CN115651627B - 一种石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及稠油开采技术领域，具体公开一种石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺及其应用。所述改性聚合物驱油剂包括水和分布在所述水中的改性催化剂。该改性催化剂为含有气泡的石蜡基体以及分布在所述基体中的催化剂粉体和聚乙烯醇。本发明不仅有效提高了水对驱油剂的携带能力，而且能够使驱油剂中的催化剂成分更好地分散在稠油中，有助于更高效地降低稠油粘度，提高采油率。

Description

一种石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺及其应用

技术领域

本发明涉及稠油开采技术领域，尤其涉及一种石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺及其应用。

背景技术

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

研究显示在世界目前的石油资源中大部分属于稠油范畴，即黏度超过50毫帕秒（mPa·s）的原油，也被称为“地下黄金”。我国稠油资源量接近200亿吨，已探明大约35亿吨，仅渤海海域的稠油储量就占了原油总探明储量的近一半。随着石油开采的不断进行，开采这些稠油对提高我国能源安全具有非常重要的作用。然而，稠油黏度大、流动性差，开采起来并不容易，如何高效地开采稠油是一个世界难题。研究显示，稠油对热比较敏感，温度每升高10℃，稠油黏度就会降低一半左右。因此，向地层注入高温蒸汽提高稠油温度，从而使其粘度降低变成“稀油”，然后将变稀的原油驱向采油井采出，即“蒸汽驱”模式，是目前广泛应用的稠油开采技术之一。然而，这种技术实现的稠油物理降粘是可逆的，在开采过程中一旦温度降低到一定程度，所述“稀油”会再次成为稠油，给开采造成困难。

为克服上述问题，通常采用注入催化剂对所述稠油先进行化学降粘的方式，即通过所述催化剂使稠油热解降低分子量，由于这一过程是不可逆的，可有效克服上述“蒸汽驱”模式开采稠油过程中产生的“稀油”返稠的问题。然而，本发明发现，这类催化剂在进入地层中后与稠油之间的界面润湿性较差，不易融入稠油中，影响降粘效率。另外，这类催化剂进入地层中普遍采用水作为携带液的方式，但存在携带效果不佳，易快速沉降导致催化剂在地层中分布不均的问题，进而影响稠油的开采率。如果通过增大注入催化剂量的方式克服上述问题，不仅存在成本明显增加的问题，而且容易造成水资源的严重浪费。

发明内容

本发明提供一种石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺与应用，其不仅有效提高了水对驱油剂的携带能力，而且能够使驱油剂中的催化剂成分更好地分散在稠油中，有助于更高效地降低稠油粘度，提高采油率。具体地，本发明技术方案如下所述。

第一方面，本发明公开一种石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其包括水和分布在所述水中的改性催化剂。该改性催化剂含有气泡的石蜡基体以及分布在所述基体中的催化剂粉体和聚乙烯醇。该改性聚合物驱油剂的制备工艺包括如下步骤：

（1）将铜渣置于酸液中浸提，完成后进行中和，然后固液分离，将得到的浸提液加热浓缩形成浓缩液；将得到的固体残渣干燥形成干燥固体渣。

（2）将所述浓缩液与干燥固体渣按比例混匀，然后加入硼氢化钠溶液搅拌均匀，使浓缩液中的金属离子被还原成单质负载在所述固体渣上。完成后干燥，得催化剂前驱体。

（3）将所述催化剂前驱体与过氧化氢溶液混合，静置后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干，得催化剂粉体。然后将其加到熔化的石蜡中，并加入醇解度不小于99%的聚乙烯醇粉混匀保温，即得熔化态的改性催化剂。

（4）将所述熔化态的改性催化剂喷射到冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂。

进一步地，步骤（1）中，所述铜渣的粒径为200~400目，所述铜渣与酸液的比例为1g：40~70ml。可选地，所述酸液的质量分数为25~35%，所述酸液包括盐酸、硫酸、硝酸等中的任意一种。所述铜渣中含有较高含量的铁元素以及少量的铜、铝等金属元素，通过酸液浸提后可对这些金属元素进行提取，然后经过后续处理后将其转换为金属单质作为催化剂活性成分。

进一步地，步骤（1）中，所述浸提时间为10~24小时。优选地，所述浸提在50~75℃的加热条件下进行，有助于铜渣中的上述金属元素溶出。

进一步地，步骤（1）中，在所述浸提液中加入碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠等中的任意一种进行中和，以去除浸提液中多余的氢离子。

进一步地，步骤（1）中，所述加热浓缩的温度为80~100℃，浓缩至浓缩前体积的40~60%即可，以便于在保留所述浸提液中金属离子含量的情况下与适当比例的所述干燥固体渣混合，提高干燥固体渣中催化活性成分的负载量。所述固体残渣的干燥温度为120~140℃，时间为70~90min。

进一步地，步骤（2）中，所述浓缩液与干燥固体渣的比例为15~20ml：1g。

进一步地，步骤（2）中，所述硼氢化钠溶液的质量分数为7~10%。所述硼氢化钠溶液的加入量以反应液中不再产生气泡为准，表明金属离子已经被还原完成，也可以加入适当过量的硼氢化钠溶液。

进一步地，步骤（2）中，所述加热温度为70~90℃，并在此温度下加热至没有肉眼可见的水分时即可。需要说明的是，所述加热蒸干主要是为了降低所述固体渣中的水分含量，以便于吸收过氧化氢，因此，所述的加热并不必须完全去除固体渣中的水分。

进一步地，步骤（3）中，所述催化剂前驱体与过氧化氢溶液的比例为1g：10~15ml，所述过氧化氢溶液的质量分数为10~20%。

进一步地，步骤（3）中，所述静置时间为20~35min，然后过滤出吸收了过氧化氢的催化剂前驱体，将其自然晾干8~12小时，即得催化剂粉体。

进一步地，步骤（3）中，所述石蜡基体、催化剂、聚乙烯醇的质量比为2.5~3.4：6.0~9.0：0.35~0.5。

进一步地，步骤（3）中，将所述石蜡加热至100~110℃，然后加入所述催化剂粉体和聚乙烯醇粉搅拌均匀，然后静置15~25min。完成后冷却至室温，得驱油剂前驱体。

进一步地，步骤（4）中，所述改性聚合物驱油剂中的改性催化剂颗粒与水的比例为1g：80~120ml，所述改性催化剂颗粒物的粒径为50~150目，优选地，所述水的初始温度为5~10℃，以增加冷却效果，也可以在喷射所述改性催化剂的同时，通过冷却设备对所述水继续进行冷却。从而不仅实现了改性催化剂的冷却成型，而且实现了改性聚合物驱油剂的制备。

第二方面，本发明公开所述石油开采用改性聚合物驱油剂在稠油开采中的应用，所述应用的方法包括：将上述工艺制备的改性聚合物驱油剂送入稠油地层中。完成后向稠油地层中通入140~160℃的热蒸汽进行加热，20~24小时后停止加热，即可。

现有技术相比，本发明取得的有益效果包括：本发明工艺制备的石油开采用改性聚合物驱油剂不仅有效提高了水对驱油剂的携带能力，而且有助于驱油剂中的改性催化剂更好地分散在稠油中，更高效地降低稠油粘度，提高采油率。为实现上述目的，本发明以铜渣为原料，并通过酸液浸提得到含有铁、铜、铝等金属元素的浸提液和多孔状固体残渣，并通过加入还原剂对所述金属元素进行还原使其负载在固体残渣上形成催化剂前驱体。另外，所述铁与其他金属单质共同形成催化剂活性成分，有助于克服单一催化剂活性成分的降粘能力存在不足的问题。进一步地，本发明利用所述催化剂前驱体的多孔性吸收过氧化氢，将其加入到熔化的石蜡液中后，所述过氧化氢在加热环境下分解释放氧气和水汽，从而在所述石蜡液冷却凝固后在得到的所述驱油剂前驱体中留下大量气泡，使得到的改性聚合物驱油剂具有更低的密度，同时，本发明在所述石蜡基体中加入醇解度不小于99%的聚乙烯醇对所述石蜡基体进行改性，使石蜡基体具有亲水性，从而使所述石蜡基体能够悬浮在携带液中，以便被更好地携带到稠油地层中进行分散。由于本发明制备的驱油剂主要由含有气泡的石蜡基体以及分布在所述基体中的改性催化剂和聚乙烯醇构成，当这种驱油剂被携带至稠油地层中后，由于所述石蜡是从石油中分离出的产品，其和稠油之间具有较好的界面润湿性，从而有助于所述驱油剂粘附在稠油层上，当在稠油层中进一步注入高温蒸汽后，所述驱油剂中的石蜡基体逐渐熔化，进而又可以将石蜡基体中的改性催化剂释放，剂解除对了改性催化剂的约束，使其更好地分散到稠油中，从而使稠油与催化剂的接触面更大，在提高对催化剂利用率的同时，提高对稠油的降粘效率，提高对稠油的采油率。另外，本发明的工艺还利用所述石蜡的特性，将熔化态的改性催化剂喷射到冷水中凝固，不仅实现了改性催化剂的冷却成型，而且实现了改性聚合物驱油剂的制备。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。另外，除非另行定义，本发明中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。本发明所使用的试剂或原料均可通过常规途径购买获得，如无特殊说明，本发明所使用的试剂或原料均按照本领域常规方式使用或者按照产品说明书使用。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。本发明中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用。现结合具体实施例对本发明的技术进一步举例说明。

下列实施例中，所述铜渣的主要成分包括：二氧化硅31.54%、铁相42.17%、三氧化二铝7.63wt.%、氧化镁2.64 wt.%、铜 0.83 wt.%，余量为其他矿物相和杂质。

实施例1

（1）将200~250目的所述铜渣与质量分数为25%的盐酸按照1g：50ml的比例混合均匀后浸提24小时。完成后加入碳酸氢钠中和至中性。然后进行过滤，将得到的浸提液和固体残渣分别收集。

（2）将所述浸提液在85℃加热浓缩至浓缩前体积的45%形成浓缩液，备用。将所述固体残渣在130℃保温80min进行干燥，得到干燥固体渣，备用。

（3）将所述浓缩液与干燥固体渣按照18ml：1g的比例混合后搅拌均匀，然后逐渐加入质量分数为8%的硼氢化钠溶液搅拌，当反应液中不再产生气泡时停止添加所述硼氢化钠溶液。然后固液分离后对固体产物在85℃下加热至没有肉眼可见的水分即可，得负载有金属单质的所述固体渣上，即得催化剂前驱体。

（4）将所述催化剂前驱体与质量分数为18%的过氧化氢溶液按照1g：12ml的比例混合后搅拌均匀，然后静置30min。完成后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干8小时，得催化剂粉体。

（5）将石蜡加热至105℃，然后加入所述催化剂粉体和聚乙烯醇粉（PVA1799，醇解度99%）搅拌均匀，然后静置15min，所述石蜡基体、催化剂、聚乙烯醇的质量比为3.0：7.5：0.4，即得熔化态的改性催化剂。

（6）利用高压喷头将所述熔化态的改性催化剂喷射到温度为5℃的冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂，其中所述改性催化剂颗粒与水的比例为1g：110ml，改性催化剂颗粒物的粒径控制在50~80目之间。

实施例2

（1）将300~350目的所述铜渣与质量分数为35%的硫酸按照1g：40ml的比例混合均匀后浸提10小时。完成后加入碳酸氢钠中和至中性。然后进行过滤，将得到的浸提液和固体残渣分别收集。

（2）将所述浸提液在80℃加热浓缩至浓缩前体积的60%形成浓缩液，备用。将所述固体残渣在120℃保温90min进行干燥，得到干燥固体渣，备用。

（3）将所述浓缩液与干燥固体渣按照15ml：1g的比例混合后搅拌均匀，然后逐渐加入质量分数为10%的硼氢化钠溶液搅拌，当反应液中不再产生气泡时停止添加所述硼氢化钠溶液。然后固液分离后对固体产物在70℃下加热至没有肉眼可见的水分即可，得负载有金属单质的所述固体渣上，即得催化剂前驱体。

（4）将所述催化剂前驱体与质量分数为10%的过氧化氢溶液按照1g：15ml的比例混合后搅拌均匀，然后静置35min。完成后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干12小时，得催化剂粉体。

（5）将石蜡加热至100℃，然后加入所述催化剂粉体和聚乙烯醇粉（PVA2099，醇解度99%）搅拌均匀，然后静置20min，所述石蜡基体、催化剂、聚乙烯醇的质量比为3.4：9.0：0.5，即得熔化态的改性催化剂。

（6）利用高压喷头将所述熔化态的改性催化剂喷射到温度为8℃的冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂，其中所述改性催化剂颗粒与水的比例为1g：80ml，改性催化剂颗粒物的粒径控制在80~110目之间。

实施例3

（1）将300~400目的所述铜渣与质量分数为25%的硝酸按照1g：70ml的比例混合均匀后浸提18小时。完成后加入氢氧化钠中和至中性。然后进行过滤，将得到的浸提液和固体残渣分别收集。

（2）将所述浸提液在100℃加热浓缩至浓缩前体积的40%形成浓缩液，备用。将所述固体残渣在140℃保温70min进行干燥，得到干燥固体渣，备用。

（3）将所述浓缩液与干燥固体渣按照20ml：1g的比例混合后搅拌均匀，然后逐渐加入质量分数为7%的硼氢化钠溶液搅拌，当反应液中不再产生气泡时停止添加所述硼氢化钠溶液。然后固液分离后对固体产物在90℃下加热至没有肉眼可见的水分即可，得负载有金属单质的所述固体渣上，即得催化剂前驱体。

（4）将所述催化剂前驱体与质量分数为20%的过氧化氢溶液按照1g：10ml的比例混合后搅拌均匀，然后静置20min。完成后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干8小时，得催化剂粉体。

（5）将石蜡加热至110℃，然后加入所述催化剂粉体和聚乙烯醇粉（PVA2499，醇解度99.5%）搅拌均匀，然后静置25min，所述石蜡基体、催化剂、聚乙烯醇的质量比为2.5：6.0：0.35，即得熔化态的改性催化剂。

（6）利用高压喷头将所述熔化态的改性催化剂喷射到温度为10℃的冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂，其中所述改性催化剂颗粒与水的比例为1g：120ml，改性催化剂颗粒物的粒径控制在110~150目之间。

实施例4

（1）将200~250目的所述铜渣与质量分数为25%的盐酸按照1g：50ml的比例混合均匀后浸提24小时。完成后加入碳酸氢钠中和至中性。然后进行过滤，将得到的浸提液和固体残渣分别收集。

（2）将所述浸提液在85℃加热浓缩至浓缩前体积的45%形成浓缩液，备用。将所述固体残渣在130℃保温80min进行干燥，得到干燥固体渣，备用。

（3）将所述浓缩液与干燥固体渣按照18ml：1g的比例混合后搅拌均匀，然后逐渐加入质量分数为8%的硼氢化钠溶液搅拌，当反应液中不再产生气泡时停止添加所述硼氢化钠溶液。然后固液分离后对固体产物在85℃下加热至没有肉眼可见的水分即可，得负载有金属单质的所述固体渣上，即得催化剂前驱体。

（4）将所述催化剂前驱体与质量分数为18%的过氧化氢溶液按照1g：12ml的比例混合后搅拌均匀，然后静置30min。完成后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干8小时，得催化剂粉体。按照1g：110ml的比例将所述催化剂粉体与度为5℃的冷水混合后搅拌均匀，即得驱油剂。

实施例5

（1）将300~350目的所述铜渣与质量分数为25%的盐酸按照1g：50ml的比例混合均匀后浸提24小时。完成后加入碳酸氢钠中和至中性。然后进行过滤，将得到的浸提液和固体残渣分别收集。

（2）将所述浸提液在85℃加热浓缩至浓缩前体积的45%形成浓缩液，备用。将所述固体残渣在130℃保温80min进行干燥，得到干燥固体渣，备用。

（3）将所述浓缩液与干燥固体渣按照18ml：1g的比例混合后搅拌均匀，然后逐渐加入质量分数为8%的硼氢化钠溶液搅拌，当反应液中不再产生气泡时停止添加所述硼氢化钠溶液。然后固液分离后对固体产物在85℃下加热至没有肉眼可见的水分即可，得负载有金属单质的所述固体渣上，即得催化剂前驱体。

（4）将所述催化剂前驱体与质量分数为18%的过氧化氢溶液按照1g：12ml的比例混合后搅拌均匀，然后静置30min。完成后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干8小时，得催化剂粉体。

（5）将石蜡加热至105℃，然后加入所述催化剂粉体和聚乙烯醇粉（PVA1788，醇解度88%）搅拌均匀，然后静置15min，所述石蜡基体、催化剂、聚乙烯醇的质量比为3.0：7.5：0.4，即得熔化态的改性催化剂。

（6）利用高压喷头将所述熔化态的改性催化剂喷射到温度为5℃的冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂，其中所述改性催化剂颗粒与水的比例为1g：110ml，改性催化剂颗粒物的粒径控制在50~80目之间。

实施例6

（1）将300~350目的所述铜渣与质量分数为35%的硫酸按照1g：40ml的比例混合均匀后浸提10小时。完成后加入碳酸氢钠中和至中性。然后进行过滤，将得到的浸提液和固体残渣分别收集。

（2）将所述浸提液在80℃加热浓缩至浓缩前体积的60%形成浓缩液，备用。将所述固体残渣在120℃保温90min进行干燥，得到干燥固体渣，备用。

（3）将所述浓缩液与干燥固体渣按照15ml：1g的比例混合后搅拌均匀，然后逐渐加入质量分数为10%的硼氢化钠溶液搅拌，当反应液中不再产生气泡时停止添加所述硼氢化钠溶液。然后固液分离后对固体产物在70℃下加热至没有肉眼可见的水分即可，得负载有金属单质的所述固体渣上，即得催化剂前驱体。

（4）将所述催化剂前驱体与质量分数为10%的过氧化氢溶液按照1g：15ml的比例混合后搅拌均匀，然后静置35min。完成后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干12小时，得催化剂粉体。

（5）将石蜡加热至100℃，然后加入所述催化剂粉体搅拌均匀，然后静置20min，所述石蜡基体、催化剂的质量比为3.4：9.0，得熔化态的改性催化剂。

（6）利用高压喷头将所述熔化态的改性催化剂喷射到温度为8℃的冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂，其中所述改性催化剂颗粒与水的比例为1g：80ml，改性催化剂颗粒物的粒径控制在80~110目之间。

实施例7

（1）将300~400目的所述铜渣与质量分数为25%的硝酸按照1g：70ml的比例混合均匀后浸提18小时。完成后加入氢氧化钠中和至中性。然后进行过滤，将得到的浸提液和固体残渣分别收集。

（2）将所述浸提液在100℃加热浓缩至浓缩前体积的40%形成浓缩液，备用。将所述固体残渣在140℃保温70min进行干燥，得到干燥固体渣，备用。

（3）将所述浓缩液与干燥固体渣按照20ml：1g的比例混合后搅拌均匀，然后逐渐加入质量分数为7%的硼氢化钠溶液搅拌，当反应液中不再产生气泡时停止添加所述硼氢化钠溶液。然后固液分离后对固体产物在90℃下加热至没有肉眼可见的水分即可，得负载有金属单质的所述固体渣上，即得催化剂前驱体。

（4）将石蜡加热至110℃，然后加入所述催化剂前驱体和聚乙烯醇粉（PVA2499，醇解度99.5%）搅拌均匀，然后静置25min，所述石蜡基体、催化剂、聚乙烯醇的质量比为2.5：6.0：0.35，即得熔化态的改性催化剂。

（5）利用高压喷头将所述熔化态的改性催化剂喷射到温度为10℃的冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂，其中所述改性催化剂颗粒与水的比例为1g：120ml，改性催化剂颗粒物的粒径控制在110~150目之间。

分别将上述实施例1~7制备的驱油剂用于胜利油田稠油（50℃下粘度约为42160mPa.s）的开采试验中。试验时，首先将所述驱油液通过试验油井送入稠油地层中（所按照所述催化剂粉体的质量计算，所述驱油液的使用量为稠油质量的1.5%）。然后在油井中注入160℃的高温高压蒸汽并保持20小时。然后进行采油并对采出的原油的粘度计算降粘率，结果如下表所示。

实施例序号	1	2	3	4	5	6	7
								粘度（mPa·s）	2639.2	1956.2	2887.9	10738.1	5784.4	9435.4	4865.3
降粘率（%）	93.74	95.36	93.15	74.53	86.28	77.62	88.46
								采油率（%）	38.21	41.58	36.64	16.72	24.91	19.04	27.39

从上述的测试结果可以看出，相对于实施例4~7，实施例1~3制备的驱油液对稠油的降粘率和产出率均得到了明显提升，其主要原因是实施例1~3制备的驱油剂主要由含有气泡的石蜡基体以及分布在所述基体中的催化剂粉体和聚乙烯醇构成，当这种驱油剂被携带至稠油地层中后，由于所述石蜡是从石油中分离出的产品，其和稠油之间具有较好的界面润湿性，从而有助于所述驱油剂粘附在稠油层上，当在稠油层中进一步注入高温蒸汽后，所述驱油剂中的石蜡基体逐渐熔化，进而又可以将石蜡基体中的催化剂释放、分散到稠油中，这样可以使稠油与催化剂的接触面更大，从而在提高对催化剂利用率的同时，提高对稠油的降粘效率，更有利于将稠油转化为“稀油”采出。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，包括步骤：

（1）将铜渣置于酸液中浸提，完成后进行中和，然后固液分离，将得到的浸提液加热浓缩形成浓缩液；将得到的固体残渣干燥形成干燥固体渣；

（2）将所述浓缩液与干燥固体渣按比例混匀，然后加入硼氢化钠溶液搅拌均匀，完成后干燥，得催化剂前驱体；

（3）将所述催化剂前驱体与过氧化氢溶液混合，静置后固液分离，将得到的吸收了过氧化氢的催化剂前驱体自然晾干，得催化剂粉体；然后将其加到熔化的石蜡中，并加入醇解度不小于99%的聚乙烯醇粉混匀保温，即得熔化态的改性催化剂；

（4）将所述熔化态的改性催化剂喷射到冷水中凝固形成改性催化剂颗粒物，即得改性聚合物驱油剂，所述改性聚合物驱油剂包括水和分布在所述水中的改性催化剂；该改性催化剂为含有气泡的石蜡基体以及分布在所述基体中的催化剂粉体和聚乙烯醇；

步骤（1）中，所述铜渣的粒径为200~400目，所述铜渣与酸液的比例为1g：40~70ml；

步骤（2）中，所述浓缩液与干燥固体渣的比例为15~20ml：1g；

步骤（3）中，所述催化剂前驱体与过氧化氢溶液的比例为1g：10~15ml；所述石蜡基体、催化剂、聚乙烯醇的质量比为2.5~3.4：6.0~9.0：0.35~0.5；

步骤（4）中，所述改性聚合物驱油剂中的改性催化剂颗粒与水的比例为1g：80~120ml。

2.根据权利要求1所述的石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，所述酸液的质量分数为25~35%，所述酸液包括盐酸、硫酸、硝酸中的任意一种。

3.根据权利要求1所述的石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，步骤（1）中，所述浸提时间为10~24小时；或者所述浸提在50~75℃的加热条件下进行。

4.根据权利要求1所述的石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，步骤（1）中，在所述浸提液中加入碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠中的任意一种进行中和；或者，步骤（1）中，所述加热浓缩的温度为80~100℃，浓缩至浓缩前体积的40~60%即可，所述固体残渣的干燥温度为120~140℃，时间为70~90min。

5.根据权利要求1所述的石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，步骤（2）中，所述硼氢化钠溶液的质量分数为7~10%。

6.根据权利要求1所述的石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，步骤（2）中，所述加热温度为70~90℃，并在此温度下加热至没有肉眼可见的水分即可；或者步骤（3）中，所述过氧化氢溶液的质量分数为10~20%。

7.根据权利要求1所述的石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，所述静置时间为20~35min，然后过滤出吸收了过氧化氢的催化剂前驱体，将其自然晾干8~12小时，即得催化剂粉体。

8.根据权利要求1-7任一项所述的石油开采用改性聚合物驱油剂的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，将所述石蜡加热至100~110℃，然后加入所述催化剂粉体和聚乙烯醇粉搅拌均匀，然后静置15~25min，冷却至室温，得驱油剂前驱体；

或者，所述改性催化剂颗粒物的粒径为50~150目，所述水的初始温度为5~10℃。

9.权利要求1-8任一项所述的制备工艺得到的改性聚合物驱油剂在稠油开采中的应用，其特征在于，所述应用的方法包括：将上述工艺制备的改性聚合物驱油剂送入稠油地层中；完成后向稠油地层中通入140~160℃的热蒸汽进行加热，20~24小时后停止加热，即可。