CN115650564A - 一种载板玻璃成型装置及成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种载板玻璃成型装置及成型方法，该成型装置包括使熔融玻璃成型的玻璃成型器本体；所述玻璃成型器本体包括左外板和右外板，所述左外板和右外板之间形成成型腔；所述左外板和右外板之间的中部竖向设置有隔板，所述隔板将成型腔上部分隔成A容腔和B容腔，所述成型腔包括下部的玻璃带腔，所述隔板的末端位于玻璃带腔上部，所述玻璃带腔上端为熔融玻璃液下拉出口，所述熔融玻璃液下拉出口呈双缝结构，熔融玻璃在所述A容腔和B容腔内从上到下流动且A容腔和B容腔内的熔融玻璃同时流入玻璃带腔，借此，本发明具有拉制过程与外界接触面降低，仅限于出口拉制杆处，减少污染物的附着，提高产出品的物性的优点。
Description
技术领域
本发明属于载板玻璃生产技术领域，特别涉及一种载板玻璃成型装置及成型方法。
背景技术
目前，载板玻璃成型过程中，关键的设备是成型槽。传统的载板玻璃成型槽为向外溢流的方式，溢流的过程中接触空气面积过大，导致污染物附着，影响玻璃品质。传统的载板玻璃成型槽加热方式为外部马弗炉加热，体积大效率低，且加热效果不均匀，容易产生不均匀纹理，造成不良品多发。传统的马弗炉加热方式，控温不精确，易导致玻璃受热不均匀影响成型，影响内部应力，导致碎片或拉断，不良多发的问题。
发明内容
本发明提出一种载板玻璃成型装置及成型方法，更好的完成载板玻璃的成型，使其成型速度更快，质量更好。
本发明的技术方案是这样实现的：一种载板玻璃成型装置，包括使熔融玻璃成型的玻璃成型器本体；所述玻璃成型器本体包括间隔对称设置的左外板和右外板，所述左外板和右外板之间形成成型腔，熔融玻璃在所述成型腔内从上到下流动；所述左外板和右外板之间的中部竖向设置有隔板，所述隔板将成型腔上部分隔成A容腔和B容腔，所述成型腔包括下部的玻璃带腔，所述隔板的末端位于玻璃带腔上部，所述玻璃带腔上端为熔融玻璃液下拉出口，所述熔融玻璃液下拉出口呈双缝结构且该熔融玻璃液下拉出口与A容腔和B容腔的底部连通，熔融玻璃在所述A容腔和B容腔内从上到下流动且A容腔和B容腔内的熔融玻璃同时流入玻璃带腔。
作为一种优选的实施方式，所述左外板和右外板顶部所在位置的高度高于隔板顶部所在位置的高度，所述隔板与左外板和右外板相对的侧面分别固定设置有温度感应器，所述左外板和右外板与隔板相对的侧面分别固定设置有温度感应器及温控单元，所述温控单元和温度感应器均与信号处理器电性连接。
作为一种优选的实施方式，所述玻璃带腔的两侧分别固定设置有物性感应器，所述物性感应器与信号处理器电性连接，所述信号处理器与执行器电性连接。
作为一种优选的实施方式，所述左外板和右外板均呈折型且二者结构相同，所述左外板包括竖直板体和倾斜板体，所述倾斜板体位于竖直板体底部，所述倾斜板体顶部与隔板之间的距离大于其底部与隔板之间的距离。
作为一种优选的实施方式，所述倾斜板体与隔板侧面相对的一侧为倾斜平面或者倾斜曲面中的任一种。
作为一种优选的实施方式，所述玻璃带腔的上部为上宽下窄的V型结构，所述隔板的末端为上宽下窄的V型结构。
一种载板玻璃成型方法，包括
熔融玻璃进入到左外板和右外板之间的成型腔内，且通过隔板成型腔内的熔融玻璃分成两部分；
两部分熔融玻璃分别在A容腔和B容腔且沿着隔板的表面同时向玻璃带腔方向流动；
从A容腔和B容腔流动到隔板的末端的熔融玻璃合二为一并在玻璃带腔内向下拉制形成玻璃带。
作为一种优选的实施方式，熔融玻璃分别在所述A容腔和B容腔向下流动过程中，通过所述温度感应器和温控单元控制熔融玻璃的流动性。
作为一种优选的实施方式，熔融玻璃在所述玻璃带腔内流动过程中，通过所述物性感应器感应玻璃带的物理特性，并通过信号反馈给信号处理器，所述信号处理器控制各不同区域温控单元对成型腔内熔融玻璃的流动性进行控制。
采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：
熔融玻璃位于成型腔内，熔融玻璃在A容腔和B容腔内的流动及温度调节通过其内壁设置的温控单元实现，加热设备体积小，减少热能流动损失，降低能耗，提高产品产出效率；
隔板的表面、左外板和右外板的表面设置的温度感应器能对流经其内部的熔融玻璃进行测温，测温的数据反馈至信号处理器，信号处理器控制温控单元加热，灵活调节熔融玻璃流动时的温度；
内部满布调节电极，温控单元控制调节电极分区控制温度，有效调节玻璃液物性，减少成型过程中的纹理，减少不良品发生；
拉制过程与外界接触面减少，仅限于出口拉制处，减少污染物的附着，提高产出品的物性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图；
图2为双直线型外板的结构示意图；
图3为双曲线型外板的结构示意图。
图中，101-玻璃成型器本体；102-左外板；103-右外板；104-隔板形成的平面；105-隔板；106-隔板的末端；107-双直线型外板；108-双曲线型外板；109-温度感应器；110-温控单元；111-信号处理器；112-执行器；113-玻璃带腔；114-物性感应器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图3所示，一种载板玻璃成型装置，包括使熔融玻璃成型的玻璃成型器本体101；所述玻璃成型器本体101包括间隔对称设置的左外板102和右外板103，所述左外板102和右外板103之间形成成型腔，熔融玻璃在所述成型腔内从上到下流动；所述左外板102和右外板103之间的中部竖向设置有隔板105，所述隔板105将成型腔上部分隔成A容腔和B容腔，所述成型腔包括下部的玻璃带腔113，所述隔板的末端106位于玻璃带腔113上部，所述玻璃带腔113上端为熔融玻璃液下拉出口，所述熔融玻璃液下拉出口呈双缝结构且该熔融玻璃液下拉出口与A容腔和B容腔的底部连通，熔融玻璃在所述A容腔和B容腔内从上到下流动且A容腔和B容腔内的熔融玻璃同时流入玻璃带腔113。
熔融玻璃进入到左外板102和右外板103之间的成型腔内，且通过隔板105成型腔内的熔融玻璃分成两部分；两部分熔融玻璃分别在A容腔和B容腔且沿着隔板105的表面同时向玻璃带腔113方向流动；从A容腔和B容腔流动到隔板的末端106（即熔融玻璃液下拉出口处）的熔融玻璃在双缝结构的熔融玻璃液下拉出口处合二为一并在玻璃带腔113内向下拉制形成玻璃带。
所述左外板102和右外板103顶部所在位置的高度高于隔板105顶部所在位置的高度，所述隔板105与左外板102和右外板103相对的侧面分别固定设置有温度感应器109，所述左外板102和右外板103与隔板105相对的侧面分别固定设置有温度感应器109及温控单元110，所述温控单元110和温度感应器109均与信号处理器111电性连接，温控单元110包括调节电极，调节电极位于成型腔内壁，通过温控单元110控制调节电极控制成型腔内的温度。
熔融玻璃位于成型腔内，熔融玻璃在A容腔和B容腔内的流动及温度调节通过其内壁设置的温控单元110实现，加热设备体积小，减少热能流动损失，降低能耗，提高产品产出效率；隔板105的表面、左外板102和右外板103的表面设置的温度感应器109能对流经其内部的熔融玻璃进行测温，测温的数据反馈至信号处理器111，信号处理器111控制温控单元110加热，灵活调节熔融玻璃流动时的温度；内部满布调节电极，温控单元110控制调节电极分区控制温度，有效调节玻璃液物性，减少成型过程中的纹理，减少不良品发生；拉制过程与外界接触面减少，仅限于出口拉制处，减少污染物的附着，提高产出品的物性。
所述玻璃带腔113的两侧分别固定设置有物性感应器114，所述物性感应器114与信号处理器111电性连接，所述信号处理器111与执行器112电性连接。
所述左外板102和右外板103均呈折型且二者结构相同，所述左外板102包括竖直板体和倾斜板体，所述倾斜板体位于竖直板体底部，所述倾斜板体顶部与隔板105之间的距离大于其底部与隔板105之间的距离。
所述倾斜板体与隔板105侧面相对的一侧为倾斜平面或者倾斜曲面中的任一种。
所述玻璃带腔113的上部为上宽下窄的V型结构，所述隔板的末端106为上宽下窄的V型结构。
玻璃成型器本体101，包括左外板102和右外板103，用于将上一道工序产生的熔融玻璃液，沿着玻璃成型器本体101的中心平面（即隔板形成的平面104）向下拉制成型；隔板105，用于将上一道该工序的熔融玻璃液在成型器中划分为2个区域（即A容腔和B容腔），在隔板的末端106处，A容腔和B容腔两区的玻璃液合二为一，然后在玻璃带腔113处向下拉制形成玻璃带；隔板105的高度略低于左外板102和右外板103，以保证两侧玻璃溶液均匀。玻璃成型器本体101上部左外板102和右外板103的倾斜板体的形状可以为：与隔板105侧面相对一侧形成倾斜平面的双直线型外板107；也可以为：与隔板105侧面相对一侧形成倾斜曲面的双曲线型外板108。双曲线型外板108可以保证玻璃液保持更好的流动性和均匀性；玻璃成型器本体101，两侧内壁及隔板105两侧外壁，装有温度感应器109，及温控单元110，横切纵切划成多个区域。
不同感应区相关信号传至信号处理器111，再通过执行器112控制各不同区域温控单元，调整温度以保证不同区域的玻璃液体流动性及物理特性。同时，隔板的末端106下方，两侧玻璃拉制汇合后，形成玻璃带，玻璃带两侧设置4组物性感应器114，感应玻璃带的物理特性（包括温度，透光度，厚度，流速等），将信号反馈给信号处理器111。再通过执行器112控制各不同区域温控单元，调整温度以保证不同区域的玻璃液体流动性及物理特性。
一种载板玻璃成型方法，包括
熔融玻璃进入到左外板102和右外板103之间的成型腔内，且通过隔板105成型腔内的熔融玻璃分成两部分；
两部分熔融玻璃分别在A容腔和B容腔且沿着隔板105的表面同时向玻璃带腔113方向流动；
从A容腔和B容腔流动到隔板的末端106的熔融玻璃合二为一并在玻璃带腔113内向下拉制形成玻璃带。
熔融玻璃分别在所述A容腔和B容腔向下流动过程中，通过所述温度感应器109和温控单元110控制熔融玻璃的流动性。
熔融玻璃在所述玻璃带腔113内流动过程中，通过所述物性感应器114感应玻璃带的物理特性，并通过信号反馈给信号处理器111，所述信号处理器111控制各不同区域温控单元对成型腔内熔融玻璃的流动性进行控制。
玻璃成型器本体101，包括左外板102和右外板103，用于将上一道工序产生的熔融玻璃液，沿着该玻璃成型器本体101的中心平面（即隔板形成的平面104）向下拉制成型；隔板105，用于将上一道该工序的熔融玻璃液在成型器中划分为2个区域（即A容腔和B容腔），在隔板的末端106处，A容腔和B容腔两区的玻璃液合二为一，然后在玻璃带腔113处向下拉制形成玻璃带；隔板105的高度略低于左外板102和右外板103，以保证两侧玻璃溶液均匀。玻璃成型器本体101上部左外板102和右外板103的倾斜板体的形状可以为：与隔板105侧面相对一侧形成倾斜平面的双直线型外板107；也可以为：与隔板105侧面相对一侧形成倾斜曲面的双曲线型外板108。双曲线型外板108，可以保证玻璃液保持更好的流动性和均匀性；玻璃成型器本体101，两侧内壁及隔板105两侧外壁，装有温度感应器109，及温控单元110，横切纵切划成多个区域。
不同感应区相关信号传至信号处理器111，再通过执行器112控制各不同区域温控单元，调整温度以保证不同区域的玻璃液体流动性及物理特性。同时，隔板的末端106下方，两侧玻璃拉制汇合后，形成玻璃带，玻璃带两侧设置4组物性感应器114，感应玻璃带的物理特性（包括温度，透光度，厚度，流速等），将信号反馈给信号处理器111。再通过执行器112控制各不同区域温控单元，调整温度以保证不同区域的玻璃液体流动性及物理特性。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种载板玻璃成型装置，其特征在于，包括使熔融玻璃成型的玻璃成型器本体；所述玻璃成型器本体包括间隔对称设置的左外板和右外板，所述左外板和右外板之间形成成型腔，熔融玻璃在所述成型腔内从上到下流动；所述左外板和右外板之间的中部竖向设置有隔板，所述隔板将成型腔上部分隔成A容腔和B容腔，所述成型腔包括下部的玻璃带腔，所述隔板的末端位于玻璃带腔上部，所述玻璃带腔上端为熔融玻璃液下拉出口，所述熔融玻璃液下拉出口呈双缝结构且该熔融玻璃液下拉出口与A容腔和B容腔的底部连通，熔融玻璃在所述A容腔和B容腔内从上到下流动且A容腔和B容腔内的熔融玻璃同时流入玻璃带腔。
2.根据权利要求1所述的一种载板玻璃成型装置，其特征在于，所述左外板和右外板顶部所在位置的高度高于隔板顶部所在位置的高度，所述隔板与左外板和右外板相对的侧面分别固定设置有温度感应器，所述左外板和右外板与隔板相对的侧面分别固定设置有温度感应器及温控单元，所述温控单元和温度感应器均与信号处理器电性连接。
3.根据权利要求2所述的一种载板玻璃成型装置，其特征在于，所述玻璃带腔的两侧分别固定设置有物性感应器，所述物性感应器与信号处理器电性连接，所述信号处理器与执行器电性连接。
4.根据权利要求1所述的一种载板玻璃成型装置，其特征在于，所述左外板和右外板均呈折型且二者结构相同，所述左外板包括竖直板体和倾斜板体，所述倾斜板体位于竖直板体底部，所述倾斜板体顶部与隔板之间的距离大于其底部与隔板之间的距离。
5.根据权利要求4所述的一种载板玻璃成型装置，其特征在于，所述倾斜板体与隔板侧面相对的一侧为倾斜平面或者倾斜曲面中的任一种。
6.根据权利要求1所述的一种载板玻璃成型装置，其特征在于，所述玻璃带腔的上部为上宽下窄的V型结构，所述隔板的末端为上宽下窄的V型结构。
7.一种载板玻璃成型方法，采用如权利要求1~6任一项所述的载板玻璃成型装置，其特征在于，包括
熔融玻璃进入到左外板和右外板之间的成型腔内，且通过隔板成型腔内的熔融玻璃分成两部分；
两部分熔融玻璃分别在A容腔和B容腔且沿着隔板的表面同时向玻璃带腔方向流动；
从A容腔和B容腔流动到隔板末端的熔融玻璃合二为一并在玻璃带腔内向下拉制形成玻璃带。
8.根据权利要求7所述的一种载板玻璃成型方法，其特征在于，熔融玻璃分别在所述A容腔和B容腔向下流动过程中，通过温度感应器和温控单元控制熔融玻璃的流动性。
9.根据权利要求7所述的一种载板玻璃成型方法，其特征在于，熔融玻璃在所述玻璃带腔内流动过程中，通过物性感应器感应玻璃带的物理特性，并通过信号反馈给信号处理器，信号处理器控制各不同区域温控单元对成型腔内熔融玻璃的流动性进行控制。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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