CN115632200A - 一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，包括电池外壳、设于电池外壳两侧的电池盖板、安装于电池外壳内的电芯；电池外壳包括两块对称设置的壳体单元，所述壳体单元包括底板、固定连接于底板两侧的竖板、固定连接于竖板远离底板一端的延伸板，两块壳体单元合并形成用于容纳电芯的容腔，两块壳体单元之间的延伸板两两抵接且焊接固定；电池盖板设有两块且分别位于容腔两端开口，电池盖板包括嵌设于容腔内的盖板本体，盖板本体周向设于盖板本体外壁的焊接环，焊接环用于抵接于容腔内壁，焊接环通过焊接固定连接于壳体单元。通过采用上述技术方案，从而可制得任意方向大尺寸电池，提高电池的单体容量，满足各种使用需求。

Description

一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池

【技术领域】

本申请涉及一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，属于动力电池技术领域。

【背景技术】

现有动力电池中，常规有软包电池、方壳电池和圆柱形电池三种。其中软包电池可做到厚度较薄的程度，厚度可以做到5mm-12mm。而非常规的电池，如刀片电池。其采用传统铝壳包装，长度方向为1000mm左右、宽度方向为120mm左右、厚度在10mm左右，外观为长条形，形式刀片。由于刀片电池的单体比能量高、散热效果好、空间利用率高，因此刀片电池在高比能、高倍率的放电模式下运用越来越有市场。

虽然刀片电池尽可能的在做薄做大，但实际上现有刀片电池在宽度方向不能做到任意大尺寸。而其他传统电池，最多只能做到A4纸大小，厚度一般为9mm-15mm。因为传统的电池壳是通过冲拉工艺制成的，也就是对一块板材直接进行冲压拉伸，直至板材变成了一个一端开口设置的盒体结构，如图1所示。

一般是采用1.5mm的锰铝板进行冲压，冲压的深度只能达到288mm-300mm。若电池尺寸太大，真需要冲压的深度太大，导致工艺无法顺利完成。而电池无法做大，就导致了电池容量的有限。现在电池的最大单体容量可以做到350ah。若将电池需要的使用场景单体容量需要达到1000ah--2000ah，如大型光伏储电站等，这些电池容量就太小。

因此，有必要对现有技术予以改良以克服现有技术中的所述缺陷。

【发明内容】

本申请的目的在于提供一种大尺寸电池来满足后续的使用需求。

本申请的目的是通过以下技术方案实现：一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，包括电池外壳、设于电池外壳两侧的电池盖板、安装于电池外壳内的电芯；

所述电池外壳包括两块对称设置的壳体单元，所述壳体单元包括底板、固定连接于底板两侧的竖板、固定连接于竖板远离底板一端的延伸板，两块所述壳体单元合并形成用于容纳电芯的容腔，两块所述壳体单元之间的延伸板两两抵接且焊接固定；

所述电池盖板设有两块且分别位于容腔两端开口，所述电池盖板包括嵌设于容腔内的盖板本体，所述盖板本体周向设于盖板本体外壁的焊接环，所述焊接环用于抵接于容腔内壁，所述焊接环通过焊接固定连接于壳体单元。

进一步地：对应的所述延伸板之间通过二道焊接-熔深焊进行加固焊接，二道焊接-熔深焊焊接深度为延伸板的1/3-2/3厚度。

进一步地：所述焊接环和壳体单元之间通过二道焊接-熔深焊进行加固焊接，二道焊接-熔深焊焊接深度为壳体单元的1/3-2/3厚度。

进一步地：所述延伸板宽度不小于1.5mm。

进一步地：所述焊接环两侧设有用于抵接于电池外壳端壁的抵接板,所述抵接板遮覆延伸板，所述抵接板焊接固定于延伸板外。

进一步地：至少其中一块所述底板朝内一侧设有限位环，所述电芯安装于限位环内且被限位环限位。

进一步地：所述底板朝向电芯一侧设有用于隔绝电芯和底板的绝缘片。

进一步地：所述电芯包括若干正极单元和若干负极单元，所述正极单元和负极单元之间呈交错设置，所述正极单元包括正极片和位于正极片(26)两侧的正极高分子界面管理层膜，所述负极单元包括负极片和位于负极片两侧的负极高分子界面管理层膜。

进一步地：所述负极片长度短于正极片长度，所述负极片宽度短于正极片宽度。

进一步地：所述正极高分子界面管理层膜包括第一非极性隔膜和位于第一非极性隔膜两侧的第一正极导电高分子界面管理层膜，所述负极高分子界面管理层膜包括第二非极性隔膜和位于第二非极性隔膜两侧的第二负极导电高分子界面管理层膜。

与现有技术相比，本申请具有如下有益效果：本申请通过采用上述技术方案，将电池外壳分体设置，由两个壳体单元拼接焊接起来形成完整的电池外壳。由于壳体单元整体结构为近乎平板的扁平状，冲拉的深度较小，故压铸时其操作范围较大，可以制作出平面尺寸任意方向大的壳体单元。而两个延伸板之间的焊接，延伸板和盖板本体之间的焊接，确保了整个电池的气密性，使得电池整体更加的安全。使得任意方向大尺寸的电芯更稳定、更安全的被包覆于容腔内。从而可制得任意方向大尺寸电池，提高电池的单体容量，满足各种使用需求。

【附图说明】

图1是现有技术中电池外壳的结构示意图。

图2是实施例1的结构示意图。

图3是实施例1中电池外壳和电芯的爆炸图。

图4是实施例1中电池外壳的剖视图。

图5是实施例1中电池外壳的局部示意图。

图6是实施例1中电池盖板在极柱处的结构示意图。

图7是实施例1中电池盖板的结构示意图。

图8是实施例1中电池盖板的部分结构示意图。

图9是实施例1中第二绝缘层的结构示意图。

图10是实施例1中壳体单元的结构示意图。

图11是图10中A处的放大图。

图12是实施例1中限位板和电池盖板抵接时的局部示意图。

图13是实施例1中电池盖板在注胶口处的结构示意图。

图14是实施例1中电芯的结构示意图。

图15是实施例1中正极单元的结构示意图。

图16是实施例1中正极高分子界面管理层膜的结构示意图。

图17是实施例1中负极单元的结构示意图。

图18是实施例1中负极高分子界面管理层膜的结构示意图。

图19是实施例1中制作正极单元的工艺流程图。

图20是实施例1中正极高分子界面管理层膜热复合工艺示意图。

图21是实施例1中制作负极单元的流程图。

图22是实施例1中制作负极单元的工艺流程图。

图23是实施例1中负极高分子界面管理层膜热复合工艺示意图。

图24是实施例1中电芯的制作工艺流程示意图。

图25是实施例2在抵接板处的局部示意图。

附图标记说明：1、电池外壳；2、电池盖板；3、电芯；4、壳体单元；5、底板；6、竖板；7、延伸板；8、卡边；9、卡槽；10、密封胶层；11、限位板；12、限位环；13、绝缘片；14、盖板本体；15、极柱；16、极流板；17、焊接环；18、通槽；19、密封组件；20、防爆阀；21、注胶口；22、橡胶垫；23、密封盖；24、正极单元；25、负极单元；26、正极片；27、正极高分子界面管理层膜；28、第一非极性隔膜；29、第一正极导电高分子界面管理层膜；30、负极片；31、负极高分子界面管理层膜；32、第二非极性隔膜；33、第二负极导电高分子界面管理层膜；34、正极极耳；35、正极卷；36、正极单元卷；37、第一加热区；38、第二加热区；39、第三加热区；40、正极压辊；41、负极极耳；42、负极卷；43、负极单元卷；44、第四加热区；45、第五加热区；46、第六加热区；47、负极压辊；48、第七加热区；49、第八加热区；50、第九加热区；51、抵接板；61、PP套管；62、第一绝缘层；63、第二绝缘层；631、铜箔层或铝箔层；64、第三绝缘层；65、第一固定板；66、第四绝缘层；67、第五绝缘层；68、第六绝缘层。

【具体实施方式】

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本申请的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

请参阅图1至图7所示，本申请的一较佳实施例中一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池。电池单体容量可达500AH-2000AH，最高可达3000AH。参照图2和图3，大尺寸超薄方片形高分子动力电池包括电池外壳1、设于电池外壳1两侧的电池盖板2、安装于电池外壳1内的电芯3。

参照图4和图5,电池外壳1包括两块的壳体单元4。壳体单元4呈几字型，且呈扁平薄片状。壳体单元4包括底板5、固定连接于底板5两端的竖板6、固定连接于竖板6一端且平行于底板5的延伸板7。底板5、竖板6和延伸板7尺寸可根据实际需求进行设置。壳体单元4采用1-1.5mm厚度的锰铝薄板通过模具压铸而成。在本实施例中，底板5尺寸为505.5mm*740mm，竖板6尺寸为12.75mm*740mm，延伸板7尺寸为3mm*740mm。

装配时，将两块壳体单元4对称放置，使得两块壳体单元4之间的延伸板7相互抵接。通过激光焊将相互抵接的两块延伸板7侧边焊接起来。然后在延伸板7中部，再进行二道焊接-熔深焊，焊接深度达底板51/2深度。从而使得由两块壳体单元41形成的电池外壳1具有更好的密封性，不易漏气。

参照图5，为了进一步提高电池外壳1的密封性，减少两个壳体单元4之间漏气的可能性，电池外壳1还包括两个卡边8。焊接在一起的两块延伸板组成延伸板组。一个卡边8对应一个延伸板组。卡边8上沿其长度方向开设有卡槽9，延伸板组卡入卡槽9内。卡边8和竖板6之间设有用于密封的密封胶层10，密封胶层10可由树脂胶构成。卡边8将两个壳体单元41稳定的卡接连接在一起，密封胶提高了卡边8和壳体单元4之间的密封性。从而最终实现了对电池外壳1密封性的提高。当卡边8安装于延伸板组上后，卡边8端面与底板5位于同一平面，即卡边8厚度等于两块壳体单元4焊接在一起后的总厚度。

通过上述方式，可以加工出任意大尺寸薄型电池所用的电池外壳1。电池外壳1要做大只需将底板5放大即可，壳体单元4的冲压深度不需要很深，冲压工艺完全可以实现，而且加工难度小、加工成本低。

同时，现有的电池外壳1由于冲压深度较大，其底板5和侧板的厚度是不均匀的。本案例加工壳体单元4时需要冲压的深度并不大，可以尽可能的保证壳体单元4各处的厚度相同，更好的适配于后续电池外壳1需要的各种性能，如散热性能等。

参照图6至图9，电池盖板2包括盖板本体14、与所述盖板本体14连接的极柱15、极流板16、及沿盖板本体14设置的焊接环17。盖板本体14上开设有用于供极柱15穿过的通槽18。极柱15和极流板16分别位于盖板本体14两侧，极柱15穿过通槽18且与极流板16连接。极柱15固定安装于盖板本体14，并且于盖板本体14的宽度方向上，极柱15的两侧面与焊接环17之间存在间距。

极柱15上还设置有密封组件19，密封组件19通过热熔焊接工艺与极柱15连接，以填充密封极柱15的两侧面与焊接环17之间的间距。

密封组件19包括PP套管61、第一绝缘层62、第二绝缘层63、第三绝缘层64及第一固定板65，PP套管61套设于极柱15上，第一绝缘层62套设于PP套管61远离极流板16的一侧上，第二绝缘层63套设于PP套管61上且与第一绝缘层62连接，以在第一绝缘层62部分熔融的状态下与第二绝缘层63之间连接，从而在第一绝缘层62完全固化后使得第一绝缘层62和第二绝缘层63之间固定连接。第三绝缘层64套设于PP套管61上且与第二绝缘层63连接，同样的，以在第三绝缘层64部分熔融的状态下与第二绝缘层63之间连接，从而在第三绝缘层64完全固化后使得第三绝缘层64和第二绝缘层63之间固定连接。第一固定板65则设置于极柱15与盖板本体14的缝隙之间，第一固定板65与极柱15之间过盈配合以填充缝隙，同时通过激光焊接工艺将第一固定板65和极柱15进行激光焊接固定，使得第一固定板65和第三绝缘层64连接更牢固，并且第一固定板65与第三绝缘层64之间热熔连接。在本实施例中，PP套管61的材料为聚丙烯(改性PP)，第一绝缘层62和第三绝缘层64的材料同为聚丙烯(改性PP)，第二绝缘层63的材料为绝缘陶瓷。聚丙烯是一种半结晶性材料，其比PE(聚乙烯)更加坚硬且有更高的熔点，改性PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。

而绝缘陶瓷包括本体部及涂覆于本体部的外表面上的铜箔层631或铝箔层631，即绝缘陶瓷双面可以覆铜箔或铝箔。这样设置的目的在于：可将绝缘陶瓷与聚丙烯之间通过热熔焊接工艺实现固定连接，同时保证绝缘陶瓷和聚丙烯之间不会出现缝隙，从而保证动力电池盖板的密封性能。

密封组件19还包括套设在PP套管61靠近极流板16的一侧上的第四绝缘层66、套设在PP套管61上且与第四绝缘层66连接的第五绝缘层67、及套设在PP套管61上且与第五绝缘层67连接的第六绝缘层68。同样的，为了进一步增加动力电池盖板整体的密封性，该极柱15、PP套管61、第四绝缘层66、第五绝缘层67及第六绝缘层68之间通过热熔焊接工艺进行连接。

在本实施例中，第四绝缘层66和第六绝缘层68的材料为聚丙烯，第五绝缘层67的材料为绝缘陶瓷。即，在本实施例中，第四绝缘层66和第六绝缘层68同上述的第一绝缘层62和第三绝缘层64的结构相同，而第五绝缘层67与上述的第三绝缘层64的结构相同，在此不做赘述。并且、第四绝缘层66、第五绝缘层67、及第六绝缘层68之间的连接方式同第一绝缘层62、第二绝缘层63及第三绝缘层64之间的连接方式，在此不做赘述。

参照图6，焊接环17宽度可根据实际焊接需求设计，在本实施例中焊接环17环宽2.5mm。参照图10和图11，为了方便配合盖板本体14的安装，底板5朝内一侧设有限位板11，限位板11与底板5为一体压铸而成。参照图12，盖板本体14嵌入电池外壳1内时，盖板本体14抵接于限位板11，此时焊接环17外端面与电池外壳1端壁位于同一水平面。

参照图6，盖板本体14上设有注胶口21和防爆阀20，注胶口21和防爆阀20分别位于极柱15两侧。参照图13，注胶口21上设有密封注胶口21的橡胶垫22。且注胶口21上螺纹连接有密封盖23。

在装配盖板和电池外壳1时，将两块电池盖板2分别嵌入到电池外壳1两端，直至盖板本体14抵接于限位板11，此时焊接环17位于盖板本体141朝外一侧。通过激光焊焊接固定焊接环17和电池外壳1对应的端面，然后再在焊接环17的1/2处进行二道焊接-熔深焊，熔深焊接深度达底板51/2深度。从而提高电池盖板2和电池外壳1之间的密封性，减少漏气的情况发生。在安装时，极柱15穿过通槽18，极柱15与极流板16之间通过超声波滚焊一次性完成焊接。

参照图3，为了方便后续电芯3装入和提高安全性，至少其中一块底板5朝内一侧设有限位环12，限位环12用于圈定电芯3装入电池壳体内的位置。底板5朝内一侧设有绝缘片13，绝缘片13位于限位环12内。

参照图14，电芯3包括若干正极单元24和若干负极单元25，正极单元24和负极单元25之间呈交错设置。负极单元25长度与正极单元24长度的长度差为0.5-1.5mm，负极单元25宽度与正极单元24宽度的长度差为0.5-1.5mm，从而减少短路的可能性。

参照15和图16，正极单元24包括正极片26、位于正极片26两侧的正极高分子界面管理层膜27、及位于正极片26和正极高分子界面管理层膜27之间的正极活性物质69，正极高分子界面管理层膜27包括第一非极性隔膜28、位于第一非极性隔膜28两侧的第一正极导电高分子界面管理层膜29。

参照图17和图18，负极单元25包括负极片30、位于负极片30两侧的负极高分子界面管理层膜31、及位于负极片30和负极高分子界面管理层膜31之间的负极活性物质70。负极高分子界面管理层膜31包括第二非极性隔膜32、位于第二非极性隔膜32两侧的第二负极导电高分子界面管理层膜33。

第一非极性隔膜28、第二非极性隔膜32、第一正极导电高分子界面管理层膜29、第二负极导电高分子界面管理层膜33的厚度根据实际的材料和需求进行设置。在本实施例中，第一非极性隔膜28和第二非极性隔膜32均厚5μm，第一正极导电高分子界面管理层膜29和第二负极导电高分子界面管理层膜33均厚1-1.5μm。故正极高分子界面管理层膜27和负极高分子界面管理层膜31厚度均在7-8μm。参照图1，正极片26和负极片30之间正极高分子界面管理层膜27和负极高分子界面管理层膜31的总厚度为14-16μm。

第一非极性隔膜28和第二非极性隔膜32基膜可由PE、PP、PET、PEO、PAN、PA、PI、芳纶等材料制成，第一非极性隔膜28和第二非极性隔膜32的微孔尺寸在0.03至1微米之间，隔膜的微孔率在40％至60％之间。第一非极性隔膜285和第二非极性隔膜32为非极性高分子骨架相，且其具有的孔率结构具有通离子组电子的功能。

第一正极导电高分子界面管理层膜29由PVDF-HFP、固态电解质、粘合剂、导电剂、纳米氧化物组成。粘合剂选用PVDF，其为极性高分子骨架相。PVDF-HFP为极性非晶相导电高分子组，以连续状态存在于第一非极性隔膜285表面和粘合剂的微孔中。固态电解质包括但不限于勃姆石、LLZO、镶嵌有氟化锂的PIM-1、Li0.33La0.56TiO3等。固态电解质以连续状态存在于第一非极性隔膜285表面和微孔内。

其中导电剂包括但不限于VFCF、SPUER-Li、S－O、KS－6、KS－15、SFG－6、SFG－15、350G、乙炔黑(AB)、科琴黑(KB)、气相生长碳纤维(VGCF)、碳纳米管(CNT)中的任意一种。VFCF可通过改性或引入其他离子，如在VGCF表面引入氟离子，通过化学反应使其与活性材料和集流体之间具有更好的相容性。SPUER-Li能替换成如科琴黑ECP、乙炔黑、碳纳米管、ks-6、等；或不替换，选用其中超过两种的导电剂(导电剂型号有SPUER-Li、S－O、KS－6、KS－15、SFG－6、SFG－15、350G、乙炔黑(AB)、科琴黑(KB)、气相生长碳纤维(VGCF)、碳纳米管(CNT)。

第二负极导电高分子界面管理层膜33由粘合剂、导电剂、纳米氧化物组成。其中导电剂包括但不限于VFCF、SPUER-Li、导电炭黑SP、科琴黑ECP、乙炔黑、碳纳米管、SFG-6中的任意一种。

电芯3的加工工艺，步骤如下：

1、参照图19，准备0.012mm厚的铝箔作为正极片26基材，

2、参照图19，在正极片26上切割出正极极耳34，形成正极卷35；

3、参照图15和图19，准备第一非极性隔膜28，第一非极性隔膜28由PE、PP、PET、PEO、PAN、PA、PI、芳纶中至少一种组分制成，本实施例中第一非极性隔膜28由PE制成，将正极活性物质、粘合剂,另加适量的导电剂,以此制作阴极浆料；

4、参照图15和图19，将阴极浆料涂覆在第一非极性隔膜28两侧形成第一正极导电高分子界面管理层膜29，留出正极极耳34的空间；具体的，正极活性物质选用磷酸铁锂LFP，导电剂选用导电炭黑，粘合剂选用PVDF，LFP、导电剂和粘合剂以94：4：2比例，在NMP(N一甲基吡咯烷酮)中制成浆料，再将浆料用辊涂的方式均匀涂布于第一非极性隔膜28上，在120摄氏度下真空干燥16h，后辊压成正极高分子界面管理层膜27。

5、参照图20，准备两卷正极高分子界面管理层膜27和一卷正极卷35，按照正极高分子界面管理层膜27、正极卷35、正极高分子界面管理层膜27的顺序在热复合机上按工艺要求压合成含高分子界面管理层的三合一正极卷35，即正极单元卷36；

具体的，正极高分子界面管理层膜27、正极卷35、正极高分子界面管理层膜27在热压时，依次通过第一加热区37、第二加热区38、第三加热区39，第一加热区37温度为60℃～90℃，第二加热区38温度为90℃～110℃，第三加热区39温度为110℃～120℃；第三加热区39设有正极压辊40，正极压辊40设有两个且两个正极压辊40之间形成了用于供正极单元卷36穿过的间隙，正极压辊40温度为110℃～120℃；

6、参照图19，将正极单元卷36切割成正极单元24；

7、参照图21，准备0.006mm厚的铜箔作为负极片30基材；

8、参照图21，在负极片30上切割出负极极耳41，形成负极卷42；

9、参照图17和图21，准备第二非极性隔膜32，第二非极性隔膜32由PE、PP、PET、PEO、PAN、PA、PI、芳纶中至少一种组分制成，本实施例中第二非极性隔膜32由PE制成，将负极活性物质、粘合剂,另加适量的导电剂,以此制作阳极浆料；

10、参照图17和图21，将阳极浆料涂覆在第二非极性隔膜32两侧形成第二负极导电高分子界面管理层膜33，留出负极极耳41的空间；具体的，负极活性物质选用中间相碳微球MCMB，导电剂选用导电炭黑，粘合剂选用PVDF，MCMB、导电剂和粘合剂以95：3：2比例，在NMP(N一甲基吡咯烷酮)中制成浆料，再将浆料用辊涂的方式均匀涂布于第二非极性隔膜32上，在120摄氏度下真空干燥16h，后辊压成负极高分子界面管理层膜31。

11、参照图22，准备两卷负极高分子界面管理层膜31和一卷负极卷42，按照负极高分子界面管理层膜31、负极卷42、负极高分子界面管理层膜31的顺序在热复合机上按工艺要求压合成含高分子界面管理层的三合一负极卷42，即负极单元卷43；

具体的，负极高分子界面管理层膜31、负极卷42、负极高分子界面管理层膜31热压时，依次通过第四加热区44、第五加热区45、第六加热区46，第四加热区44温度为90℃～110℃，第五加热区45温度为110℃～125℃，第六加热区46温度为125℃～130℃；第六加热区46设有负极压辊47，负极压辊47设有两个且两个负极压辊47之间形成了用于供负极单元卷43穿过的间隙，负极压辊47温度为125℃～130℃；

12、参照图21，将负极单元卷43切割成负极单元25；

13、参照图14和图23，通过叠片机机械手抓片，将负极单元25和正极单元24交错反向的堆叠在一起，按工艺要求组成电芯3；

14、参照图24，将堆叠集成后的电芯3进行包胶、热平压；具体的，在电芯3热平压时，依次通过第七加热区48、第八加热区49、第九加热区50，第七加热区48温度为80℃～100℃，第八加热区49温度为100℃～120℃，第九加热区50温度为120℃～140；

15、热压后,电池经一级活化,干燥后装入铝塑复合袋或电池外壳1内,再进行二级活化,封口。

本申请实施例一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池的制作工艺包括以下步骤：

1、制作电芯3；

2、将电芯3放在一个壳体单元4的限位环12中，然后将另一个壳体单元4罩设于电芯3上，使得两个壳体单元4相互抵接；然后将两个壳体单元4通过多道焊接、卡边8结构等方式稳定的固定连接在一起；

3、将电池盖板2安装到电池外壳1上，然后通过多道焊接使得电池盖板2与电池外壳1稳定的固定在一起，形成一个封闭且密封性较好的电池整体；

4、通过电池盖板2上的注胶口21对容腔内进行注胶，从而对电池进行一步的密封，整个安装过程便捷，且电芯3也可较为稳定方便的放入到电池壳体中，提高了安装的效率。

实施例2

实施例2和实施例1的区别在于，参照图25，焊接环17两测向外延伸有抵接板51，抵接板51用于遮挡延伸板组的接缝处，并与延伸板7和卡边8焊接固定，从而使得电池整体具有更好的气密性。

上述仅为本申请的两个具体实施方式，其它基于本申请构思的前提下做出的任何改进都视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：包括电池外壳(1)、设于电池外壳(1)两侧的电池盖板(2)、安装于电池外壳(1)内的电芯(3)；

所述电池外壳(1)包括两块对称设置的壳体单元(4)，所述壳体单元(4)包括底板(5)、固定连接于底板(5)两侧的竖板(6)、固定连接于竖板(6)远离底板(5)一端的延伸板(7)，两块所述壳体单元(4)合并形成用于容纳电芯(3)的容腔，两块所述壳体单元(4)之间的延伸板(7)两两抵接且焊接固定；

所述电池盖板(2)设有两块且分别位于容腔两端开口，所述电池盖板(2)包括嵌设于容腔内的盖板本体(14)，所述盖板本体(14)周向设于盖板本体(14)外壁的焊接环(17)，所述焊接环(17)用于抵接于容腔内壁，所述焊接环(17)通过焊接固定连接于壳体单元(4)。

2.根据权利要求1所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：对应的所述延伸板(7)之间通过二道焊接-熔深焊进行加固焊接，二道焊接-熔深焊焊接深度为延伸板(7)的1/3-2/3厚度。

3.根据权利要求1所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述焊接环(17)和壳体单元(4)之间通过二道焊接-熔深焊进行加固焊接，二道焊接-熔深焊焊接深度为壳体单元(4)的1/3-2/3厚度。

4.根据权利要求2所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述延伸板(7)宽度不小于1.5mm。

5.根据权利要求3所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述焊接环(17)两侧设有用于抵接于电池外壳(1)端壁的抵接板(51),所述抵接板(51)遮覆延伸板(7)，所述抵接板(51)焊接固定于延伸板(7)外。

6.根据权利要求1所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：至少其中一块所述底板(5)朝内一侧设有限位环(12)，所述电芯(3)安装于限位环(12)内且被限位环(12)限位。

7.根据权利要求1所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述底板(5)朝向电芯(3)一侧设有用于隔绝电芯(3)和底板(5)的绝缘片(13)。

8.根据权利要求1所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述电芯(3)包括若干正极单元(24)和若干负极单元(25)，所述正极单元(24)和负极单元(25)之间呈交错设置，所述正极单元(24)包括正极片(26)和位于正极片(26)两侧的正极高分子界面管理层膜(27)，所述负极单元(25)包括负极片(30)和位于负极片(30)两侧的负极高分子界面管理层膜(31)。

9.根据权利要求8所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述负极片(30)长度短于正极片(26)长度，所述负极片(30)宽度短于正极片(26)宽度。

10.根据权利要求9所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述正极高分子界面管理层膜(27)包括第一非极性隔膜(28)和位于第一非极性隔膜(28)两侧的第一正极导电高分子界面管理层膜(29)，所述负极高分子界面管理层膜(31)包括第二非极性隔膜(32)和位于第二非极性隔膜(32)两侧的第二负极导电高分子界面管理层膜(33)。

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