CN116277856B - 橡胶挤出设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种橡胶挤出设备，属于橡胶材料成型技术领域，包括沿胶料输送方向顺次衔接的喂料装置、挤出装置、机头装置和展平裁切装置；挤出装置分为沿胶料输送方向顺次衔接的进料段、真空段和出料段；对应真空段的螺旋槽包括多个首尾顺次衔接的螺旋槽段，每个螺旋槽段内均设有挡板，在绞龙的转轴的轴向上，多个挡板于转轴的相对两侧交替设置；每个螺旋槽段的出料侧的螺旋叶片上均设有多个分流缺口；真空段的料筒上开设有与真空装置连通的真空口。本发明能使真空段内胶料整体的比表面积增加，负压抽吸可将胶料内的水分和易挥发物质抽走，也能使胶料中掺杂的小气泡被挤破，让胶料更加密实，提升挤出后胶料的密度，提升产品的性能。

Description

橡胶挤出设备

技术领域

本发明属于橡胶材料成型技术领域，具体涉及一种橡胶挤出设备。

背景技术

挤出成型常用设备是橡胶挤出机，物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转绞龙之间的作用，胶料边受热塑化，边被绞龙向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等，其具有生产连续、效率高、操作简单、应用范围广的特点。

在一些特殊应用环境中，需要使橡胶产品保持较高的密度。现有的挤出设备所生产出的橡胶产品，对于密度的控制不达标，难以达到较高的胶料密度（大于等于200公斤/立方米），进而难以提升产品的性能。

发明内容

本发明实施例提供一种橡胶挤出设备，旨在解决现有的橡胶挤出设备难以产出较高密度胶料的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

提供一种橡胶挤出设备，包括：

沿胶料输送方向顺次衔接的喂料装置、挤出装置、机头装置和展平裁切装置；

所述挤出装置分为沿胶料输送方向顺次衔接的进料段、真空段和出料段，其中，所述进料段内的绞龙、所述真空段内的绞龙和所述出料段内的绞龙一体衔接，所述进料段内的所述绞龙、所述真空段内的所述绞龙和所述出料段内的所述绞龙均形成有螺旋槽；

对应所述真空段的所述螺旋槽包括多个首尾顺次衔接的螺旋槽段，每个所述螺旋槽段内均设有挡板，所述挡板能够阻挡对应所述螺旋槽段内胶料的螺旋流通，在所述绞龙的转轴的轴向上，多个所述挡板于所述转轴的相对两侧交替设置；

每个所述螺旋槽段的出料侧的螺旋叶片上均设有多个分流缺口，多个所述分流缺口沿所述螺旋叶片边缘的螺旋线分布，并能将所述胶料分割呈条状；

所述真空段的料筒上开设有与真空装置连通的真空口，所述螺旋槽段和所述真空口均靠近所述真空段的进料端设置。

在一种可能的实现方式中，所述真空段内还设有衬套，所述真空段内的衬套位于所述绞龙和对应的料筒之间，所述真空段内的衬套分为主体衬套和端部衬套，所述端部衬套可拆卸的设于所述主体衬套的进料侧，且所述端部衬套对应于紧邻所述真空段进料端的所述螺旋槽段设置。

一些实施例中，所述端部衬套的进料侧端面开设有多个拆卸螺孔，多个所述拆卸螺孔围绕所述端部衬套的轴线均匀设置，所述拆卸螺孔与拆卸螺纹杆螺纹适配。

在一种可能的实现方式中，所述展平裁切装置包括展平机架，还包括沿胶料输送方向顺次设置的展平进料辊、裁切送料辊和输出辊组，所述展平进料辊和所述裁切送料辊设于所述展平机架之内，所述输出辊组设于所述展平机架的出料侧；

所述展平机架形成展平进料口，所述展平机架的出料侧活动设有切割刀，所述切割刀具有靠近所述裁切送料辊的切割状态，还具有远离所述裁切送料辊的分离状态。

一些实施例中，所述橡胶挤出设备还包括设于所述挤出装置和所述展平裁切装置上方的胶料回收输送装置，所述胶料回收输送装置的进料端位于所述输出辊组上方，所述胶料回收输送装置出料端位于所述挤出装置的进料斗的上方；

所述胶料回收输送装置的进料端与所述输出辊组之间设有移送装置，所述移送装置能将所述输出辊组上的边缘胶料移送至所述胶料回收输送装置的进料端。

一些实施例中，所述输出辊组的上侧设有胶料分离装置，所述胶料分离装置包括沿胶料输送方向顺次设置的分离块和多个分离板；所述分离块为楔形块，所述分离板的板面与胶料输送方向呈夹角设置。

一些实施例中，所述胶料回收输送装置包括顺次衔接的第一输送带、第二输送带、第三输送带和多个冷却风扇；所述第一输送带的进料端低于出料端，所述第二输送带沿水平方向设置，多个所述冷却风扇设于所述第二输送带的上方，且沿所述第二输送带的输送路径分布；所述第三输送带位于所述第二输送带出料端的下方，且中部正对所述第二输送带的出料端，所述第三输送带远离所述进料斗的一端设有升降装置，所述第三输送带的出料端与所述胶料回收输送装置的机架转动适配。

在一种可能的实现方式中，所述机头装置包括分别与所述出料段转动连接的两个夹块，两个所述夹块上下分布，每个所述夹块均具有沿胶料流通方向顺次衔接的进料缺口、流通通道和出料缺口；

两个所述夹块的进料缺口对合呈圆形的进料开口；所述流通通道包括与所述进料缺口衔接的多个分支流道，以及设于所述分支流道与所述出料缺口之间的缝隙流道，每个所述分支流道的断面面积均沿胶料流通方向逐渐减小，所述分支流道的深度大于所述缝隙流道的深度；两个所述夹块的出料缺口对合呈扁平的出料开口。

一些实施例中，所述进料开口处还可拆卸的连接有分流盘，所述分流盘上开设有多圈分流孔，同一圈层中的所述分流孔孔径相同，沿远离所述分流盘中心的方向，所述分流孔的孔径顺次增大。

在一种可能的实现方式中，所述喂料装置包括喂料输送辊、保温罩和加热器，所述喂料输送辊的出料端与所述挤出装置的进料斗衔接，所述保温罩活动罩设于所述喂料输送辊的输送面，所述加热器设于所述保温罩。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，将挤出装置分为进料段、真空段和出料段，进料段主要用于将进料斗中导入的原材料向真空段内输送，由于真空段内靠近自身进料端的部分设置挡板，胶料不能沿着螺旋槽输送，在后续胶料的持续挤压作用下，该处胶料会经过分流缺口进入后续的螺旋槽段，胶料被分割成细条状，单条胶料条的横断面积大大减小，但该区域内胶料整体的比表面积大大增加，此时通过与真空口连通的真空装置进行负压抽吸，可将胶料内的水分和易挥发物质抽走，同时，通过挡板的挤压，增加了物料输送的压力，也能使胶料中掺杂的小气泡被挤破，气泡中的气体能够排出，进而让胶料更加密实，能够较好的提升挤出后胶料的密度，提升产品的性能。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的橡胶挤出设备的主视结构示意图，其中未显示喂料装置，其中的直线箭头表示胶料的输送方向；

图2为本发明实施例一采用的绞龙的主视图，其中的弧线箭头表示绞龙的旋向，直线箭头表示胶料的输送方向；

图3为本发明实施例一采用的挤出装置的真空段的内部结构示意图；

图4为图3中衬套的立体结构示意图；

图5为本发明实施例一采用的喂料装置与挤出装置的空间布局示意图；

图6为本发明实施例一采用的喂料装置的内部结构示意图，其中的直线箭头表示原材料的输送方向；

图7为图6的右视内部结构视图；

图8为本发明实施例一采用的输出辊组与胶料分离装置的装配俯视图；

图9为图1中位于下方的夹块的俯视图；

图10为本发明实施例一采用的分流盘的结构示意图；

图11为本发明实施例二采用的第一输送带与移送辊的装配示意图；

图12为本发明实施例二采用的机械手的结构示意图。

附图标记说明：

1、喂料装置；110、喂料输送辊；120、保温罩；121、罩体开口；130、加热器；140、硬度测试器；141、伸缩器；142、压力传感器；143、探头；

2、挤出装置；201、进料段；202、真空段；203、出料段；210、料筒；211、真空口；220、衬套；221、主体衬套；222、端部衬套；2221、拆卸螺孔；230、绞龙；231、螺旋叶片；2311、第一螺旋段；2312、第二螺旋段；2313、第三螺旋段；232、螺旋槽；2321、螺旋槽段；233、挡板；234、转轴；235、分流缺口；240、进料斗；250、移动架；

3、机头装置；310、夹块；311、进料缺口；312、出料缺口；313、分支流道；314、缝隙流道；315、夹块主体；316、调整块；320、分流盘；321、分流孔；

4、展平裁切装置；410、展平机架；411、展平进料口；412、胶垫；413、辅助伸缩件；414、调节杠杆；415、调节伸缩件；420、展平进料辊；430、裁切送料辊；440、输出辊组；450、切割刀；

5、胶料回收输送装置；510、第一输送带；520、第二输送带；530、第三输送带；540、冷却风扇；550、升降装置；

6、移送装置；610、移送辊；620、升降导轨；630、横移导轨；640、夹爪；

7、胶料分离装置；710、分离块；720、分离板；

8、胶片主体；

9、边缘胶料。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本发明的具体保护范围。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请一并参阅图1至图12，现对本发明提供的橡胶挤出设备进行说明。所述橡胶挤出设备，包括沿胶料输送方向顺次衔接的喂料装置1、挤出装置2、机头装置3和展平裁切装置4；挤出装置2分为沿胶料输送方向顺次衔接的进料段201、真空段202和出料段203，其中，进料段201内的绞龙230、真空段202内的绞龙230和出料段203内的绞龙230一体衔接，进料段201内的绞龙230、真空段202内的绞龙230和出料段203内的绞龙230均形成有螺旋槽232；对应真空段202的螺旋槽232包括多个首尾顺次衔接的螺旋槽段2321，每个螺旋槽段2321内均设有挡板233，挡板233能够阻挡对应螺旋槽段232内胶料的螺旋流通，在绞龙230的转轴234的轴向上，多个挡板233于转轴234的相对两侧交替设置。

每个螺旋槽段2321的出料侧的螺旋叶片231上均设有多个分流缺口235，多个分流缺口235沿螺旋叶片231边缘的螺旋线分布，并能将胶料分割呈条状；真空段202的料筒210上开设有与真空装置连通的真空口211，螺旋槽段2321和真空口211均靠近真空段202的进料端设置。

本实施例中，位于真空段202进料端的螺旋槽段2321与进料段201的螺旋槽232衔接，位于真空段202出料端的螺旋槽段2321与出料段203的螺旋槽232衔接。

本实施例中，挤出装置2整体包括料筒210、衬套220、绞龙230和进料斗240，绞龙230置于料筒210之内，且绞龙230具有螺旋叶片231；衬套220置于绞龙230和料筒210之间，且绞龙230的螺旋叶片231与衬套220的内表面贴合接触，以形成能够稳定供料的螺旋状输送通道；进料斗240与进料段201中料筒210的进料端连通。本实施例将挤出装置2分为沿胶料输送方向顺次衔接的进料段201、真空段202和出料段203，即将料筒210按照该区域的划分分隔成不同的段位（即进料段201对应的料筒区域、真空段202对应的料筒区域和出料段203对应的料筒区域），料筒210的不同段位之间可一体成型，也可分体组装（如图1所示）；衬套220和绞龙230也是相似的划分方式，在此不再赘述。

本实施例中，真空段202中胶料的流速需要相对较慢，需要对进料速度、真空抽吸速度和出料速度做出平衡，对于挤出装置2中，螺旋叶片231的螺距沿着胶料输送方向顺次增大。具体实施时，按照螺旋叶片231中螺距的大小来讲，螺旋叶片231分为螺距顺次增大的第一螺旋段2311、第二螺旋段2312和第三螺旋段2313，其中第一螺旋段2311和部分的第二螺旋段2312对应于进料段201，其余的第二螺旋段2312和部分的第三螺旋段2313对应于真空段202，其余的第三螺旋段2313对应于出料段203，其中，进料段201、真空段202和出料段203的位置分别对应于图2中的虚线框；并且，第一螺旋段2311和第二螺旋段2312中，螺旋槽232的深度大致相同，但第三螺旋段2313中的螺旋槽232的深度大于第一螺旋段2311和第二螺旋段2312的螺旋槽232的深度。其中，绞龙230表面镀铬，很光滑，深度大的螺旋槽232可以增加与胶料的啮合力，防止胶料打滑。

更具体的，第三螺旋段2313中的螺旋槽232具有阶梯面，使得该段螺旋槽232的断面呈阶梯状，可以进一步增加啮合力。

本实施例中，分流缺口235的开口可延伸至螺旋叶片231的外边缘，进而使该区域的螺旋叶片231形成梳齿状结构。另外，分流缺口235的形状可以是矩形、方形、椭圆形、圆形等形状，能满足条状胶料的截面面积控制在指定范围内即可。对于分流缺口235的分布，在每个螺旋槽段2321的出料侧，分别设置半圈分流缺口235，如图2及图3所示，这是由于挡板233的阻挡，胶料不能在螺旋槽段2321中整圈流通，故而没有必要在另一侧也设置分流缺口235，而且，设置整圈分流缺口235的话，还有可能造成后续螺旋槽段2321中的胶料在压力作用下回流到位于其进料侧的螺旋槽段2321中，不利于胶料的有效输送。

需要说明的是，由于是在螺旋叶片231上形成分流缺口235，胶料在螺旋槽段2321内具有与其他区段的螺旋槽232类似的螺旋运动趋势，但胶料受到挡板233的阻挡，故而挡板233附近区域的胶料受到的挤压作用力较大，胶料首先从与该区域对应的分流缺口235中挤出；由于胶料具有沿着螺旋槽段2321的导向螺旋移动的趋势，在后续胶料不断进入的情况下，挡板233的阻挡作用会随着螺旋槽段2321的导向逐渐向靠近进料端的胶料传递，进而使螺旋槽段2321出料侧的分流缺口235均能起到挤出胶料的作用。本实施例通过胶料的流通自然提供较为均匀且可靠的挤压作用力，避免各个分流缺口235挤出不均匀的现象，最终保证真空抽吸的可靠性。

以图2的视角为例，当胶料进入右侧的第一个螺旋槽段2321之后，被右侧的挡板233阻挡，胶料从右侧螺旋槽段2321出料侧的半圈分流缺口235中挤出，进入到左侧的螺旋槽段2321中，随着绞龙230的旋转，被挤出的条状胶料又会从左侧螺旋槽段2321出料侧的半圈分流缺口235中挤出。多次挤出可以提升条状胶料的存续时间，保证真空抽吸的效果。

本实施例提供的橡胶挤出设备，与现有技术相比，将挤出装置2分为进料段201、真空段202和出料段203，进料段201主要用于将进料斗240中导入的原材料向真空段202内输送，由于真空段202内靠近自身进料端的部分设置挡板233，胶料不能沿着螺旋槽232的螺旋导向输送，在后续胶料的持续挤压作用下，该处胶料会经过分流缺口235进入后续的螺旋槽段2321，胶料被分割成细条状，单条胶料条的横断面积大大减小，但该区域内胶料整体的比表面积大大增加，此时通过与真空口211连通的真空装置进行负压抽吸，可将胶料内的水分和易挥发物质抽走，同时，通过挡板233的挤压，增加了物料输送的压力，也能使胶料中掺杂的小气泡被挤破，气泡中的气体能够排出，进而让胶料更加密实，能够较好的提升挤出后胶料的密度，使胶料密度能达到大于等于200公斤/立方米的水平，提升产品的性能。

需要理解的是，胶料从位于真空段202出料端的螺旋槽段2321中被挤出后，在出料段203内会恢复到沿出料段203内螺旋槽232的导向螺旋移动的状态。

在一些实施例中，不同挡板233的出料侧所对应的分流缺口235，随着挡板233距离真空段202进料端的增大而顺次减小，如图2及图3所示。以图2的视角为例，胶料从右侧的分流缺口235中被挤出呈径向面积较大的条状，从左侧的分流缺口235中被挤出呈径向面积较小的条状（甚至是丝状），胶料挤出尺寸逐渐减小，胶料经过多次挤压排气，同时比表面积逐渐随着输送的进行逐渐增大，有利于保证真空抽吸效果，进而保障胶料的密实程度。

在一些实施例中，挤出装置2还包括移动架250，如图1所示，移动架250能带动挤出装置2整体沿胶料输送路径移动。以图1的视角为例，图1展示了非工作状态下挤出装置2和机头装置3与展平裁切装置4的相对位置关系，其中，机头装置3距离展平裁切装置4较远，两者处于非对接状态，此时，挤出装置2的进料斗240也相对于喂料装置1靠右（图中未示出），这种状态给挤出装置2和机头装置3提供更多的检修操作空间，方便检修作业；在工作状态下，移动架250带动挤出装置2和机头装置3同时向左移动，直至机头装置3的出料端对接于展平裁切装置4，同时进料斗240对接于喂料装置1。移动架250使得设备中各个装置的相对位置可调，在不影响生产的前提下，有效的提升了检修的便捷性。

在一些实施例中，真空段202内还设有衬套220，真空段202内的衬套220位于绞龙230和对应的料筒210之间，真空段202内的衬套220分为主体衬套221和端部衬套222，如图3所示；端部衬套222可拆卸的设于主体衬套221的进料侧，且端部衬套222对应于紧邻真空段202进料端的螺旋槽段2321设置。若胶料中存在金属碎屑等粒径较大、硬度较高的颗粒，该类颗粒难以通过分流缺口235，进而随着绞龙230的转动不停的在距离真空段202进料端最近的螺旋槽段2321内转动，长时间的移动会造成该段内衬套220表面损伤，影响胶料输送的可靠性。故而，本实施例将易磨损的衬套区域（端部衬套222）与其他衬套区域进行分体设置，仅需拆卸更换端部衬套222即可完成对该段衬套220的维护，降低维护成本。

基于上述实施例，为了提升拆卸操作的便捷性，将进料段201、真空段202和出料段203所对应的料筒210进行分体设置，相邻的料筒210之间通过法兰结构组装（如图1所示），需要更换端部衬套222时，将进料段201与真空段202分离，向一侧推动真空段202的料筒210，在进料段201与真空段202之间形成拆装操作空间。

在一些端部衬套222与主体衬套221的可拆卸连接方式中，端部衬套222的进料侧端面开设有多个拆卸螺孔2221，多个拆卸螺孔2221围绕端部衬套222的轴线均匀设置，拆卸螺孔2221与拆卸螺纹杆螺纹适配，如图4所示。拆卸时，将拆卸螺纹杆伸入拆卸螺孔2221并旋拧，随着拆卸螺纹杆的旋进，拆卸螺纹杆逐渐抵紧主体衬套221，随着抵紧作用力的增大，端部衬套222被拔出。在一些更加具体的实施方式中，拆卸螺纹杆始终置于拆卸螺孔之内。

在一些实施例中，上述展平裁切装置4可以采用如图1所示结构。参见图1，展平裁切装置4包括展平机架410，还包括沿胶料输送方向顺次设置的展平进料辊420、裁切送料辊430和输出辊组440，展平进料辊420和裁切送料辊430设于展平机架410之内，输出辊组440设于展平机架410的出料侧；展平机架410形成展平进料口411，展平机架410的出料侧活动设有切割刀450，切割刀450具有靠近裁切送料辊430的切割状态，还具有远离裁切送料辊430的分离状态。本实施例中，从机头装置3中挤出的片状的胶料被展平进料辊420进一步辊压展平，保证后续操作的质量；被展平的胶料移动到裁切送料辊430，随着胶料的移动，切割刀450将胶料两侧边缘不平整的部分切除，分隔成胶片主体8和边缘胶料9，保证产品尺寸的一致性；胶片主体8和边缘胶料9一起移动到输出辊组440，随后胶片主体8进入下一步加工工序。本实施例的展平裁切装置4结构简单紧凑，能有效完成展平及切割操作，工作效率较高。

为了实现对切割刀450的状态切换，在一些实施例中，展平机架410上设有调节杠杆414和调节伸缩件415，调节杠杆414和调节伸缩件415分别与展平机架410转动连接，切割刀450固接于调节杠杆414的下端，调节伸缩件415的伸缩端与调节杠杆414的上端转动连接。更具体的，切割刀450设有两个，每个切割刀450分别与两个不同的调节杠杆414连接，两个调节杠杆414之间设有间距调节件，以调整两个切割刀450的间距。具体实施时，间距调节件包括调节丝杠和调节电机，调节丝杠与其中一个调节杠杆414固接，与另一个调节杠杆414螺纹连接，调节电机带动调节丝杠转动，以实现间距调节。

在一些实施例中，展平机架410的进料侧设有胶垫412，胶垫412的上方设有辅助定位用的辅助伸缩件413，如图1所示，胶垫412与辅助伸缩件413之间形成展平进料口411，辅助伸缩件413的伸缩端能够升降，并能与胶垫412配合夹持固定机头装置3的出料端。

基于上述展平裁切装置4的实施方式，参阅图1，橡胶挤出设备还包括设于挤出装置2和展平裁切装置4上方的胶料回收输送装置5，胶料回收输送装置5的进料端位于输出辊组440上方，胶料回收输送装置5出料端位于挤出装置2的进料斗240的上方；胶料回收输送装置5的进料端与输出辊组440之间设有移送装置6，移送装置6能将输出辊组440上的边缘胶料9移送至胶料回收输送装置5的进料端。边缘胶料9能够直接回送至挤出装置2，无需进行额外的收集和转运处理，边角料得到有效回收利用，且回收利用成本较低。

在上述实施例的基础上，参见图8，输出辊组440的上侧设有胶料分离装置7，胶料分离装置7包括沿胶料输送方向顺次设置的分离块710和多个分离板720；分离块710为楔形块，分离板720的板面与胶料输送方向呈夹角设置。其中，分离块710的尖端对准胶片主体8和边缘胶料9之间的缝隙，分离块710和多个分离板720基本对齐。当胶片主体8和边缘胶料9移动至输出辊组440后，首先经过分离块710的分离，分离板720使两者保持分离状态，以便于移送装置6抓取边缘胶料9。

在一些实施例中，上述胶料回收输送装置5可以采用如图1所示结构。参见图1，胶料回收输送装置5包括顺次衔接的第一输送带510、第二输送带520、第三输送带530和多个冷却风扇540；第一输送带510的进料端低于出料端，第二输送带520沿水平方向设置，多个冷却风扇540设于第二输送带520的上方，且沿第二输送带520的输送路径分布；第三输送带530位于第二输送带520出料端的下方，且中部正对第二输送带520的出料端，第三输送带530远离进料斗240的一端设有升降装置550，第三输送带530的出料端与胶料回收输送装置5的机架转动适配。其中，第二输送带520与第三输送带530的输送方向相反。高温的边缘胶料9在第二输送带520上移动的过程中，在冷却风扇540的吹拂下逐渐冷却至适当的进料温度，以便于与其他原材料共同进料，更好的混合。胶料回收输送装置5的设置方式充分利用纵向空间，减少横向空间的占用，也避免占用过多的地面空间，空间利用合理。

在上述实施例的基础上，输出辊组440的上方还设有热成像装置，由于边缘胶料9的温度随着离开机头装置3的时间延长而降低，故而，边缘胶料9的端头部分温度最低。通过热成像装置获取边缘胶料9的温度和位置信息，将温度最低的部分定义成端头部分，热成像装置能实施捕捉端头部分的位置，并将其位置信息反馈给控制模块（例如工控机），当端头部分运行至移送装置6的抓取范围时，控制模块控制移送装置6的抓取端下行抓取端头部分，随后上行将端头部分移送至胶料回收输送装置5。

具体实施时，参阅图11和图12，移送装置6包括机械手和移送辊组，移送辊组包括两组相对设置的移送辊610，相对的两个移送辊610之间形成夹持边缘胶料9的夹持移送空间；为了方便移送辊组进料，移送辊组整体弯曲布设，移送路径具有转弯，其进料端倾斜向下，出料端转向倾斜向上的方向，延伸至第一输送带510的上表面。

机械手可以是多关节机械手；或者，机械手包括升降导轨620、横移导轨630和两个夹爪640，横移导轨630可升降的设于升降导轨620，夹爪640可移动的设于横移导轨630，其中，升降和横移的驱动结构包括但不限于丝杠驱动结构、电推杆驱动结构等。

在一些实施例中，上述机头装置3可以采用如图1及图9所示结构。参见图1及图9，机头装置3包括分别与出料段203转动连接的两个夹块310，两个夹块310上下分布，每个夹块310均具有沿胶料流通方向顺次衔接的进料缺口311、流通通道和出料缺口312；两个夹块310的进料缺口311对合呈圆形的进料开口；流通通道包括与进料缺口311衔接的多个分支流道313，以及设于分支流道313与出料缺口312之间的缝隙流道314，每个分支流道313的断面面积均沿胶料流通方向逐渐减小，分支流道313的深度大于缝隙流道314的深度；两个夹块310的出料缺口312对合呈扁平的出料开口。胶料自进料开口后被分支流道313分流，能从不同的方向进入缝隙流道314，提升缝隙流道314内胶料流通的均匀性，进而提升挤出胶料的均匀性；同时，由于分支流道313的断面面积均沿胶料流通方向逐渐减小，随着胶料的持续流入，在压力作用下，胶料能有效的进入到缝隙流道314中。本实施例示例性的示出了两个分支流道313在缝隙流道314左右两侧对称设置的布置方式，其余实施方式在此不再一一列举。

具体的，缝隙流道314的深度在胶料流动的方向上大致保持一致（可以完全一致，也可以沿胶料流动方向逐渐减小，但较小程度很小），也呈扁平状，上下两个夹块310对合后，两个相对的缝隙流道314对合形成断面呈扁平状，且上下厚度逐渐减小的流道，增加挤出压力，进一步提升挤出胶料的密实程度。另外，分支流道313的断面呈V形，上下两个夹块310对合后，两个相对的分支流道313对合形成断面呈菱形，且断面面积逐渐减小的流道。

在一些实施例中，上述夹块310可以采用如图9所示结构。参见图9，夹块310包括夹块主体315和调整块316，夹块主体315转动连接于出料段203，并形成进料缺口311和流通通道；调整块316可拆卸的连接于夹块主体315，并形成出料缺口312。根据不同的生产需求，可通过更换调整块316来调整出料缺口312的横向宽度，进而调整挤出胶料的宽度，提升使用的灵活性。夹块主体315与调整块316的可拆卸连接，可通过螺纹连接件连接实现。

在一些实施例中，进料开口处还可拆卸的连接有分流盘320，分流盘320上开设有多圈分流孔321，同一圈层中的分流孔321孔径相同，沿远离分流盘320中心的方向，分流孔321的孔径顺次增大，如图10所示。由于密度较高的胶料流动性不好，从挤出装置2中挤出进入到机头装置3的过程中，不同径向点位之间的挤出压力有差异，通过分流盘320在挤出装置2与机头装置3之间增压，均匀分流胶料，可以使出料更加均匀。

在上述实施例的基础上，为了对胶料中的杂质进行过滤，提升挤出胶料的纯净程度，分流盘320的进料侧还可拆卸的连接有至少一层滤网。

在一些实施例中，上述喂料装置1可以采用如图5至图7所示结构。参见图5至图7，喂料装置1包括喂料输送辊110、保温罩120和加热器130，喂料输送辊110的出料端与挤出装置2的进料斗240衔接，保温罩120活动罩设于喂料输送辊110的输送面，加热器130设于保温罩120。其中，保温罩120的两端分别形成工原材料穿过的罩体开口121。本实施例能在上料的过程中，根据实际需求通过加热器130对原材料进行适当预热，保证原材料在进入到进料斗240的过程中具有适当的柔软度，以便于在挤出装置2中混合和输送；保温罩120提供保温作用，保证加热的可靠性；另外，为了便于维护喂料装置1中的各个构件，保温罩120与喂料输送辊110之间活动连接，当需要维护时，打开保温罩120即可。

在一些具体的实施例中，为了提升保温罩120开合的便捷程度，保温罩120的一侧与喂料输送辊110的辊架转动连接，另一侧能与喂料输送辊110的辊架锁合，保温罩120的内侧贴设有保温层；加热器130设于保温罩120的中部。

在一些实施例中，保温罩120上还设有硬度测试器140，如图6及图7所示，硬度测试器140包括伸缩器141、压力传感器142和探头143，探头143通过压力传感器142固定于伸缩器141的伸缩端。当原材料经过一定程度的预热并达到硬度测试器140所在位置时，伸缩器141的伸缩端向下伸出，使探头143插入原材料，在探头143下移距离相同的情况下，压力传感器142所感测到的压力越大，则原材料的硬度越大，反之，则硬度越小。若压力传感器142所感测到的压力数值超过预设高值，则需要适当提升加热温度，进而提升原材料的柔软程度；若压力传感器142所感测到的压力数值低于预设低值，则需要适当降低加热温度，进而降低原材料的柔软程度；若压力传感器142所感测到的压力数值高于预设低值且低于预设高值，则保持当前加热状态。

在上述实施例的基础上，参见图6，硬度测试器140沿喂料输送方向设有多个，加热器130沿喂料输送方向设有多个，硬度测试器140和加热器130沿喂料输送方向交替设置。根据加热时间越长，材料柔软程度越大的原理，原材料经过前端的硬度测试器140时的预设硬度应高于原材料经过后端的硬度测试器140时的预设硬度，故而，不同的硬度测试器140所对应的合理硬度范围不同。当原材料经过前端的加热器130预热后，首先被前端的硬度测试器140进行硬度感测。以图6所示实施方式为例进行举例说明，若前端的压力传感器142所感测到的压力数值超过前端预设高值，则可适当提升中部加热器130的加热温度，经过中部的加热器130加热后，再次被后端的硬度测试器140进行检测，若后端的压力传感器142所感测到的压力数值超过后端预设高值，则适当提升后部加热器130的加热温度；其余的工况也是类似的调节原理，在此不再一一列举。本实施例对加热区域进行细分，提升加热控制的智能程度，有利于降低加热能耗。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种橡胶挤出设备，其特征在于，包括：

沿胶料输送方向顺次衔接的喂料装置、挤出装置、机头装置和展平裁切装置；

所述挤出装置分为沿胶料输送方向顺次衔接的进料段、真空段和出料段，其中，所述进料段内的绞龙、所述真空段内的绞龙和所述出料段内的绞龙一体衔接，所述进料段内的所述绞龙、所述真空段内的所述绞龙和所述出料段内的所述绞龙均形成有螺旋槽；

对应所述真空段的所述螺旋槽包括多个首尾顺次衔接的螺旋槽段，每个所述螺旋槽段内均设有挡板，所述挡板能够阻挡对应所述螺旋槽段内胶料的螺旋流通，在所述绞龙的转轴的轴向上，多个所述挡板于所述转轴的相对两侧交替设置；

每个所述螺旋槽段的出料侧的螺旋叶片上均设有多个分流缺口，多个所述分流缺口沿所述螺旋叶片边缘的螺旋线分布，并能将所述胶料分割呈条状；

所述真空段的料筒上开设有与真空装置连通的真空口，所述螺旋槽段和所述真空口均靠近所述真空段的进料端设置；

所述真空段内还设有衬套，所述真空段内的衬套位于所述绞龙和对应的料筒之间，所述真空段内的衬套分为主体衬套和端部衬套，所述端部衬套可拆卸的设于所述主体衬套的进料侧，且所述端部衬套对应于紧邻所述真空段进料端的所述螺旋槽段设置；

所述端部衬套的进料侧端面开设有多个拆卸螺孔，多个所述拆卸螺孔围绕所述端部衬套的轴线均匀设置，所述拆卸螺孔与拆卸螺纹杆螺纹适配；

所述展平裁切装置包括展平机架，还包括沿胶料输送方向顺次设置的展平进料辊、裁切送料辊和输出辊组，所述展平进料辊和所述裁切送料辊设于所述展平机架之内，所述输出辊组设于所述展平机架的出料侧；

所述展平机架形成展平进料口，所述展平机架的出料侧活动设有切割刀，所述切割刀具有靠近所述裁切送料辊的切割状态，还具有远离所述裁切送料辊的分离状态；

所述橡胶挤出设备还包括设于所述挤出装置和所述展平裁切装置上方的胶料回收输送装置，所述胶料回收输送装置的进料端位于所述输出辊组上方，所述胶料回收输送装置出料端位于所述挤出装置的进料斗的上方；

所述胶料回收输送装置的进料端与所述输出辊组之间设有移送装置，所述移送装置能将所述输出辊组上的边缘胶料移送至所述胶料回收输送装置的进料端；

所述输出辊组的上侧设有胶料分离装置，所述胶料分离装置包括沿胶料输送方向顺次设置的分离块和多个分离板；所述分离块为楔形块，所述分离板的板面与胶料输送方向呈夹角设置。

2.如权利要求1所述的橡胶挤出设备，其特征在于，所述胶料回收输送装置包括顺次衔接的第一输送带、第二输送带、第三输送带和多个冷却风扇；所述第一输送带的进料端低于出料端，所述第二输送带沿水平方向设置，多个所述冷却风扇设于所述第二输送带的上方，且沿所述第二输送带的输送路径分布；所述第三输送带位于所述第二输送带出料端的下方，且中部正对所述第二输送带的出料端，所述第三输送带远离所述进料斗的一端设有升降装置，所述第三输送带的出料端与所述胶料回收输送装置的机架转动适配。

3.如权利要求1所述的橡胶挤出设备，其特征在于，所述机头装置包括分别与所述出料段转动连接的两个夹块，两个所述夹块上下分布，每个所述夹块均具有沿胶料流通方向顺次衔接的进料缺口、流通通道和出料缺口；

两个所述夹块的进料缺口对合呈圆形的进料开口；所述流通通道包括与所述进料缺口衔接的多个分支流道，以及设于所述分支流道与所述出料缺口之间的缝隙流道，每个所述分支流道的断面面积均沿胶料流通方向逐渐减小，所述分支流道的深度大于所述缝隙流道的深度；两个所述夹块的出料缺口对合呈扁平的出料开口。

4.如权利要求3所述的橡胶挤出设备，其特征在于，所述进料开口处还可拆卸的连接有分流盘，所述分流盘上开设有多圈分流孔，同一圈层中的所述分流孔孔径相同，沿远离所述分流盘中心的方向，所述分流孔的孔径顺次增大。

5.如权利要求1所述的橡胶挤出设备，其特征在于，所述喂料装置包括喂料输送辊、保温罩和加热器，所述喂料输送辊的出料端与所述挤出装置的进料斗衔接，所述保温罩活动罩设于所述喂料输送辊的输送面，所述加热器设于所述保温罩。