CN115647341A - 铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体为一种带有铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，包括浇注机本体，所述浇注机本体后端面中心横向固定安装有转轴，且转轴与外部翻转装置连接，所述浇注机本体内部靠近上端处设置有上模具盖板，且上模具盖板顶部设置有顶板，所述顶板与上模具盖板之间通过四组边角处固定连接有固定杆。本发明通过在上模具盖板与下模具底座之间设置限位机构，进一步加强上模具盖板与下模具底座的紧密度，以减少气体进入以及熔液溢出的情况，提高铝合金浇注速率；再通过在限位机构底部设置分流机构，不仅能有效减少熔液中气泡，并且分流导入熔液，能有效减轻模腔导入压力，从而进一步提高成品生产质量。

Description

铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体为铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机。

背景技术

汽车由十几万个零部件组成，其中大部分为金属材料，汽车零部件的轻量化、安全化和节约化是实现汽车现代化的根本条件，也是提高汽车竞争能力的必由之路。铝合金具有比强度高、耐腐蚀性能优良、易于成形、较易再生利用，具有传统的铸铁、钢等材料不可比拟的优点，因此，近年来由铝合金制造的零部件在汽车工业中逐渐被广泛地应用。

浇注机是用来完成车间铸造浇注的设备，可以提高铸件成功率，减少铁液浪费和烧伤现象的发生。汽车零部件铸造时，通过将铝合金经过高温熔化后注入浇注机内部的磨具中，待至冷却模腔内部液体冷却凝结后，便可成型取出。

在利用浇注机浇注汽车零部件时，上下模具对准闭合过程，易出现上下模具体之间的偏移而造成模具体紧密度降低的情况，该种情况直接导致模腔内部汇入大量气体进入以及浇筑时溶液溢出的情况，从而降低铝合金浇注速率；另外，通过倾倒方式将熔液导入导液盒内部时，高空坠落并冲击导液盒易造成熔液中积存大量的气泡，从而影响成品的浇注质量，并且积存在导液盒中的熔液通过单一孔洞同时汇入的模腔时，容易造成模腔口导入压力增大以及液体导入速度慢的情况，从而降低浇注效率。

发明内容

本发明的目的就在于通过在上模具盖板与下模具底座之间设置限位机构，进一步加强上模具盖板与下模具底座的紧密度，以减少气体进入以及熔液溢出的情况，提高铝合金浇注速率；再通过在限位机构底部设置分流机构，不仅能有效减少熔液中气泡，并且分流导入熔液，能有效减轻模腔导入压力，从而进一步提高成品生产质量和生产效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，包括浇注机本体，所述浇注机本体后端面中心横向固定安装有转轴，且转轴与外部翻转装置连接，所述浇注机本体内部靠近上端处设置有上模具盖板，且上模具盖板顶部设置有顶板，所述顶板与上模具盖板之间通过四组边角处固定连接有固定杆，所述顶板顶部与浇注机本体上端内壁之间固定连接有四组伸缩杆，且顶板中心处于浇注机本体上端内壁之间设置有液压推杆，且液压推杆顶部固定连接有电机一，所述浇注机本体下端内壁设置有下模具底座，且下模具底座上端面中心处开设有模腔，所述模腔形状与上模具盖板底面突出结构相对应，所述下模具底座上端面靠近模腔两侧处分别设置有导液腔，且导液腔的一端与模腔相连通，所述下模具底座前端面位于两端处分别固定安装有导液盒，两组所述导液盒分别与两组导液腔相连通；所述上模具盖板前后端面中心处分别固定安装有抵杆一，所述下模具底座前后端面中心处固定安装有限位机构；

其中，所述限位机构包括限位框，所述限位框固定安装在下模具底座前后端面中心处，所述限位框两侧面均开设有滑槽，所述限位框内部贯穿设置有抵杆二，且抵杆二外部靠近限位框上端处缠绕设置有弹簧圈一，所述限位框底端内壁中心固定安装有插筒，且抵杆二底部贯穿至限位框内部并延伸至插筒内部，所述抵杆二两侧面中端处固定安装有若干组齿块一，所述限位框内部靠近两侧中段处均转动连接有齿轮。

进一步的，所述导液盒上端面呈开口状，且其两侧边框处靠近下模具底座位置分别开设有限位槽。

进一步的，所述下模具底座前后端面位于限位框两侧面均铰接有卡板一，所述卡板一呈上窄下款的结构，且其地面呈半圆曲面，所述卡板一底部曲面处等距离固定安装有齿块二，且卡板一底部靠近一侧处贯穿滑槽并与齿轮啮合。

进一步的，所述卡板一前后端面靠近顶端处开设有卡槽，前后两个所述卡板一的卡槽对应，前后两组所述卡槽之间共同卡接有长杆，且长杆抵压在上模具盖板上端面。

进一步的，前端两个所述卡板一远离限位框一侧面固定安装有卡板二，所述卡板二前端面中端处设置有分流机构。

进一步的，所述分流机构包括四组分流管，四组所述分流管分别贯穿并滑动连接在卡板二内部，所述分流管的管口设置有大孔径的网孔，且分流管外表面靠近中断处均等距离开设有排槽，所述卡板二的贯穿槽内部与排槽对应处均固定安装有滑块，且滑块滑动连接在排槽内部。

进一步的，四组所述分流管的前端管口共同连接有矩形立板，所述矩形立板长度与导液盒盒口大小一致，所述矩形立板与卡板二之间设置有四组弹簧圈二，四组所述弹簧圈二分别缠绕在分流管外部靠近前端处。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过在上模具盖板与下模具底座之间设置限位机构，上模具盖板与下模具底座重合过程中，抵杆一随上模具盖板向下运动并抵压抵杆二，弹簧圈二压缩，抵杆二底部插入插筒内部，抵杆二向下运动时，其两侧面齿块一分别与齿轮啮合并带动齿轮顺时针转动，齿轮的另一侧面与卡板一外部的齿块二啮合，迫使卡板一反向转动，前后两组卡板一之间的长杆随着卡板一的翻转而抵压上模具盖板向下抵压，从而进一步加强上模具盖板与下模具底座的紧密度，以减少气体进入以及熔液溢出的情况，提高铝合金浇注速率。

2、本发明通过在限位机构底部设置分流机构，液体导入模腔内壁前，铝合金熔液先是通过矩形立板阻挡，熔液堆积并抵压矩形立板及四组分流管向后推动，熔液通过滤网过滤后依次汇入分流管内部，可将熔液中部分气泡刺破并过滤，方便提高后续成品质量，分流管内部注入液体以及通过矩形立板共同推动作用下，分流管贯穿卡板二，弹簧圈二压缩，排槽与滑块相对运动，直至排槽延伸至卡板二外部，即熔液通过排槽分流排出，并引入模腔内部，待至注入熔液完毕，通过浇注机本体翻转归位，留至在分流管中的熔液回流至导液盒内部，分流管失去液体抵压，并在弹簧圈二的回弹力作用归位，排槽回归至卡板二内部，排槽关闭，液体停止流动，实现导液盒自动关闭，该结构的设置不仅能有效减少熔液中气泡，并且分流导入熔液，能有效减轻模腔导入压力，从而进一步提高成品生产质量。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明下模具底座的俯视图；

图3为本发明上模具盖板的俯视图；

图4为本发明限位机构的剖视图；

图5为本发明导液盒、卡板二与分流机构结合的示意图；

图6为本发明卡板二、卡板一与分流机构结合的示意图；

图7为本发明分流机构的俯视剖面图；

图8为本发明分流机构的剖视图；

图中：1、浇注机本体；2、转轴；3、上模具盖板；4、顶板；5、固定杆； 6、伸缩杆；7、液压推杆；71、电机一；8、下模具底座；81、模腔；82、导液腔；9、导液盒；91、限位槽；10、抵杆一；11、限位机构；111、限位框；112、滑槽；113、抵杆二；114、弹簧圈一；115、插筒；116、齿块一；117、齿轮； 118、卡板一；119、齿块二；120、卡槽；121、长杆；122、卡板二；13、分流机构；131、分流管；132、排槽；133、滑块；134、矩形立板；135、弹簧圈二。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1-8所示，铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，包括浇注机本体1，浇注机本体1后端面中心横向固定安装有转轴2，且转轴2与外部翻转装置连接，浇注机本体1内部靠近上端处设置有上模具盖板3，且上模具盖板 3顶部设置有顶板4，顶板4与上模具盖板3之间通过四组边角处固定连接有固定杆5，顶板4顶部与浇注机本体1上端内壁之间固定连接有四组伸缩杆6，且顶板4中心处于浇注机本体1上端内壁之间设置有液压推杆7，且液压推杆7顶部固定连接有电机一71，浇注机本体1下端内壁设置有下模具底座8，且下模具底座8上端面中心处开设有模腔81，模腔81形状与上模具盖板3底面突出结构相对应，下模具底座8上端面靠近模腔81两侧处分别设置有导液腔82，且导液腔82的一端与模腔81相连通，下模具底座8前端面位于两端处分别固定安装有导液盒9，两组导液盒9分别与两组导液腔82相连通导液盒9上端面呈开口状，且其两侧边框处靠近下模具底座8位置分别开设有限位槽91；上模具盖板3前后端面中心处分别固定安装有抵杆一10，

下模具底座8前后端面中心处固定安装有限位机构11；其中，限位机构11 包括限位框111，限位框111固定安装在下模具底座8前后端面中心处，限位框 111两侧面均开设有滑槽112，限位框111内部贯穿设置有抵杆二113，且抵杆二113外部靠近限位框111上端处缠绕设置有弹簧圈一114，限位框111底端内壁中心固定安装有插筒115，且抵杆二113底部贯穿至限位框111内部并延伸至插筒115内部，抵杆二113两侧面中端处固定安装有若干组齿块一116，限位框 111内部靠近两侧中段处均转动连接有齿轮117。下模具底座8前后端面位于限位框111两侧面均铰接有卡板一118，卡板一118呈上窄下款的结构，且其地面呈半圆曲面，卡板一118底部曲面处等距离固定安装有齿块二119，且卡板一 118底部靠近一侧处贯穿滑槽112并与齿轮117啮合。卡板一118前后端面靠近顶端处开设有卡槽120，前后两个卡板一118的卡槽120对应，前后两组卡槽 120之间共同卡接有长杆121，且长杆121抵压在上模具盖板3上端面。

工作时，通过启动电机一71，其推动液压推杆7、顶板4及下模具底座8 向下运动，迫使上模具盖板3与下模具底座8重合，在此过程中，抵杆一10随上模具盖板3向下运动并抵压抵杆二113，弹簧圈二135压缩，抵杆二113底部插入插筒115内部，抵杆二113向下运动时，其两侧面齿块一116分别与齿轮 117啮合并带动齿轮117顺时针转动，齿轮117的另一侧面与卡板一118外部的齿块二119啮合，迫使卡板一118反向转动，前后两组卡板一118之间的长杆 121随着卡板一118的翻转而抵压上模具盖板3向下抵压，从而进一步加强上模具盖板3与下模具底座8的紧密度，以减少气体进入以及熔液溢出的情况，提高铝合金浇注速率；

待至重合后，通过外部翻转机构和转轴2转动，迫使浇注机本体1倾斜，再将熔化的铝合金液分别倾倒至两组导液盒9内部，利用导液盒9将液体通过模腔81导入导液腔82内部液体均匀分散至上模具盖板3与下模具底座8之间，通过注入导液盒9注入熔化后的铝合金液体，待至液体冷却后，即可利用液压推杆7将上模具盖板3与下模具底座8分离，再将成型的成品取出，即可完成汽车零部件制作。

实施例二：

请参阅图4－图8所示，前端两个卡板一118远离限位框111一侧面固定安装有卡板二122，卡板二122前端面中端处设置有分流机构13；分流机构13包括四组分流管131，四组分流管131分别贯穿并滑动连接在卡板二122内部，分流管131的管口设置有大孔径的网孔，且分流管131外表面靠近中断处均等距离开设有排槽132，卡板二122的贯穿槽内部与排槽132对应处均固定安装有滑块133，且滑块133滑动连接在排槽132内部。四组分流管131的前端管口共同连接有矩形立板134，矩形立板134长度与导液盒9盒口大小一致，矩形立板 134与卡板二122之间设置有四组弹簧圈二135，四组弹簧圈二135分别缠绕在分流管131外部靠近前端处。

随着卡板一118的翻转，卡板二122也翻转向下并卡接在导液盒9的卡槽 91中，而在液体导入模腔81内壁前，铝合金熔液先是通过矩形立板134阻挡，熔液堆积并抵压矩形立板134及四组分流管131向后推动，熔液通过滤网过滤后依次汇入分流管131内部，可将熔液中部分气泡刺破并过滤，方便提高后续成品质量，分流管131内部注入液体以及通过矩形立板134共同推动作用下，分流管131贯穿卡板二122，弹簧圈二135压缩，排槽132与滑块133相对运动，直至排槽132延伸至卡板二122外部，即熔液通过排槽132分流排出，并引入模腔81内部，待至注入熔液完毕，通过浇注机本体1翻转归位，留至在分流管 131中的熔液回流至导液盒9内部，分流管131失去液体抵压，并在弹簧圈二135的回弹力作用归位，排槽132回归至卡板二122内部，排槽132关闭，液体停止流动，实现导液盒9自动关闭，该结构的设置不仅能有效减少熔液中气泡，并且分流导入熔液，能有效减轻模腔81导入压力，从而进一步提高成品生产质量及浇注效率。

工作原理：本发明在使用时，通过启动电机一71，其推动液压推杆7、顶板4及下模具底座8向下运动，迫使上模具盖板3与下模具底座8重合，在此过程中，抵杆一10随上模具盖板3向下运动并抵压抵杆二113，弹簧圈二135 压缩，抵杆二113底部插入插筒115内部，抵杆二113向下运动时，其两侧面齿块一116分别与齿轮117啮合并带动齿轮117顺时针转动，齿轮117的另一侧面与卡板一118外部的齿块二119啮合，迫使卡板一118反向转动，前后两组卡板一118之间的长杆121随着卡板一118的翻转而抵压上模具盖板3向下抵压，从而进一步加强上模具盖板3与下模具底座8的紧密度，以减少气体进入以及熔液溢出的情况，提高铝合金浇注速率；

待至上下模具重合后，通过外部翻转机构和转轴2转动，迫使浇注机本体1 倾斜，再将熔化的铝合金液分别倾倒至两组导液盒9内部，利用导液盒9将液体通过模腔81导入导液腔82内部液体均匀分散至上模具盖板3与下模具底座8 之间，随着卡板一118的翻转，卡板二122也翻转向下并卡接在导液盒9的卡槽91中，而在液体导入模腔81内壁前，铝合金熔液先是通过矩形立板134阻挡，熔液堆积并抵压矩形立板134及四组分流管131向后推动，熔液通过滤网过滤后依次汇入分流管131内部，可将熔液中部分气泡刺破并过滤，以便提高后续成品质量，分流管131内部注入液体以及通过矩形立板134共同推动作用下，分流管131贯穿卡板二122，弹簧圈二135压缩，排槽132与滑块133相对运动，直至排槽132延伸至卡板二122外部，即熔液通过排槽132分流排出，并引入模腔81内部，待至注入熔液完毕，通过浇注机本体1翻转归位，留至在分流管131中的熔液回流至导液盒9内部，分流管131失去液体抵压，并在弹簧圈二135的回弹力作用归位，排槽132回归至卡板二122内部，排槽132关闭，液体停止流动，实现导液盒9自动关闭，该结构的设置不仅能有效减少熔液中气泡，并且分流导入熔液，能有效减轻模腔81导入压力，从而进一步提高成品生产质量及浇注效率，通过注入导液盒9注入熔化后的铝合金液体，待至液体冷却后，即可利用液压推杆7将上模具盖板3与下模具底座8分离，再将成型的成品取出，即可完成汽车零部件制作。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，其特征在于：包括浇注机本体(1)，所述浇注机本体(1)后端面中心横向固定安装有转轴(2)，且转轴(2)与外部翻转装置连接，所述浇注机本体(1)内部靠近上端处设置有上模具盖板(3)，且上模具盖板(3)顶部设置有顶板(4)，所述顶板(4)与上模具盖板(3)之间通过四组边角处固定连接有固定杆(5)，所述顶板(4)顶部与浇注机本体(1)上端内壁之间固定连接有四组伸缩杆(6)，且顶板(4)中心处于浇注机本体(1)上端内壁之间设置有液压推杆(7)，且液压推杆(7)顶部固定连接有电机一(71)，所述浇注机本体(1)下端内壁设置有下模具底座(8)，且下模具底座(8)上端面中心处开设有模腔(81)，所述模腔(81)形状与上模具盖板(3)底面突出结构相对应，所述下模具底座(8)上端面靠近模腔(81)两侧处分别设置有导液腔(82)，且导液腔(82)的一端与模腔(81)相连通，所述下模具底座(8)前端面位于两端处分别固定安装有导液盒(9)，两组所述导液盒(9)分别与两组导液腔(82)相连通；所述上模具盖板(3)前后端面中心处分别固定安装有抵杆一(10)，所述下模具底座(8)前后端面中心处固定安装有限位机构(11)；

其中，所述限位机构(11)包括限位框(111)，所述限位框(111)固定安装在下模具底座(8)前后端面中心处，所述限位框(111)两侧面均开设有滑槽(112)，所述限位框(111)内部贯穿设置有抵杆二(113)，且抵杆二(113)外部靠近限位框(111)上端处缠绕设置有弹簧圈一(114)，所述限位框(111)底端内壁中心固定安装有插筒(115)，且抵杆二(113)底部贯穿至限位框(111)内部并延伸至插筒(115)内部，所述抵杆二(113)两侧面中端处固定安装有若干组齿块一(116)，所述限位框(111)内部靠近两侧中段处均转动连接有齿轮(117)。

2.根据权利要求1所述的铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，其特征在于，所述导液盒(9)上端面呈开口状，且其两侧边框处靠近下模具底座(8)位置分别开设有限位槽(91)。

3.根据权利要求1所述的铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，其特征在于，所述下模具底座(8)前后端面位于限位框(111)两侧面均铰接有卡板一(118)，所述卡板一(118)呈上窄下款的结构，且其地面呈半圆曲面，所述卡板一(118)底部曲面处等距离固定安装有齿块二(119)，且卡板一(118)底部靠近一侧处贯穿滑槽(112)并与齿轮(117)啮合。

4.根据权利要求3所述的铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，其特征在于，所述卡板一(118)前后端面靠近顶端处开设有卡槽(120)，前后两个所述卡板一(118)的卡槽(120)对应，前后两组所述卡槽(120)之间共同卡接有长杆(121)，且长杆(121)抵压在上模具盖板(3)上端面。

5.根据权利要求3所述的铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，其特征在于，前端两个所述卡板一(118)远离限位框(111)一侧面固定安装有卡板二(122)，所述卡板二(122)前端面中端处设置有分流机构(13)。

6.根据权利要求5所述的铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，其特征在于，所述分流机构(13)包括四组分流管(131)，四组所述分流管(131)分别贯穿并滑动连接在卡板二(122)内部，所述分流管(131)的管口设置有大孔径的网孔，且分流管(131)外表面靠近中断处均等距离开设有排槽(132)，所述卡板二(122)的贯穿槽内部与排槽(132)对应处均固定安装有滑块(133)，且滑块(133)滑动连接在排槽(132)内部。

7.根据权利要求6所述的铝合金汽车零部件铸造用真空增压浇注机，其特征在于，四组所述分流管(131)的前端管口共同连接有矩形立板(134)，所述矩形立板(134)长度与导液盒(9)盒口大小一致，所述矩形立板(134)与卡板二(122)之间设置有四组弹簧圈二(135)，四组所述弹簧圈二(135)分别缠绕在分流管(131)外部靠近前端处。

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