所述板架构的一侧底部固定安装有电机二，且所述电机二的输出端以及动力轴的一端共同组装有用于带动动力轴转动的传动组件，所述动力轴的两端表面固定安装有斜齿轮一。

所述往复抚平组件包括两个转动安装在所述板架构斜上表面的双槽杆以及驱动转臂，且所述双槽杆中部以及末端分别开设有中槽以及端槽，所述驱动转臂转动圆心处通过转轴固定安装有斜齿轮二，所述斜齿轮二位于板架构的斜下表面并与所述斜齿轮一相啮合，所述驱动转臂末端固定连接有插入中槽内部的端杆。

所述端槽内部贯穿插入有刮膜柱，所述刮膜柱的底端固定连接有滑块，所述板架构表面开设有引导滑块移动的直导槽，所述滑块与所述双槽杆之间连接有弹簧二，所述刮膜柱的顶端固定连接有刮膜板，且所述刮膜板的两端均固定连接有导杆。

所述板架构斜上表面对称固定安装有用于引导刮膜板移动的导向架，且所述导向架均垂直于板架构的表面，所述导向架两端内部对称开始有供导杆插入并引导其移动的路程槽，所述路程槽包括位于顶部的刮膜发生段、位于刮膜发生段末端的远离段、位于底部的回位段以及用于连接刮膜发生段与回位段的接近段，所述远离段的倾斜角度大于接近段的倾斜角度，所述导向架内部并且位于接近段的顶部一侧活动插入有斜面滑块，且所述斜面滑块与所述导向架内壁之间连接有弹簧三，两个所述导向架的斜上方顶端均转动安装有辅助辊。

所述升降自调组件包括转接杆以及与转接杆末端转动连接有直行连杆，所述板架构斜上表面对称固定连接有转心杆，且所述转接杆活动套设在所述转心杆的表面，所述直行连杆直行滑动安装在所述板架构的顶端，所述转接杆另一端设置有两个分支杆，且两个所述分支杆的夹角为锐角。

所述板架构斜上方顶部两侧均设置有端支架以及端导管，且所述端支架位于所述端导管的正下方，所述支撑导辊的两端均转动安装有导辊架，且所述导辊架底部滑动安装在所述端导管内部，所述端支架末端内部转动安装有端转杆，且所述端转杆的中间固定安装有凸轮，所述凸轮与所述导辊架的底端接触连接，所述端转杆的一端固定连接有转臂，所述直行连杆的末端与所述转臂的末端构成转动连接。

一种极性成膜方法，具体步骤如下：

S1：将薄膜制作材料投入螺旋挤出机中，并在螺旋挤出机的熔化、融合以及挤压运输过程下，熔料最终被挤入到双流道壳体内部。

S2：由入口进入的熔料将分开进入到两个入流支道内部，接着依次穿过圆筛网以及内网筒侧壁进入到筒仓内部，在熔料的继续挤压下，熔料会再次穿过内网筒侧壁并进入到出流支道内部，并最后由出口进入出流管内部，熔料在穿过圆筛网以及内网筒的过程中，在镂空状圆筛网以及内网筒的作用下，熔料将会被分散再聚合，分散过程可避免中心部位的熔料由于温度过高而被碳化，且残留在熔料内部的气体也将被分离出。

S3：残留在熔料中的气体被分离后，将会向上移动，并最终在集气槽内部聚集，在熔料液压以及气体不断聚集的过程中，气体将由倒U型气管进入到气压管内部，而气压管内部气压也逐渐增加，在不断收集气体的过程中，活塞将由标压刻度向高压刻度处移动，并不断挤压弹簧一，当活塞达到高压刻度处，此时的压力传感器也将检测到气压管内部达到预设的气压值，随后，压力传感器便会启动气阀，通过气阀使卸压气管疏通并缓慢向外部放气以实现泄压的工作，泄压过程中，活塞在弹簧一的作用下复位至标压刻度处，而此时气压也将降低到原来的数值，紧接着气阀将关闭，利用此过程来实现排出气体的工作，另外，气压管内部永远维持在一个标准气压以上，该标准气压的存在用于防止熔料进入到导气管内部。

S4：熔料在穿过出流管之间会先进入到二次分流器的分流流道内部，在分流流道内部进行二次分离再融合过程，分流流道内部管道狭窄，因此可提高熔料在内部的液压，进而提高熔料融合的效果，二次融合结束后，最终由挤出模头向成型导辊机内部挤出，经过成型导辊机导辊的挤压并冷却形成制品膜。

S5：制品膜再进入到处理导辊机内部之间会先穿过刮膜机构，过程中，电机二不断工作使驱动转臂旋转，通过驱动转臂带动双槽杆往复旋转，紧接着通过两个双槽杆带动两个刮膜板反向往复移动，当刮膜板由制品膜中间向一侧移动时，刮膜板刚好与制品膜的下表面贴合，而其两端的导杆将在刮膜发生段内部移动，移动过程中实现抚平制品膜的效果；而当导杆依次进入到远离段、回位段以及接近段的内部时，这个过程刮膜板将不与制品膜接触。

S6：当导杆在刮膜发生段内部移动的过程中，双槽杆末端将与一个分支杆接触并挤压，进而驱动转接杆旋转，而转接杆末端连接的直行连杆将直线移动并同时带动转臂旋转，与此同时，凸轮也将旋转，凸轮凸起的部分将与导辊架的底部错开，而此时导辊架将向下移动，最终实现使支撑导辊下移，从而在抚平制品膜的过程中，使支撑导辊远离制品膜避免支撑导辊阻碍抚平过程，而当双槽杆回转复位过程中，其末端将与另一个分支杆接触并使转接杆复位旋转，复位后，支撑导辊又可重新与制品膜接触完成辅助制品膜运输到工作。

本发明取得的技术效果为：

（1）本发明，熔料在进入筒仓内部的过程中，在镂空状圆筛网以及内网筒的作用下，熔料将会被分散，并最后在出流支道内聚合，分散过程中，原先位于中心内部的熔料将会直接与圆筛网或者内网筒相接触，并在接触过程中实现热量的传导，从而实现降低中心处熔料的温度，进而可以避免中心部位的熔料由于温度过高而被碳化的情况，降低熔料发生碳化并硬化的可能性，保证制品膜的质量。

（2）本发明，原先因为材料熔化以及原料内水分蒸发而产生并残留在熔料内部的空气，将会直接从熔料内分离出，另外，由于通孔的孔径大于出流支道的孔径，因此当熔料进入到出流支道之间，被分离的气体更容易从筒仓与双流道壳体的缝隙处排出，此过程，可以降低制品膜内部小气泡的存在，同时还可降低制品膜出现破洞的可能。

（3）本发明，熔料在出流管内部穿行的过程中，会先进入到二次分流器的分流流道内部，由于分流流道截面形状为“8”字，因此熔料在分流流道内部将进行二次分离再融合的过程，且由于分流流道管道狭窄，因此熔料在内部流动时的液压将被提高，在较大的液压作用下，熔料的融合效果得以提高。

（4）本发明，残留在熔料中的气体被分离后，会进入到气压管内部进行收集，当气压管内部气压增大至预设数值时，可通过气阀放气卸压，过程中活塞将随着气压的变化移动，可在卸压时及时调整避免吸入熔料，利用维持气压变化的方式，实现排气的效果，能够将从熔料中分离出的气体排出多模道挤出装置，实现在熔料挤出的过程中完成气体的分离工作，此外，气压管内部永远维持在一个标准气压以上，该标准气压的存在可用于防止熔料进入到导气管内部。

（5）本发明，通过使两个刮膜板不断由中间至一侧抚平制品膜，此过程，可实现在制品膜运输的过程中，完成抚平制品膜的工作，进而解决制品膜发生纵向条纹的问题，通过抚平制品膜的工作，避免发生纵向条纹的部分被后续的导辊挤压定型，保障制品膜在最后收卷时能够处于良好的平铺状态。

（6）本发明，当刮膜板向外侧移动抚平制品膜的过程中，导辊架将向下移动并远离制品膜；而当双槽杆回转复位时，支撑导辊又可重新与制品膜接触并辅助制品膜的运输，此过程，从而在刮膜板抚平制品膜的过程中，使支撑导辊远离制品膜，进而可以避免支撑导辊阻碍抚平过程，保证制品膜能够被充分地抚平，另外，支撑导辊远离以及复位的过程，都是利用双槽杆往复偏转时的动能来实现，进而不会产生额外的电力消耗，同时不需要投入其他的电机设备，降低制作成本以及能源消耗。

附图说明

图1是本发明的实施例所提供的成膜部分工艺流程图；

图2是本发明的实施例所提供的多模道挤出装置的结构图；

图3是本发明的实施例所提供的双流道壳体的剖视结构图；

图4是图3中A处的局部放大结构图；

图5是本发明的实施例所提供的筒仓的组装分解图；

图6是本发明的实施例所提供的压力式排气件的结构图；

图7是本发明的实施例所提供的压力式排气件的使用示意图；

图8是本发明的实施例所提供的刮膜机构的立体结构图；

图9是本发明的实施例所提供的刮膜板的驱动结构示意图；

图10是本发明的实施例所提供的刮膜柱的驱动结构示意图；

图11是本发明的实施例所提供的半个导向架的结构图；

图12是本发明的实施例所提供的刮膜板的移动路线图；

图13是本发明的实施例所提供的支撑导辊的升降导动结构示意图；

图14是本发明的实施例所提供的导辊架的导动结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、螺旋挤出机；2、多模道挤出装置；201、主架构；202、双流道壳体；203、电机壳；204、入口；205、出口；206、入流支道；207、出流支道；208、筒仓；209、通孔；210、内网筒；211、圆筛网；212、挡板；213、集气槽；214、导气管；215、出流管；216、二次分流器；217、分流流道；218、挤出模头；3、压力式排气件；301、气压管；302、倒U型气管；303、卸压气管；304、气阀；305、压力传感器；306、弹簧一；307、活塞；4、成型导辊机；5、刮膜机构；501、板架构；502、电机二；503、传动组件；504、动力轴；505、斜齿轮一；506、双槽杆；507、中槽；508、端槽；509、驱动转臂；510、斜齿轮二；511、端杆；512、刮膜柱；513、滑块；514、弹簧二；515、刮膜板；516、导杆；517、直导槽；518、导向架；519、刮膜发生段；520、远离段；521、回位段；522、接近段；523、斜面滑块；524、辅助辊；525、端支架；526、端导管；527、导辊架；528、支撑导辊；529、转心杆；530、转接杆；531、分支杆；532、直行连杆；533、端转杆；534、凸轮；535、转臂；6、处理导辊机；7、制品膜；

H、标压刻度；H1、高压刻度。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如图1-14所示，一种极性成膜设备，包括螺旋挤出机1以及制品膜7，螺旋挤出机1的输出端设置有用于处理熔融原料的多模道挤出装置2，多模道挤出装置2的输出端下方设置有用于将原料挤压成制品膜7的成型导辊机4，成型导辊机4远离多模道挤出装置2的一端设置有用于抚平制品膜7的刮膜机构5，刮膜机构5远离成型导辊机4的一端设置有用于对制品膜7冷却以及裁边处理的处理导辊机6。

实施例一

参照附图2和图3，多模道挤出装置2包括主架构201，主架构201一端固定安装有与螺旋挤出机1直接连接的双流道壳体202，双流道壳体202两端侧壁分别开设有入口204以及出口205，且入口204开设在双流道壳体202靠近螺旋挤出机1的一侧。

参照附图3、图4和图5，双流道壳体202的内部设置有用于分开对熔料进行柔化处理的分段柔化处理组件，分段柔化处理组件包括两个转动安装在双流道壳体202的内部的筒仓208，且筒仓208的两侧壁均开设有通过熔料穿行的通孔209，双流道壳体202的内部两侧分别开设有供熔料流动的入流支道206以及出流支道207，其中入流支道206与入口204连通并用于将熔料导入两个筒仓208内部，而出流支道207与入口204连通并用于将筒仓208内部的熔料导出；筒仓208的内部均固定安装有内网筒210，靠近入流支道206的通孔209内部均固定嵌入有圆筛网211，双流道壳体202的一侧外壁固定设置有两个电机壳203，且电机壳203内部均固定安装有电机一，且电机一的输出端固定安装有挡板212，挡板212转动设置在内网筒210的内部，且用于控制熔料进入出流支道207内部的流量，通孔209的孔径大于出流支道207的孔径。

根据上述结构，熔料将由入口204进入到两个入流支道206内部，紧接着依次穿过圆筛网211以及内网筒210侧壁进入到筒仓208内部，在熔料持续挤压下，熔料会再次穿过内网筒210侧壁并进入到出流支道207内部，并最后由出口205进入出流管215内部，在镂空状圆筛网211以及内网筒210的作用下，熔料将会被分散，并接着在出流支道207内聚合，分散过程中，原先位于中心内部的熔料将会直接与圆筛网211或者内网筒210相接触，并在接触过程中实现热量的传导，从而实现降低中心处熔料的温度，进而可以避免中心部位的熔料由于温度过高而被碳化的情况，降低熔料发生碳化并硬化的可能性，保证制品膜7的质量；

与此同时，原先因为材料熔化以及原料内水分蒸发而产生并残留在熔料内部的空气，将会直接从熔料内分离出，另外，由于通孔209的孔径大于出流支道207的孔径，因此当熔料进入到出流支道207之间，被分离的气体更容易从筒仓208与双流道壳体202的缝隙处排出，此过程，可以降低制品膜7内部小气泡的存在，同时还可降低制品膜7出现破洞的可能；

最后，启动电机壳203内部电机一，其工作可使挡板212旋转，从而实现控制熔料进入出流支道207内部的流量。

参照附图3，双流道壳体202外壁出口205处连接有出流管215，且出流管215的中间设置有用于将熔料二次混合的二次分流器216，且二次分流器216的内部设置有形状为“8”字的分流流道217，主架构201另一端底部安装有用于将熔料以薄膜形状挤出的挤出模头218，且挤出模头218与出流管215的末端相连接。

根据上述结构，熔料在出流管215内部穿行的过程中，会先进入到二次分流器216的分流流道217内部，由于分流流道217截面形状为“8”字，因此熔料在分流流道217内部将进行二次分离再融合的过程，且由于分流流道217管道狭窄，因此熔料在内部流动时的液压将被提高，在较大的液压作用下，熔料的融合效果得以提高。

本发明的工作原理为：原材料在螺旋挤出机1的熔化、融合以及挤压运输过程下，熔料最终被挤入到双流道壳体202内部，由入口204进入的熔料将分开进入到两个入流支道206内部，接着依次穿过圆筛网211以及内网筒210侧壁进入到筒仓208内部，由于熔料在持续的注入，因此在熔料挤压下，熔料会再次穿过内网筒210侧壁并进入到出流支道207内部，并最后由出口205进入出流管215内部；

其中，熔料在穿过圆筛网211以及内网筒210的过程中，在镂空状圆筛网211以及内网筒210的作用下，熔料将会被分散，并接着在出流支道207内聚合，分散过程中，原先位于内部的熔料将会直接与圆筛网211或者内网筒210相接触，在接触过程中实现热量的传导，进而可以避免中心部位的熔料由于温度过高而被碳化的情况，与此同时，原先因为材料熔化以及原料内水分蒸发而产生并残留在熔料内部的空气，将会直接从熔料内分离出；

熔料在出流管215内部穿行的过程中，会先进入到二次分流器216的分流流道217内部，由于分流流道217截面形状为“8”字，因此熔料在分流流道217内部将进行二次分离再融合的过程，又由于分流流道217管道狭窄，因此可提高熔料在内部的液压，进而提高熔料融合的效果，二次融合结束后，熔料最终会进入到挤出模头218内部，并由挤出模头218向成型导辊机4内部挤出，经过成型导辊机4导辊的挤压并冷却形成制品膜7。

实施例二

参照附图4和图6，双流道壳体202内部位于筒仓208正上方均开设有集气槽213，且集气槽213的顶部开设有用于导出气体的导气管214，双流道壳体202的顶部以及侧壁均安装有用于导出熔料中的气体的压力式排气件3，压力式排气件3包括用于临时储存气体的气压管301，气压管301的外壁中间固定连接有倒U型气管302，且倒U型气管302的末端与导气管214的顶端相连接，气压管301的外壁顶部固定连接有卸压气管303，且卸压气管303末端安装有用于控制放出气体的气阀304，气压管301的内部顶端固定安装有用于实时检测气压管301内部气压的压力传感器305，气压管301的内壁底端固定连接有弹簧一306，且弹簧一306的顶端连接有活塞307。

根据上述结构，残留在熔料中的气体被分离后，将在缝隙内向上移动聚集，并最终在集气槽213内部聚集，另外，在熔料液压以及气体不断聚集的过程中，气体将由倒U型气管302之间进入到气压管301内部进行收集，因此气压管301内部气压也逐渐增加。

参照附图7，活塞307的位置要时刻低于倒U型气管302与气压管301的连接处，气压管301的内壁设置有显示活塞307在所处位置处对应气压管301内部气压标压刻度H以及高压刻度H1，且高压刻度H1要低于标压刻度H，当活塞307处于高压刻度H1位置时，压力传感器305便触发并开启气阀304进行放气卸压。

根据上述结构，而在不断收集气体的过程中，活塞307将由标压刻度H向高压刻度H1处移动，且过程中不断挤压弹簧一306，当活塞307达到高压刻度H1处，此时的压力传感器305也将同时检测到气压管301内部达到预设的巅峰气压值，随后，压力传感器305便会启动气阀304，通过气阀304使卸压气管303疏通并缓慢向外部放气，从而实现泄压的工作，并使气压管301内部气压降低至原来的数值，利用此维持气压变化的方式，实现排气的效果，从而将从熔料中分离出的气体排出多模道挤出装置2，能够在熔料挤出的过程中完成气体的分离工作，此外，气压管301内部永远维持在一个标准气压以上，该标准气压的存在可用于防止熔料进入到导气管214内部。

本发明的工作原理为：残留在熔料中的气体被分离后，将会向上移动聚集，并最终在集气槽213内部聚集，另外，在熔料液压以及气体不断聚集的过程中，气体将由倒U型气管302之间进入到气压管301内部进行收集，因此气压管301内部气压也逐渐增加；

在不断收集气体的过程中，活塞307将由标压刻度H向高压刻度H1处移动，且过程中不断挤压弹簧一306，当活塞307达到高压刻度H1处，此时的压力传感器305也将同时检测到气压管301内部达到预设的巅峰气压值，随后，压力传感器305便会启动气阀304，通过气阀304使卸压气管303疏通并缓慢向外部放气，从而实现泄压的工作，而在泄压过程中，活塞307将在弹簧一306的作用下复位至标压刻度H处，而此时气压也将降低到原来的数值，随后气阀304将关闭，利用此过程来实现排出气体的工作，另外，气压管301内部永远维持在一个标准气压以上，该标准气压的存在用于防止熔料进入到导气管214内部。

实施例三

参照附图8，刮膜机构5包括板架构501，板架构501的内部转动安装有动力轴504，板架构501的一侧底部固定安装有电机二502，且电机二502的输出端以及动力轴504的一端共同组装有用于带动动力轴504转动的传动组件503，动力轴504的两端表面固定安装有斜齿轮一505。

参照附图8、图9和图10，板架构501斜上表面设置有用于抚平制品膜7表面纵向褶皱的往复抚平组件，往复抚平组件包括两个转动安装在板架构501斜上表面的双槽杆506以及驱动转臂509，且双槽杆506中部以及末端分别开设有中槽507以及端槽508，驱动转臂509转动圆心处通过转轴固定安装有斜齿轮二510，斜齿轮二510位于板架构501的斜下表面并与斜齿轮一505相啮合，驱动转臂509末端固定连接有插入中槽507内部的端杆511；端槽508内部贯穿插入有刮膜柱512，刮膜柱512的底端固定连接有滑块513，板架构501表面开设有引导滑块513移动的直导槽517，滑块513与双槽杆506之间连接有弹簧二514，刮膜柱512的顶端固定连接有刮膜板515，且刮膜板515的两端均固定连接有导杆516。

参照附图11，板架构501斜上表面对称固定安装有用于引导刮膜板515移动的导向架518，且导向架518均垂直于板架构501的表面，导向架518两端内部对称开始有供导杆516插入并引导其移动的路程槽，路程槽包括位于顶部的刮膜发生段519、位于刮膜发生段519末端的远离段520、位于底部的回位段521以及用于连接刮膜发生段519与回位段521的接近段522，远离段520的倾斜角度大于接近段522的倾斜角度，导向架518内部并且位于接近段522的顶部一侧活动插入有斜面滑块523，且斜面滑块523与导向架518内壁之间连接有弹簧三，两个导向架518的斜上方顶端均转动安装有辅助辊524。

根据上述结构，电机二502工作使驱动转臂509旋转，再通过斜齿轮一505与斜齿轮二510的啮合带动驱动转臂509旋转，由于端杆511插入中槽507内，因此驱动转臂509可带动双槽杆506往复旋转，因此，两个双槽杆506将带动其末端的两个刮膜板515反向往复移动，当刮膜板515由制品膜7中间向一侧移动时，刮膜板515刚好与制品膜7的下表面贴合，进而实现抚平制品膜7的效果，而在复位过程中，刮膜板515将远离制品膜7；刮膜过程中，导杆516在刮膜发生段519内部移动，当导杆516靠近远离段520时，在弹簧二514的作用下，导杆516将进入到远离段520内部，而刮膜板515将同时远离制品膜7，导杆516接着依次进入到远离段520、回位段521以及接近段522的内部，当导杆516移动至接近段522顶部时，斜面滑块523在受到导杆516的加油缩入导向架518内部，并同时挤压弹簧三，当导杆516完全穿过接近段522时，斜面滑块523伸出，从而保证导杆516重新回到刮膜发生段519内部；此过程，实现在制品膜7运输的过程中，完成抚平制品膜7的工作，进而解决制品膜7发生纵向条纹的问题，通过抚平制品膜7的工作，避免发生纵向条纹的部分被后续的导辊挤压定型，保障制品膜7在最后收卷时能够处于良好的平铺状态。

参照附图13和图14，板架构501斜上方顶部活动安装有用于辅助运输的支撑导辊528，且板架构501斜上方顶部设置有用于控制支撑导辊528上下移动的升降自调组件，升降自调组件包括转接杆530以及与转接杆530末端转动连接有直行连杆532，板架构501斜上表面对称固定连接有转心杆529，且转接杆530活动套设在转心杆529的表面，直行连杆532直行滑动安装在板架构501的顶端，转接杆530另一端设置有两个分支杆531，且两个分支杆531的夹角为锐角。

参照附图13和图14，板架构501斜上方顶部两侧均设置有端支架525以及端导管526，且端支架525位于端导管526的正下方，支撑导辊528的两端均转动安装有导辊架527，且导辊架527底部滑动安装在端导管526内部，端支架525末端内部转动安装有端转杆533，且端转杆533的中间固定安装有凸轮534，凸轮534与导辊架527的底端接触连接，端转杆533的一端固定连接有转臂535，直行连杆532的末端与转臂535的末端构成转动连接。

根据上述结构，当刮膜板515向外侧移动抚平制品膜7的过程中，双槽杆506末端将与一个分支杆531接触并挤压，进而驱动转接杆530旋转，而转接杆530末端连接的直行连杆532将直线移动并同时带动转臂535旋转，与此同时，凸轮534也将旋转，凸轮534凸起的部分将与导辊架527的底部错开，而此时导辊架527将向下移动，最终实现使支撑导辊528下移；而当双槽杆506回转复位过程中，其末端将与另一个分支杆531接触并使转接杆530复位旋转，复位后，支撑导辊528又可重新与制品膜7接触并辅助制品膜7的运输，此过程，从而在刮膜板515抚平制品膜7的过程中，使支撑导辊528远离制品膜7，进而可以避免支撑导辊528阻碍抚平过程，保证制品膜7能够被充分地抚平，另外，支撑导辊528远离以及复位的过程，都是利用双槽杆506往复偏转时的动能来实现，进而不会产生额外的电力消耗，同时不需要投入其他的电机设备，降低制作成本以及能源消耗。

本发明的工作原理为：制品膜7再进入到处理导辊机6内部之间会先穿过刮膜机构5，过程中，电机二502不断工作并通过传动组件503使驱动转臂509旋转，接着通过斜齿轮一505与斜齿轮二510的啮合带动驱动转臂509旋转，由于端杆511插入中槽507内，因此驱动转臂509可带动双槽杆506往复旋转，而两个双槽杆506将带动其末端的两个刮膜板515反向往复移动；

当刮膜板515由制品膜7中间向一侧移动时，刮膜板515刚好与制品膜7的下表面贴合，而其两端的导杆516将在刮膜发生段519内部移动，移动过程中实现抚平制品膜7的效果；当导杆516靠近远离段520时，在弹簧二514的作用下，导杆516将进入到远离段520内部而刮膜板515将同时远离制品膜7，当导杆516依次进入到远离段520、回位段521以及接近段522的内部时，双槽杆506则是带动刮膜板515在复位移动，当导杆516移动至接近段522顶部时，斜面滑块523在受到导杆516的加油缩入导向架518内部，并同时挤压弹簧三，当导杆516完全穿过接近段522时，斜面滑块523伸出，从而使导杆516能够重新回到刮膜发生段519内部，其刮膜板515具体移动的路线由图12所示；

当导杆516在刮膜发生段519内部移动的过程中，导杆516末端将与一个分支杆531接触并挤压，进而驱动转接杆530旋转，而转接杆530末端连接的直行连杆532将直线移动并同时带动转臂535旋转，与此同时，凸轮534也将旋转，凸轮534凸起的部分将与导辊架527的底部错开，而此时导辊架527将向下移动，最终实现使支撑导辊528下移，从而在抚平制品膜7的过程中，支撑导辊528将远离制品膜7，进而可以避免支撑导辊528阻碍抚平过程，而当导杆516回转复位过程中，其末端将与另一个分支杆531接触并使转接杆530复位旋转，复位后，支撑导辊528又可重新与制品膜7接触完成辅助制品膜7运输到工作。

一种极性成膜方法，具体步骤如下：

S1：将薄膜制作材料投入螺旋挤出机1中，并在螺旋挤出机1的熔化、融合以及挤压运输过程下，熔料最终被挤入到双流道壳体202内部；

S2：由入口204进入的熔料将分开进入到两个入流支道206内部，接着依次穿过圆筛网211以及内网筒210侧壁进入到筒仓208内部，在熔料的继续挤压下，熔料会再次穿过内网筒210侧壁并进入到出流支道207内部，并最后由出口205进入出流管215内部，熔料在穿过圆筛网211以及内网筒210的过程中，在镂空状圆筛网211以及内网筒210的作用下，熔料将会被分散再聚合，分散过程可避免中心部位的熔料由于温度过高而被碳化，且残留在熔料内部的气体也将被分离出；

S3：残留在熔料中的气体被分离后，将会向上移动，并最终在集气槽213内部聚集，在熔料液压以及气体不断聚集的过程中，气体将由倒U型气管302进入到气压管301内部，而气压管301内部气压也逐渐增加，在不断收集气体的过程中，活塞307将由标压刻度H向高压刻度H1处移动，并不断挤压弹簧一306，当活塞307达到高压刻度H1处，此时的压力传感器305也将检测到气压管301内部达到预设的气压值，随后，压力传感器305便会启动气阀304，通过气阀304使卸压气管303疏通并缓慢向外部放气以实现泄压的工作，泄压过程中，活塞307在弹簧一306的作用下复位至标压刻度H处，而此时气压也将降低到原来的数值，紧接着气阀304将关闭，利用此过程来实现排出气体的工作，另外，气压管301内部永远维持在一个标准气压以上，该标准气压的存在用于防止熔料进入到导气管214内部；

S4：熔料在穿过出流管215之间会先进入到二次分流器216的分流流道217内部，在分流流道217内部进行二次分离再融合过程，分流流道217内部管道狭窄，因此可提高熔料在内部的液压，进而提高熔料融合的效果，二次融合结束后，最终由挤出模头218向成型导辊机4内部挤出，经过成型导辊机4导辊的挤压并冷却形成制品膜7；

S5：制品膜7再进入到处理导辊机6内部之间会先穿过刮膜机构5，过程中，电机二502不断工作使驱动转臂509旋转，通过驱动转臂509带动双槽杆506往复旋转，紧接着通过两个双槽杆506带动两个刮膜板515反向往复移动，当刮膜板515由制品膜7中间向一侧移动时，刮膜板515刚好与制品膜7的下表面贴合，而其两端的导杆516将在刮膜发生段519内部移动，移动过程中实现抚平制品膜7的效果；而当导杆516依次进入到远离段520、回位段521以及接近段522的内部时，这个过程刮膜板515将不与制品膜7接触；

S6：当导杆516在刮膜发生段519内部移动的过程中，双槽杆506末端将与一个分支杆531接触并挤压，进而驱动转接杆530旋转，而转接杆530末端连接的直行连杆532将直线移动并同时带动转臂535旋转，与此同时，凸轮534也将旋转，凸轮534凸起的部分将与导辊架527的底部错开，而此时导辊架527将向下移动，最终实现使支撑导辊528下移，从而在抚平制品膜7的过程中，使支撑导辊528远离制品膜7避免支撑导辊528阻碍抚平过程，而当双槽杆506回转复位过程中，其末端将与另一个分支杆531接触并使转接杆530复位旋转，复位后，支撑导辊528又可重新与制品膜7接触完成辅助制品膜7运输到工作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种极性成膜设备，包括螺旋挤出机（1）以及制品膜（7），其特征在于：所述螺旋挤出机（1）的输出端设置有用于处理熔融原料的多模道挤出装置（2），所述多模道挤出装置（2）的输出端下方设置有用于将原料挤压成制品膜（7）的成型导辊机（4），所述成型导辊机（4）远离所述多模道挤出装置（2）的一端设置有用于抚平制品膜（7）的刮膜机构（5），所述刮膜机构（5）远离所述成型导辊机（4）的一端设置有用于对制品膜（7）冷却以及裁边处理的处理导辊机（6）；

所述多模道挤出装置（2）包括主架构（201），所述主架构（201）一端固定安装有与螺旋挤出机（1）直接连接的双流道壳体（202），所述双流道壳体（202）两端侧壁分别开设有入口（204）以及出口（205），且所述入口（204）开设在所述双流道壳体（202）靠近螺旋挤出机（1）的一侧；

所述双流道壳体（202）的内部设置有用于分开对熔料进行柔化处理的分段柔化处理组件，所述分段柔化处理组件包括两个转动安装在所述双流道壳体（202）的内部的筒仓（208），且所述筒仓（208）的两侧壁均开设有通过熔料穿行的通孔（209），所述双流道壳体（202）的内部两侧分别开设有供熔料流动的入流支道（206）以及出流支道（207），其中所述入流支道（206）与入口（204）连通并用于将熔料导入两个筒仓（208）内部，而所述出流支道（207）与入口（204）连通并用于将筒仓（208）内部的熔料导出；所述筒仓（208）的内部均固定安装有内网筒（210），靠近所述入流支道（206）的所述通孔（209）内部均固定嵌入有圆筛网（211），所述双流道壳体（202）的一侧外壁固定设置有两个电机壳（203），且所述电机壳（203）内部均固定安装有电机一，且所述电机一的输出端固定安装有挡板（212），所述挡板（212）转动设置在所述内网筒（210）的内部，且用于控制熔料进入出流支道（207）内部的流量；

所述双流道壳体（202）内部位于筒仓（208）正上方均开设有集气槽（213），且所述集气槽（213）的顶部开设有用于导出气体的导气管（214），所述双流道壳体（202）的顶部以及侧壁均安装有用于导出熔料中的气体的压力式排气件（3），所述压力式排气件（3）包括用于临时储存气体的气压管（301），所述气压管（301）的外壁中间固定连接有倒U型气管（302），且所述倒U型气管（302）的末端与所述导气管（214）的顶端相连接，所述气压管（301）的外壁顶部固定连接有卸压气管（303），且所述卸压气管（303）末端安装有用于控制放出气体的气阀（304），所述气压管（301）的内部顶端固定安装有用于实时检测气压管（301）内部气压的压力传感器（305），所述气压管（301）的内壁底端固定连接有弹簧一（306），且所述弹簧一（306）的顶端连接有活塞（307）；

所述刮膜机构（5）包括板架构（501），所述板架构（501）斜上表面设置有用于抚平制品膜（7）表面纵向褶皱的往复抚平组件；所述板架构（501）斜上方顶部活动安装有用于辅助运输的支撑导辊（528），且所述板架构（501）斜上方顶部设置有用于控制支撑导辊（528）上下移动的升降自调组件。

2.根据权利要求1所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述活塞（307）的位置要时刻低于倒U型气管（302）与气压管（301）的连接处。

3.根据权利要求1所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述气压管（301）的内壁设置有显示活塞（307）在所处位置处对应气压管（301）内部气压标压刻度（H）以及高压刻度（H1），且所述高压刻度（H1）要低于所述标压刻度（H），当所述活塞（307）处于高压刻度（H1）位置时，所述压力传感器（305）便触发并开启气阀（304）进行放气卸压。

4.根据权利要求1所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述双流道壳体（202）外壁出口（205）处连接有出流管（215），且所述出流管（215）的中间设置有用于将熔料二次混合的二次分流器（216），且所述二次分流器（216）的内部设置有形状为“8”字的分流流道（217），所述主架构（201）另一端底部安装有用于将熔料以薄膜形状挤出的挤出模头（218），且所述挤出模头（218）与出流管（215）的末端相连接。

5.根据权利要求1所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述板架构（501）的内部转动安装有动力轴（504），所述板架构（501）的一侧底部固定安装有电机二（502），且所述电机二（502）的输出端以及动力轴（504）的一端共同组装有用于带动动力轴（504）转动的传动组件（503），所述动力轴（504）的两端表面固定安装有斜齿轮一（505）。

6.根据权利要求5所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述往复抚平组件包括两个转动安装在所述板架构（501）斜上表面的双槽杆（506）以及驱动转臂（509），且所述双槽杆（506）中部以及末端分别开设有中槽（507）以及端槽（508），所述驱动转臂（509）转动圆心处通过转轴固定安装有斜齿轮二（510），所述斜齿轮二（510）位于板架构（501）的斜下表面并与所述斜齿轮一（505）相啮合，所述驱动转臂（509）末端固定连接有插入中槽（507）内部的端杆（511）；

所述端槽（508）内部贯穿插入有刮膜柱（512），所述刮膜柱（512）的底端固定连接有滑块（513），所述板架构（501）表面开设有引导滑块（513）移动的直导槽（517），所述滑块（513）与所述双槽杆（506）之间连接有弹簧二（514），所述刮膜柱（512）的顶端固定连接有刮膜板（515），且所述刮膜板（515）的两端均固定连接有导杆（516）。

7.根据权利要求6所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述板架构（501）斜上表面对称固定安装有用于引导刮膜板（515）移动的导向架（518），且所述导向架（518）均垂直于板架构（501）的表面，所述导向架（518）两端内部对称开始有供导杆（516）插入并引导其移动的路程槽，所述路程槽包括位于顶部的刮膜发生段（519）、位于刮膜发生段（519）末端的远离段（520）、位于底部的回位段（521）以及用于连接刮膜发生段（519）与回位段（521）的接近段（522），所述远离段（520）的倾斜角度大于接近段（522）的倾斜角度，所述导向架（518）内部并且位于接近段（522）的顶部一侧活动插入有斜面滑块（523），且所述斜面滑块（523）与所述导向架（518）内壁之间连接有弹簧三，两个所述导向架（518）的斜上方顶端均转动安装有辅助辊（524）。

8.根据权利要求7所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述升降自调组件包括转接杆（530）以及与转接杆（530）末端转动连接有直行连杆（532），所述板架构（501）斜上表面对称固定连接有转心杆（529），且所述转接杆（530）活动套设在所述转心杆（529）的表面，所述直行连杆（532）直行滑动安装在所述板架构（501）的顶端，所述转接杆（530）另一端设置有两个分支杆（531），且两个所述分支杆（531）的夹角为锐角。

9.根据权利要求8所述的一种极性成膜设备，其特征在于：所述板架构（501）斜上方顶部两侧均设置有端支架（525）以及端导管（526），且所述端支架（525）位于所述端导管（526）的正下方，所述支撑导辊（528）的两端均转动安装有导辊架（527），且所述导辊架（527）底部滑动安装在所述端导管（526）内部，所述端支架（525）末端内部转动安装有端转杆（533），且所述端转杆（533）的中间固定安装有凸轮（534），所述凸轮（534）与所述导辊架（527）的底端接触连接，所述端转杆（533）的一端固定连接有转臂（535），所述直行连杆（532）的末端与所述转臂（535）的末端构成转动连接。

10.一种极性成膜方法，用于使用如权利于要求1-9任一项所述的极性成膜设备，其特征在于，具体步骤如下：

S1：将薄膜制作材料投入螺旋挤出机（1）中，并在螺旋挤出机（1）的熔化、融合以及挤压运输过程下，熔料最终被挤入到双流道壳体（202）内部；

S2：由入口（204）进入的熔料将分开进入到两个入流支道（206）内部，接着依次穿过圆筛网（211）以及内网筒（210）侧壁进入到筒仓（208）内部，在熔料的继续挤压下，熔料会再次穿过内网筒（210）侧壁并进入到出流支道（207）内部，并最后由出口（205）进入出流管（215）内部，熔料在穿过圆筛网（211）以及内网筒（210）的过程中，在镂空状圆筛网（211）以及内网筒（210）的作用下，熔料将会被分散再聚合，分散过程可避免中心部位的熔料由于温度过高而被碳化，且残留在熔料内部的气体也将被分离出；

S3：残留在熔料中的气体被分离后，将会向上移动，并最终在集气槽（213）内部聚集，在熔料液压以及气体不断聚集的过程中，气体将由倒U型气管（302）进入到气压管（301）内部，而气压管（301）内部气压也逐渐增加，在不断收集气体的过程中，活塞（307）将由标压刻度（H）向高压刻度（H1）处移动，并不断挤压弹簧一（306），当活塞（307）达到高压刻度（H1）处，此时的压力传感器（305）也将检测到气压管（301）内部达到预设的气压值，随后，压力传感器（305）便会启动气阀（304），通过气阀（304）使卸压气管（303）疏通并缓慢向外部放气以实现泄压的工作，泄压过程中，活塞（307）在弹簧一（306）的作用下复位至标压刻度（H）处，而此时气压也将降低到原来的数值，紧接着气阀（304）将关闭，利用此过程来实现排出气体的工作，另外，气压管（301）内部永远维持在一个标准气压以上，该标准气压的存在用于防止熔料进入到导气管（214）内部；

S4：熔料在穿过出流管（215）之间会先进入到二次分流器（216）的分流流道（217）内部，在分流流道（217）内部进行二次分离再融合过程，分流流道（217）内部管道狭窄，因此可提高熔料在内部的液压，进而提高熔料融合的效果，二次融合结束后，最终由挤出模头（218）向成型导辊机（4）内部挤出，经过成型导辊机（4）导辊的挤压并冷却形成制品膜（7）；

S5：制品膜（7）再进入到处理导辊机（6）内部之间会先穿过刮膜机构（5），过程中，电机二（502）不断工作使驱动转臂（509）旋转，通过驱动转臂（509）带动双槽杆（506）往复旋转，紧接着通过两个双槽杆（506）带动两个刮膜板（515）反向往复移动，当刮膜板（515）由制品膜（7）中间向一侧移动时，刮膜板（515）刚好与制品膜（7）的下表面贴合，而其两端的导杆（516）将在刮膜发生段（519）内部移动，移动过程中实现抚平制品膜（7）的效果；而当导杆（516）依次进入到远离段（520）、回位段（521）以及接近段（522）的内部时，这个过程刮膜板（515）将不与制品膜（7）接触；

S6：当导杆（516）在刮膜发生段（519）内部移动的过程中，双槽杆（506）末端将与一个分支杆（531）接触并挤压，进而驱动转接杆（530）旋转，而转接杆（530）末端连接的直行连杆（532）将直线移动并同时带动转臂（535）旋转，与此同时，凸轮（534）也将旋转，凸轮（534）凸起的部分将与导辊架（527）的底部错开，而此时导辊架（527）将向下移动，最终实现使支撑导辊（528）下移，从而在抚平制品膜（7）的过程中，使支撑导辊（528）远离制品膜（7）避免支撑导辊（528）阻碍抚平过程，而当双槽杆（506）回转复位过程中，其末端将与另一个分支杆（531）接触并使转接杆（530）复位旋转，复位后，支撑导辊（528）又可重新与制品膜（7）接触完成辅助制品膜（7）运输到工作。

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