CN115673286A - 一种管件预埋压铸铝工艺及其成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸造领域，具体是涉及一种管件预埋压铸铝工艺及其成型设备，该工艺包括铝管自型——填砂——封口——整形弯管——成型铝管定位——压铸——冷却成型——打开端面——吹砂，其成型设备由支撑架、底模组件、侧模组件、顶模组件以及固定设置于顶模组件顶部用于夹紧预埋铝管的管夹具组件共同组成，底模组件、侧模组件和顶模组件共同形成一个型腔用于压铸铝，本发明通过采用高压铸造，极大的降低了生产成本，提高了产品质量；且通过上固定组件和下固定组件将预埋铝管的两端完全固定，定位快速准确且极大的提升了浇注后的管路成型质量。

Description

一种管件预埋压铸铝工艺及其成型设备

技术领域

本发明涉及铸造领域，具体是涉及一种管件预埋压铸铝工艺及其成型设备。

背景技术

目前市面上针对新能源汽车电机及电控的机体压铸制造，常见采用重力铸造、低压铸造、消失模铸造三种方式，低压铸造是指铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力(0.06～0.15MPa)，使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法，重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸，消失模铸造(又称实型铸造)是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

低压铸造铸造的成品硬度较低，强度较差，重力铸造铸造速度慢，效率较低，消失模铸造耗时久，铸造成本较大。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种管件预埋压铸铝工艺及其成型设备。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种管件预埋压铸铝工艺，包括如下步骤：

S1：铝管自型，将铝管焊接或卷圆成所需管路尺寸规格；

S2：填砂，向已成型铝管内填满型砂；

S3：封口，当铝管内填满型砂后，采用激光焊接将铝管的两端封住以防止型砂泄露；

S4：整形，将已填砂并封口的铝管进行弯曲整形，使铝管呈现产品内部管路形状；

S5：成型铝管定位，将整形后的铝管定位并固定在成型设备上；

S6：压铸，所述成型设备合模后，将铝水注入模具内；

S7：冷却成型，铝水在成型设备内逐渐冷却凝固，铝管在高温环境中融入铝水中，但型砂仍会保留，成型后的产品会自然形成管路；

S8：打开端面，将S3中封住的两端打开，将内部型砂倒出；

S9：吹砂，将产品管路内残留的型砂清理干净，保证管路内部整洁。

一种上述的管件预埋压铸铝工艺中的成型设备，包括：

支撑架，包含有成型产品的工作平台，四个呈竖直状态固定设置于工作平台顶部周侧的第一导向柱以及固定设置于四个第一导向柱顶部的顶盖板；

底模组件，固定设置于工作平台，用于成型产品底部并对成型后的产品脱模；

侧模组件，活动设置于工作平台顶部；

顶模组件，活动设置于顶盖板下方并能够沿着四个第一导向柱上下运动，底模组件、侧模组件和顶模组件共同形成一个型腔用于压铸铝；

管夹具组件，固定设置于顶模组件顶部用于夹紧预埋铝管。

进一步的，底模组件包括：

底模板，呈水平状态固定设置于工作平台顶部，工作平台顶部成型有能够容纳底模板的模槽，底模板顶部成型有若干与产品底部孔相对应的底针；

顶升支座，固定设置于工作平台的正下方；

顶升气缸，呈竖直状态固定设置于顶升支座顶部，顶升气缸的输出端竖直向上输出；

顶升推板，呈水平状态固定设置于顶升气缸的输出端上；

四个顶升板，呈竖直状态固定设置于顶升推板顶部，工作平台底部成型有四个供对应顶升板穿过的顶升避让孔。

进一步的，侧模组件包括有依次设置于底模组件四周的第一侧模具、第二侧模具、第三侧模具、第四侧模具以及固定设置于支撑架周侧的四个侧模驱动组件，每个侧模驱动组件均包括一个侧模支座以及呈水平状态固定设置于侧模支座上的侧模气缸，侧模气缸的输出端水平向着底模组件方向输出，第一侧模具、第二侧模具、第三侧模具以及第四侧模具均与对应的侧模气缸输出端固定相连。

进一步的，顶模组件包括有：

顶压板，呈水平状态活动设置于底模板的正上方，顶压板的周侧成型有四个与第一导向柱一一对应的第一导向孔，顶压板能够沿着第一导向柱上下运动；

合模板，固定设置于顶压板底部，合模板顶部成型有一个呈竖直状态设立的浇注管，以及呈竖直状态设立排气管，顶压板上成型有供浇注管穿过的浇注避让孔以及供排气管穿过的排气避让孔，合模板顶部成型有若干呈竖直状态设立的台阶孔，合模板顶部成型有顶避让槽，顶避让槽内成型有供预埋铝管上端穿过的预埋避让孔；

十个T型针，同轴设置于对应的台阶孔内，每个T型针的顶部均与顶压板相抵触，每个T型针底部成型有供对应的底针穿过的定位销孔，侧模组件上成型有十个和对应的T型针相配合的插针避让孔；

下压气缸，呈竖直状态固定设置于顶盖板顶部，下压气缸输出端呈竖直状态穿过顶盖板向下输出；

下压圆盘，呈水平状态固定设置于下压气缸的输出端上，下压圆盘底部与顶压板的顶部相抵触；

两个下压法兰，呈水平状态固定设置于顶压板顶部，两个下压法兰顶部共同成型有一个台阶压环，台阶压环同轴设置于下压圆盘顶部。

进一步的，管夹具组件包括：

上固定组件，固定设置于合模板顶部用于固定预埋铝管顶端端口；

下固定组件，固定设置于顶压板上用于固定预埋铝管下端端口。

进一步的，上固定组件包括：

四块弧形侧夹板，呈竖直状态活动设置于顶避让槽内用于抵紧预埋铝管的上端外壁，每个弧形侧夹板顶部均成型有一个呈竖直状态设立的导向滑柱，每块弧形侧夹板底部均成型有一个防转滑块，顶避让槽内成型有供防转滑块滑动的防转滑槽；

导向盖板，呈水平状态固定设置于合模板顶部，导向盖板上成型有供四个导向滑柱穿过的十字滑孔；

导向转盘，活动设置于导向盖板顶部，导向转盘上成型有四个供对应导向滑柱滑动的弧形导向孔，导向转盘顶部成型有呈竖直状态设立的中心转轴，顶压板底部成型有容纳导向盖板与导向转盘的旋转限位槽，旋转限位槽顶部与导向转盘顶部相抵触，旋转限位槽顶部成型有供中心转轴穿过的旋转避让孔；

旋转齿轮，呈水平状态固定设置于中心转轴上端。

进一步的，下固定组件包括：

第一限位顶板，呈水平状态活动设置于顶压板顶部，第一限位板的一侧成型有若干第二导向柱；

第二限位顶板，呈水平状态活动设置于顶压板顶部，第二限位板的一侧成型有若干与第二导向柱一一对应的第二导向孔；

第一侧夹具，呈竖直状态固定设置于第一限位板的底部，第一侧夹具上半部成型有呈水平状态设立的限位板，限位板的顶部与合模板的底部相抵触，顶压板上成型有供第一侧夹具穿过的梯形导向孔，第一侧夹具上端成型有与梯形导向孔内壁配合的导向楔面；

第二侧夹具，呈竖直状态固定设置于第二限位板底部，第二侧夹具与第一侧夹具结构相似，第一侧夹具靠近第二侧夹具的一侧上成型有呈水平状态设立的限位柱，第二侧夹具上成型有与限位柱配合的限位导向孔，限位柱上同轴活动套设有一个复位弹簧，第一侧夹具与第二侧夹具相对的一面上均成型有容纳复位弹簧的台阶避让孔，复位弹簧的两端分别与第一侧夹具以及第二侧夹具相抵触，合模板上成型有避让第一侧夹具以及第二侧夹具的侧避让槽，第一侧模具上成型有供第一侧夹具以及第二侧夹具插入的夹槽；

夹紧气缸，呈水平状态固定设置于顶压板顶部，夹紧气缸输出端水平沿着垂直于第二导向柱的方向向着模具中心输出，夹紧气缸的运动方向与第一侧模具的运动方向一致；

钩板，呈水平状态固定设置于夹紧气缸的输出端上，钩板底部成型有垂直于夹紧气缸输出方向的钩槽，第一限位顶板与第二限位顶板的平行于第二导向柱的两侧与钩槽的两侧相抵触；

齿条，呈水平状态固定设置于钩板顶部，齿条与旋转齿轮相啮合；

限位导向座，固定设置于顶压板顶部，限位导向座的侧壁上成型有供齿条穿过的限位导向槽。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

其一，本发明中的一种管件预埋压铸铝工艺通过采用高压铸造，极大的降低了生产成本，提高了产品质量；

其二，本发明中的一种管件预埋压铸铝工艺及其成型设备通过上固定组件和下固定组件将预埋铝管的两端完全固定，定位快速准确且极大的提升了浇注后的管路成型质量。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的支撑架的立体结构示意图；

图3是本发明的底模组件的立体结构示意图；

图4是本发明的侧模组件的立体结构示意图；

图5是本发明的顶模组件的立体结构示意图一；

图6是本发明的顶模组件的立体结构示意图二；

图7是本发明的顶模组件的爆炸视图一；

图8是本发明的顶模组件的爆炸视图二；

图9是图7中a处的局部示意图；

图10是图7中b处的局部示意图。

图中标号为：1、支撑架；2、底模组件；3、侧模组件；4、顶模组件；5、管夹具组件；6、工作平台；7、模槽；8、第一导向柱；9、顶盖板；10、底模板；11、底针；12、顶升避让孔；13、顶升支座；14、顶升气缸；15、顶升推板；16、顶升板；17、第一侧模具；18、夹槽；19、插针避让孔；20、第二侧模具；21、第三侧模具；22、第四侧模具；23、侧模驱动组件；24、侧模支座；25、侧模气缸；26、顶压板；27、第一导向孔；28、浇注避让孔；29、排气避让孔；30、旋转限位槽；31、旋转避让孔；32、梯形导向孔；33、合模板；34、浇注管；35、排气管；36、台阶孔；37、顶避让槽；38、防转滑槽；39、预埋避让孔；40、侧避让槽；41、T型针；42、定位销孔；43、下压气缸；44、下压圆盘；45、下压法兰；46、台阶压环；47、上固定组件；48、弧形侧夹板；49、导向滑柱；50、防转滑块；51、导向盖板；52、十字滑孔；53、导向转盘；54、弧形导向孔；55、中心转轴；56、旋转齿轮；57、下固定组件；58、第一限位顶板；59、第二导向柱；60、第二限位顶板；61、第二导向孔；62、第一侧夹具；63、限位板；64、导向楔面；65、限位柱；66、复位弹簧；67、台阶避让孔；68、第二侧夹具；69、限位导向孔；70、钩板；71、钩槽；72、齿条；73、限位导向座；74、限位导向槽；75、夹紧气缸。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参考图1至图10所示的一种管件预埋压铸铝工艺，包括如下步骤：S1：铝管自型，将铝管焊接或卷圆成所需管路尺寸规格；S2：填砂，向已成型铝管内填满型砂；S3：封口，当铝管内填满型砂后，采用激光焊接将铝管的两端封住以防止型砂泄露；S4：整形，将已填砂并封口的铝管进行弯曲整形，使铝管呈现产品内部管路形状；S5：成型铝管定位，将整形后的铝管定位并固定在成型设备上；S6：压铸，所述成型设备合模后，将铝水注入模具内；S7：冷却成型，铝水在成型设备内逐渐冷却凝固，铝管在高温环境中融入铝水中，但型砂仍会保留，成型后的产品会自然形成管路；S8：打开端面，将S3中封住的两端打开，将内部型砂倒出；S9：吹砂，将产品管路内残留的型砂清理干净，保证管路内部整洁。

将预埋铝管固定于模具中，并于铝管内填充型砂，高温铝水注入模具内，铝管也会融入铝水中，型砂却不会融化，产品成型后，型砂在产品内形成管路，清理型砂，产品自然形成管路。

一种上述的管件预埋压铸铝工艺中的成型设备，包括：支撑架1，包含有成型产品的工作平台6，四个呈竖直状态固定设置于工作平台6顶部周侧的第一导向柱8以及固定设置于四个第一导向柱8顶部的顶盖板9；底模组件2，固定设置于工作平台6，用于成型产品底部并对成型后的产品脱模；侧模组件3，活动设置于工作平台6顶部；顶模组件4，活动设置于顶盖板9下方并能够沿着四个第一导向柱8上下运动，底模组件2、侧模组件3和顶模组件4共同形成一个型腔用于压铸铝；管夹具组件5，固定设置于顶模组件4顶部用于夹紧预埋铝管。

将填满型砂的预埋铝管通过管夹具组件5固定在顶模组件4上，工作时，底模组件2、侧模组件3和顶模组件4共同形成一个型腔用于压铸铝，预埋铝管被固定在该型腔内且在管夹具组件5的作用下无法移动，预埋铝管在压铸过程中凝固在产品中。

进一步的，底模组件2包括：底模板10，呈水平状态固定设置于工作平台6顶部，工作平台6顶部成型有能够容纳底模板10的模槽7，底模板10顶部成型有若干与产品底部孔相对应的底针11；顶升支座13，固定设置于工作平台6的正下方；顶升气缸14，呈竖直状态固定设置于顶升支座13顶部，顶升气缸14的输出端竖直向上输出；顶升推板15，呈水平状态固定设置于顶升气缸14的输出端上；四个顶升板16，呈竖直状态固定设置于顶升推板15顶部，工作平台6底部成型有四个供对应顶升板16穿过的顶升避让孔12。

底模板10上成型有若干底针11，浇注时通过底针11在产品上相应位置形成孔，成型结束后，启动顶升气缸14推动顶升板16上升，将产品从底针11和底模板10上推出以方便取件。

进一步的，侧模组件3包括有依次设置于底模组件2四周的第一侧模具17、第二侧模具20、第三侧模具21、第四侧模具22以及固定设置于支撑架1周侧的四个侧模驱动组件23，每个侧模驱动组件23均包括一个侧模支座24以及呈水平状态固定设置于侧模支座24上的侧模气缸25，侧模气缸25的输出端水平向着底模组件2方向输出，第一侧模具17、第二侧模具20、第三侧模具21以及第四侧模具22均与对应的侧模气缸25输出端固定相连。

准备浇注时，通过四个侧模驱动组件23推动第一侧模具17、第二侧模具20、第三侧模具21、第四侧模具22向着底模板10位置靠近，最终两两相合并与底模板10共同形成一个仅顶部开口的密封箱体，铝水无法从侧模组件3之间的缝隙或者侧模组件3与底模板10之间的缝隙渗出，成型完成后，四个侧模气缸25收缩，第一侧模具17、第二侧模具20、第三侧模具21、第四侧模具22分别向四周沿水平方向退开，保证了产品侧壁的完整度。

进一步的，顶模组件4包括有：顶压板26，呈水平状态活动设置于底模板10的正上方，顶压板26的周侧成型有四个与第一导向柱8一一对应的第一导向孔27，顶压板26能够沿着第一导向柱8上下运动；合模板33，固定设置于顶压板26底部，合模板33顶部成型有一个呈竖直状态设立的浇注管34，以及呈竖直状态设立排气管35，顶压板26上成型有供浇注管34穿过的浇注避让孔28以及供排气管35穿过的排气避让孔29，合模板33顶部成型有若干呈竖直状态设立的台阶孔36，合模板33顶部成型有顶避让槽37，顶避让槽37内成型有供预埋铝管上端穿过的预埋避让孔39；十个T型针41，同轴设置于对应的台阶孔36内，每个T型针41的顶部均与顶压板26相抵触，每个T型针41底部成型有供对应的底针11穿过的定位销孔42，侧模组件3上成型有十个和对应的T型针41相配合的插针避让孔19；下压气缸43，呈竖直状态固定设置于顶盖板9顶部，下压气缸43输出端呈竖直状态穿过顶盖板9向下输出；下压圆盘44，呈水平状态固定设置于下压气缸43的输出端上，下压圆盘44底部与顶压板26的顶部相抵触；两个下压法兰45，呈水平状态固定设置于顶压板26顶部，两个下压法兰45顶部共同成型有一个台阶压环46，台阶压环46同轴设置于下压圆盘44顶部。

合模板33上成型有若干台阶孔36，若干T型针41同轴设置于对应的台阶孔36内，顶压板26固定设置于合模板33顶部，T型针41仅能够随着顶压板26上下移动，两个下压法兰45固定设置在顶压板26顶部，台阶压环46将固定设置于下压气缸43输出端上的下压圆盘44压住，顶压板26随着下压气缸43上下移动。

进一步的，管夹具组件5包括：上固定组件47，固定设置于合模板33顶部用于固定预埋铝管顶端端口；下固定组件57，固定设置于顶压板26上用于固定预埋铝管下端端口。

上固定组件47将预埋铝管的上端固定，下固定组件57将预埋铝管的下端固定，预埋铝管在两端固定的情况下，不会随着顶模组件4的升降而晃动，形成的管路及出入口位置更精确。

进一步的，上固定组件47包括：四块弧形侧夹板48，呈竖直状态活动设置于顶避让槽37内用于抵紧预埋铝管的上端外壁，每个弧形侧夹板48顶部均成型有一个呈竖直状态设立的导向滑柱49，每块弧形侧夹板48底部均成型有一个防转滑块50，顶避让槽37内成型有供防转滑块50滑动的防转滑槽38；导向盖板51，呈水平状态固定设置于合模板33顶部，导向盖板51上成型有供四个导向滑柱49穿过的十字滑孔52；导向转盘53，活动设置于导向盖板51顶部，导向转盘53上成型有四个供对应导向滑柱49滑动的弧形导向孔54，导向转盘53顶部成型有呈竖直状态设立的中心转轴55，顶压板26底部成型有容纳导向盖板51与导向转盘53的旋转限位槽30，旋转限位槽30顶部与导向转盘53顶部相抵触，旋转限位槽30顶部成型有供中心转轴55穿过的旋转避让孔31；旋转齿轮56，呈水平状态固定设置于中心转轴55上端。

弧形侧夹板48顶端均成型有导向滑柱49，导向滑柱49能够在十字滑孔52内滑动，弧形侧夹板48底部成型有防转滑块50，防转滑块50能够在防转滑槽38内滑动，即弧形侧夹板48仅能够沿水平方向靠近或远离预埋铝管且不会发生自转或偏移，导向转盘53上成型有弧形导向孔54，导向滑柱49亦能够在弧形导向孔54内滑动，即弧形滑块能够随着导向转盘53的转动而抱紧或松开预埋铝管。

进一步的，下固定组件57包括：第一限位顶板58，呈水平状态活动设置于顶压板26顶部，第一限位板63的一侧成型有若干第二导向柱59；第二限位顶板60，呈水平状态活动设置于顶压板26顶部，第二限位板63的一侧成型有若干与第二导向柱59一一对应的第二导向孔61；第一侧夹具62，呈竖直状态固定设置于第一限位板63的底部，第一侧夹具62上半部成型有呈水平状态设立的限位板63，限位板63的顶部与合模板33的底部相抵触，顶压板26上成型有供第一侧夹具62穿过的梯形导向孔32，第一侧夹具62上端成型有与梯形导向孔32内壁配合的导向楔面64；第二侧夹具68，呈竖直状态固定设置于第二限位板63底部，第二侧夹具68与第一侧夹具62结构相似，第一侧夹具62靠近第二侧夹具68的一侧上成型有呈水平状态设立的限位柱65，第二侧夹具68上成型有与限位柱65配合的限位导向孔69，限位柱65上同轴活动套设有一个复位弹簧66，第一侧夹具62与第二侧夹具68相对的一面上均成型有容纳复位弹簧66的台阶避让孔67，复位弹簧66的两端分别与第一侧夹具62以及第二侧夹具68相抵触，合模板33上成型有避让第一侧夹具62以及第二侧夹具68的侧避让槽40，第一侧模具17上成型有供第一侧夹具62以及第二侧夹具68插入的夹槽18；夹紧气缸75，呈水平状态固定设置于顶压板26顶部，夹紧气缸75输出端水平沿着垂直于第二导向柱59的方向向着模具中心输出，夹紧气缸75的运动方向与第一侧模具17的运动方向一致；钩板70，呈水平状态固定设置于夹紧气缸75的输出端上，钩板70底部成型有垂直于夹紧气缸75输出方向的钩槽71，第一限位顶板58与第二限位顶板60的平行于第二导向柱59的两侧与钩槽71的两侧相抵触；齿条72，呈水平状态固定设置于钩板70顶部，齿条72与旋转齿轮56相啮合；限位导向座73，固定设置于顶压板26顶部，限位导向座73的侧壁上成型有供齿条72穿过的限位导向槽74。

下固定组件57夹紧预埋铝管时，夹紧气缸75带动钩板70水平移动，钩板70通过钩槽71带动第一限位顶板58与第二限位顶板60同步运动，第一侧夹具62和第二侧夹具68在导向楔面64和梯形导向孔32的作用下相向靠近并夹紧预埋铝管的下端，复位弹簧66受力压缩，齿条72沿着限位导向槽74滑动，并通过旋转齿轮56带动四个弧形侧夹板48抱紧预埋铝管的上端，浇注时，相互抵紧的第一侧夹具62和第二侧夹具68插入夹槽18内并密封模具的侧壁，成型结束后，夹紧气缸75通过钩板70带动第一侧夹具62和第二侧夹具68远离产品，此时第一侧夹具62和第二侧夹具68在夹槽18的作用下仍处于相互抵紧状态，随着顶模组件4上升，直至第一侧夹具62底部高于第一侧模具17顶部时，第一侧夹具62和第二侧夹具68在复位弹簧66的作用下相互远离。

将填满型砂的预埋铝管放到顶模组件4上特定位置，启动夹紧气缸75，夹紧气缸75通过钩板70带动第一限位顶板58与第二限位顶板60同步运动，第一侧夹具62和第二侧夹具68在导向楔面64和梯形导向孔32的作用下相向靠近并夹紧预埋铝管的下端，复位弹簧66受力压缩，齿条72沿着限位导向槽74滑动，并通过旋转齿轮56带动四个弧形侧夹板48抱紧预埋铝管的上端，第一侧模具17、第二侧模具20、第三侧模具21、第四侧模具22在四个侧模驱动组件23的作用下相向抵紧并与底模板10共同形成一个箱体，启动下压气缸43，将顶模组件4向下推动直至抵紧侧模组件3顶部，第一侧夹具62与第二侧夹具68共同将夹槽18密封，顶模组件4、侧模组件3、底模组件2共同构成一个型腔，通过浇注管34对型腔内进行铝水浇注，型腔内部空气从排气孔排出，浇注完成后，先启动夹紧气缸75，夹紧气缸75通过钩板70带动第一侧夹具62和第二侧夹具68远离产品，此时第一侧夹具62和第二侧夹具68在夹槽18的作用下仍处于相互抵紧状态，启动下压气缸43带动整个顶模组件4上升，直至第一侧夹具62底部高于第一侧模具17顶部时，第一侧夹具62和第二侧夹具68在复位弹簧66的作用下相互远离，再通过四个侧模驱动组件23带动第一侧模具17、第二侧模具20、第三侧模具21、第四侧模具22分别向四周沿水平方向退开，保证产品侧壁的完整度，此时产品被留在底模板10上，再启动顶升气缸14推动顶升板16上升，将产品从底模板10上推出以方便取件。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种管件预埋压铸铝工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1：铝管自型，将铝管焊接或卷圆成所需管路尺寸规格；

S2：填砂，向已成型铝管内填满型砂；

S3：封口，当铝管内填满型砂后，采用激光焊接将铝管的两端封住以防止型砂泄露；

S4：整形，将已填砂并封口的铝管进行弯曲整形，使铝管呈现产品内部管路形状；

S5：成型铝管定位，将整形后的铝管定位并固定在成型设备上；

S6：压铸，所述成型设备合模后，将铝水注入模具内，并在高压下使铝水迅速填充型腔并迅速成型；

S7：冷却成型，铝水在成型设备内逐渐冷却凝固，铝管在高温环境中融入铝水中，但型砂仍会保留，成型后的产品会自然形成管路；

S8：打开端面，将S3中封住的两端打开，将内部型砂倒出；

S9：吹砂，将产品管路内残留的型砂清理干净，保证管路内部整洁。

2.一种如权利要求1所述的管件预埋压铸铝工艺中的成型设备，其特征在于，包括：

支撑架(1)，包含有成型产品的工作平台(6)，四个呈竖直状态固定设置于工作平台(6)顶部周侧的第一导向柱(8)以及固定设置于四个第一导向柱(8)顶部的顶盖板(9)；

底模组件(2)，固定设置于工作平台(6)，用于成型产品底部并对成型后的产品脱模；

侧模组件(3)，活动设置于工作平台(6)顶部；

顶模组件(4)，活动设置于顶盖板(9)下方并能够沿着四个第一导向柱(8)上下运动，底模组件(2)、侧模组件(3)和顶模组件(4)共同形成一个型腔用于压铸铝；

管夹具组件(5)，固定设置于顶模组件(4)顶部用于夹紧预埋铝管。

3.根据权利要求2所述的一种管件预埋压铸铝成型设备，其特征在于，底模组件(2)包括：

底模板(10)，呈水平状态固定设置于工作平台(6)顶部，工作平台(6)顶部成型有能够容纳底模板(10)的模槽(7)，底模板(10)顶部成型有若干与产品底部孔相对应的底针(11)；

顶升支座(13)，固定设置于工作平台(6)的正下方；

顶升气缸(14)，呈竖直状态固定设置于顶升支座(13)顶部，顶升气缸(14)的输出端竖直向上输出；

顶升推板(15)，呈水平状态固定设置于顶升气缸(14)的输出端上；

四个顶升板(16)，呈竖直状态固定设置于顶升推板(15)顶部，工作平台(6)底部成型有四个供对应顶升板(16)穿过的顶升避让孔(12)。

4.根据权利要求3所述的一种管件预埋压铸铝成型设备，其特征在于，侧模组件(3)包括有依次设置于底模组件(2)四周的第一侧模具(17)、第二侧模具(20)、第三侧模具(21)、第四侧模具(22)以及固定设置于支撑架(1)周侧的四个侧模驱动组件(23)，每个侧模驱动组件(23)均包括一个侧模支座(24)以及呈水平状态固定设置于侧模支座(24)上的侧模气缸(25)，侧模气缸(25)的输出端水平向着底模组件(2)方向输出，第一侧模具(17)、第二侧模具(20)、第三侧模具(21)以及第四侧模具(22)均与对应的侧模气缸(25)输出端固定相连。

5.根据权利要求4所述的一种管件预埋压铸铝成型设备，其特征在于，顶模组件(4)包括有：

顶压板(26)，呈水平状态活动设置于底模板(10)的正上方，顶压板(26)的周侧成型有四个与第一导向柱(8)一一对应的第一导向孔(27)，顶压板(26)能够沿着第一导向柱(8)上下运动；

合模板(33)，固定设置于顶压板(26)底部，合模板(33)顶部成型有一个呈竖直状态设立的浇注管(34)，以及呈竖直状态设立排气管(35)，顶压板(26)上成型有供浇注管(34)穿过的浇注避让孔(28)以及供排气管(35)穿过的排气避让孔(29)，合模板(33)顶部成型有若干呈竖直状态设立的台阶孔(36)，合模板(33)顶部成型有顶避让槽(37)，顶避让槽(37)内成型有供预埋铝管上端穿过的预埋避让孔(39)；

十个T型针(41)，同轴设置于对应的台阶孔(36)内，每个T型针(41)的顶部均与顶压板(26)相抵触，每个T型针(41)底部成型有供对应的底针(11)穿过的定位销孔(42)，侧模组件(3)上成型有十个和对应的T型针(41)相配合的插针避让孔(19)；

下压气缸(43)，呈竖直状态固定设置于顶盖板(9)顶部，下压气缸(43)输出端呈竖直状态穿过顶盖板(9)向下输出；

下压圆盘(44)，呈水平状态固定设置于下压气缸(43)的输出端上，下压圆盘(44)底部与顶压板(26)的顶部相抵触；

两个下压法兰(45)，呈水平状态固定设置于顶压板(26)顶部，两个下压法兰(45)顶部共同成型有一个台阶压环(46)，台阶压环(46)同轴设置于下压圆盘(44)顶部。

6.根据权利要求5所述的一种管件预埋压铸铝成型设备，其特征在于，管夹具组件(5)包括：

上固定组件(47)，固定设置于合模板(33)顶部用于固定预埋铝管顶端端口；

下固定组件(57)，固定设置于顶压板(26)上用于固定预埋铝管下端端口。

7.根据权利要求6所述的一种管件预埋压铸铝成型设备，其特征在于，上固定组件(47)包括：

四块弧形侧夹板(48)，呈竖直状态活动设置于顶避让槽(37)内用于抵紧预埋铝管的上端外壁，每个弧形侧夹板(48)顶部均成型有一个呈竖直状态设立的导向滑柱(49)，每块弧形侧夹板(48)底部均成型有一个防转滑块(50)，顶避让槽(37)内成型有供防转滑块(50)滑动的防转滑槽(38)；

导向盖板(51)，呈水平状态固定设置于合模板(33)顶部，导向盖板(51)上成型有供四个导向滑柱(49)穿过的十字滑孔(52)；

导向转盘(53)，活动设置于导向盖板(51)顶部，导向转盘(53)上成型有四个供对应导向滑柱(49)滑动的弧形导向孔(54)，导向转盘(53)顶部成型有呈竖直状态设立的中心转轴(55)，顶压板(26)底部成型有容纳导向盖板(51)与导向转盘(53)的旋转限位槽(30)，旋转限位槽(30)顶部与导向转盘(53)顶部相抵触，旋转限位槽(30)顶部成型有供中心转轴(55)穿过的旋转避让孔(31)；

旋转齿轮(56)，呈水平状态固定设置于中心转轴(55)上端。

8.根据权利要求7所述的一种管件预埋压铸铝成型设备，其特征在于，下固定组件(57)包括：

第一限位顶板(58)，呈水平状态活动设置于顶压板(26)顶部，第一限位板(63)的一侧成型有若干第二导向柱(59)；

第二限位顶板(60)，呈水平状态活动设置于顶压板(26)顶部，第二限位板(63)的一侧成型有若干与第二导向柱(59)一一对应的第二导向孔(61)；

第一侧夹具(62)，呈竖直状态固定设置于第一限位板(63)的底部，第一侧夹具(62)上半部成型有呈水平状态设立的限位板(63)，限位板(63)的顶部与合模板(33)的底部相抵触，顶压板(26)上成型有供第一侧夹具(62)穿过的梯形导向孔(32)，第一侧夹具(62)上端成型有与梯形导向孔(32)内壁配合的导向楔面(64)；

第二侧夹具(68)，呈竖直状态固定设置于第二限位板(63)底部，第二侧夹具(68)与第一侧夹具(62)结构相似，第一侧夹具(62)靠近第二侧夹具(68)的一侧上成型有呈水平状态设立的限位柱(65)，第二侧夹具(68)上成型有与限位柱(65)配合的限位导向孔(69)，限位柱(65)上同轴活动套设有一个复位弹簧(66)，第一侧夹具(62)与第二侧夹具(68)相对的一面上均成型有容纳复位弹簧(66)的台阶避让孔(67)，复位弹簧(66)的两端分别与第一侧夹具(62)以及第二侧夹具(68)相抵触，合模板(33)上成型有避让第一侧夹具(62)以及第二侧夹具(68)的侧避让槽(40)，第一侧模具(17)上成型有供第一侧夹具(62)以及第二侧夹具(68)插入的夹槽(18)；

夹紧气缸(75)，呈水平状态固定设置于顶压板(26)顶部，夹紧气缸(75)输出端水平沿着垂直于第二导向柱(59)的方向向着模具中心输出，夹紧气缸(75)的运动方向与第一侧模具(17)的运动方向一致；

钩板(70)，呈水平状态固定设置于夹紧气缸(75)的输出端上，钩板(70)底部成型有垂直于夹紧气缸(75)输出方向的钩槽(71)，第一限位顶板(58)与第二限位顶板(60)的平行于第二导向柱(59)的两侧与钩槽(71)的两侧相抵触；

齿条(72)，呈水平状态固定设置于钩板(70)顶部，齿条(72)与旋转齿轮(56)相啮合；

限位导向座(73)，固定设置于顶压板(26)顶部，限位导向座(73)的侧壁上成型有供齿条(72)穿过的限位导向槽(74)。

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