CN115627631A - 一种含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物在制备阻燃抗菌织物上的应用及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及化合物制备领域，特别涉及一种含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物在制备阻燃抗菌织物上的应用及其制备方法，将有机磷酸化合物与三聚氰胺加入超临界二氧化碳反应釜中，以乙醇或/和水作为夹带剂，控制温度和压力，保温保压一定时间经一步反应而成，泄压后即得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物；所制备的产物含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物粒径小，易分散，与高分子材料相容性高；用于涤纶纺织品功能整理，可赋予织物阻燃、抗菌双重功能，具有添加量少，阻燃效率高，抗菌效果持久，可均匀分散在高分子材料中，因此对纤维力学性能不但没有影响，反而有所提升，制备方法绿色环保，工艺简单易操作，有利于环境保护和实现工业化生产。
Description
技术领域
本发明化合物制备领域，特别涉及一种含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物在制备阻燃抗菌织物上的应用及其制备方法。
背景技术
随着人们环保意识的提高，开发环保阻燃剂制备和应用技术成了阻燃工业领域的新课题。含磷三聚氰胺盐阻燃化合物含磷氮阻燃元素，具有低烟、低毒、阻燃性能优异，同时具备季铵盐良好抗菌效果，适用基材广泛等优点。中国专利201710379183.6提供了一种含磷三嗪环盐化合物的制备方法，其合成工艺简单可行，但需要使用大量水或有机溶剂，产生的废液对于环境污染严重，且产物粒径大，在高分子基体中的分散性受到一定的局限。中国专利201510360758.0提供了一种超临界法制备纳米磷氮类膨胀型阻燃剂的方法，其工艺简单，成本低廉，制备的纳米粒子解决了其在高分子基体中分散性差的问题，但其阻燃剂为小分子三嗪环无机磷酸盐化合物，阻燃效果偏低，而且制备是同样需要使用大量的蒸馏水，产生的废水同样也造成了较为严重的环境隐患。
随着技术的不断发展以及消费需求的提高，单一化功能产品向多功能复合化转变成为必然趋势，多功能纺织品越来越受消费者欢迎，多功能复合化将使纺织产品向着深层次和高档次方向发展，不仅可以克服纺织品本身的缺点，还可以提高纺织品的附加值和市场竞争力。中国专利CN201410203134.3提供了一种具有阻燃抗菌功能的助剂的制备方法，其适用于棉织物，制备过程为溶液反应，且使用盐酸等会产生一定的废液，难以达到环保生产的要求。
因此如何在满足环保要求的前提下获得符合纺织品多功能发展需求的新型助剂成为本领域亟待解决的问题之一。
发明内容
本发明针对现有技术存在的诸多问题，提供了一种含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物在制备阻燃抗菌织物上的应用及其制备方法，将有机磷酸化合物与三聚氰胺加入超临界二氧化碳反应釜中，以乙醇或/和水作为夹带剂，控制温度和压力，保温保压一定时间经一步反应而成，泄压后即得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物。该方法采用的超临界二氧化碳流体具备优异的溶解扩散性，制备的产物含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物粒径小可达纳米级，易分散，与高分子材料相容性高；且本发明提供的产物是离子化合物，具有添加量少，阻燃效率高，抗菌性能持久，可均匀分散在高分子材料中，因此对纤维力学性能不但没有影响，反而有所提升。本方法采用超临界二氧化碳流体，绿色环保；泄压即可与产物分离，工艺简单易操作，有利于环境保护和实现工业化生产；产物在涤纶等织物上的阻燃抗菌整理工艺采用超，临界二氧化碳流体无水整理，操作简单，环保无污染。
本发明的具体技术方案如下：
发明人首先提供了一种含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物的制备方法，其特征在于：在超临界CO2中进行制备，具体步骤如下：
(1)将有机磷酸化合物和三聚氰胺加入反应釜中，并加入适量的极性夹带剂，混合均匀；
(2)向反应釜充入二氧化碳，升温至70～90℃，控制并保持压力，保温反应1～8h，反应结束后冷却至室温；
(3)将超临界反应釜中压力降至常压，得到白色粉体；
(4)收集上述白色粉体，烘干得到含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物；
其中所述步骤(1)中有机磷酸化合物与三聚氰胺的摩尔比为1∶1～1∶3；
所述步骤(1)中有机磷酸化合物包括但不限于二苯基次磷酸或2-羧乙基苯基次膦酸，其具体结构如下：
上述有机磷酸化合物可以从市场上直接采购获得，也可以通过现有的公开文献制备获得，发明人对此不再赘述。
在上述备选物质的基础上，发明人进一步优选有机磷酸化合物为2-羧乙基苯基次膦酸(CEPPA)；该化合物含有两个亚甲基使其柔性优于其他备选的有机磷酸化合物，减轻了阻燃剂对织物手感和强力的影响，该化合物制备的阻燃剂不但没有降低织物的强力，反而使织物强力以及伸长率增加，且手感良好，故而作为优选的有机磷酸化合物。
步骤(1)中所述的极性夹带剂为乙醇或水中的至少一种，其所用体积与三聚氰胺物质的量比为30～50ml/mol；相比于现有技术中常规醇浴合成方法中乙醇体积与三聚氰胺的物质的量比例为1000ml/mol的用量，本申请所采用的夹带剂用量及其微小，因此本专利制备方法中的乙醇用量大大降低了，泄压后所得白色粉体吸附了所加的夹带剂，在保持湿润的同时避免了夹带剂对于环境的污染，具有良好的环保效益，这是现有技术所无法比拟的。
步骤(2)中所述的压力为10MPa～30MPa。
上述制备方法，利用超临界二氧化碳流体具备优异的溶解扩散性，在制备过程中获得的产物粒径小可达纳米级且粒径分布均匀，易分散，与高分子材料相容性高；且所获得的产物是离子化合物，在应用时具有添加量少，阻燃效率高，可均匀分散在高分子材料中的有益效果，同时添加后对纤维力学性能不但没有影响，反而有所提升，本发明所采用的超临界二氧化碳流体，绿色环保不会造成额外的污染；泄压即可与产物分离同时大大减少了夹带剂的用量，工艺简单易操作，有利于环境保护和实现工业化生产。
进一步的，发明人还提供了所述的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物的应用方法，该应用具体是指在制备阻燃抗菌织物上的应用，具体步骤如下：
(1)在反应釜中加入经过前处理的涤纶织物，之后加入占涤纶织物质量5％～25％的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物和极性夹带剂；
其中所述的极性夹带剂为乙醇或水中的至少一种；所用夹带剂体积与织物重量的比例为0.1～0.5ml/g；
(2)向反应釜充入二氧化碳，升温至110℃～130℃，控制压力为10MPa～30MPa，保温保压反应30～90min，反应结束后冷却至室温；
(3)将超临界反应釜中压力降至常压，将处理后织物烘干即可。
现有技术中有采用直接利用超临界将阻燃剂加入初生涤纶中的技术方案，但是这一技术方案与本方案有着本质的不同，具体体现在这种技术获得的涤纶还不是可以直接应用的纤维，还需要高倍牵伸工艺加工成涤纶纤维或长丝，属于阻燃涤纶纤维或长丝的加工方法，该方案涤纶经过上述工艺处理后应用到织物上之后，能否经受染整工艺的高温水处理加工而仍然保持阻燃功能是难以推定的，而本申请中的方法是将涤纶制备成织物后，在超临界CO2中直接将本申请所获得的阻燃抗菌剂整理到织物中，使织物具备阻燃抗菌复合多功能性，属于后整理过程，可以在织物染整加工后进行阻燃整理，因此阻燃效果不会受染整加工的影响，同时还不影响织物的强度和手感。
除此之外，现有技术中普通织物在进行整理时的浴比为1∶10-1∶30，可见所用的夹带剂用量较大，从而会产生较多的废液，这部分废液给环保带来了较大的压力，而根据上述记载可知本工艺所用夹带剂的比例大大降低，因此最终产生的废液量极少，大大降低了环保处理的压力，是一种新型的绿色生产工艺。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
1、该方法采用的超临界二氧化碳流体具备优异的溶解扩散性，制备的产物含磷三嗪环盐化合物粒径小，易分散，与高分子材料相容性高。
2、由于本发明提供的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物是一类离子化化合物，具有添加量少、阻燃效率高、抗菌效果持久，在高分子材料中分散性好等优点，且对纤维力学性能基本没有影响，反而有所提升。
3、本方法采用超临界二氧化碳流体代替水或有机溶剂进行合成及应用，绿色环保；通过简单的减压即可与产物分离，工艺简单易操作，有利于环境保护和实现工业化生严。
附图说明
图1为本发明实施例1所制备的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物的傅里叶红外光谱图；
图2为相同放大倍数条件下，本发明实施例1(左图)和对比例所制备的含磷三聚氰胺盐阻燃抗菌化合物(右图)的粒径比较图；
由图可知实施例1所制备的化合物粒径更细更均匀，粒径范围在55-70nm；所有实施例中获得的粒径范围为50-80nm；
图3自左至右分别为本发明应用实施例1超临界CO2方法和应用对比例1醇浴方法制备的阻燃抗菌涤纶织物、以及应用对比例2中未整理的涤纶织物在进行垂直燃烧测试的数码照片；
本发明应用实施例1超临界CO2方法和应用对比例1醇浴方法制备的阻燃剂用量同为10％时，本发明制备的阻燃剂更易固着到织物上，阻燃织物增重4.7％，而应用对比例1醇浴方法织物增重只有2.3％，本发明制备的阻燃剂固着率提高1倍；
由图可知，垂直燃烧时，本发明制备的阻燃抗菌剂整理的阻燃抗菌织物4s即可熄灭，无续燃，无阴燃，无熔滴，而且损坏宽度和损坏长度明显小，阻燃效果优异；应用对比例1醇浴方法制备的阻燃剂整理织物后，阻燃织物的垂直燃烧7s自熄灭，无续燃，无阴燃，无熔滴，但损毁宽度和长度要明显低于本发明；应用对比例2未阻燃涤纶织物相比，燃烧剧烈，熔滴严重；可见应用本发明制备的阻燃抗菌剂进行涤纶织物整理具有十分优异的阻燃效果；
图4为本发明应用实施例1所制备的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物整理的阻燃抗菌涤纶织物，与未整理的涤纶织物在进行拉伸强力测试的测试结果曲线；
由图可知，本发明阻燃剂用量为10％的阻燃涤纶织物比未整理的涤纶织物拉伸断裂强力提升了20％，伸长位移增加了8.4％，织物力学性能未收影响，反而有明显的改善；
图5为本发明应用实施例1所制备的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物整理的阻燃抗菌涤纶织物，与未整理的涤纶织物在进行金黄葡萄球菌抗菌性能抑菌率测试的测试结果；
由图可知，处理后的织物对金黄葡萄球菌抑菌率为大于99％，经20次洗涤后织物对金黄葡萄球菌抑菌率为大于99％，50次洗后织物对金黄葡萄球菌抑菌率为96％。
图6为本发明应用实施例1所制备的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物整理的阻燃抗菌涤纶织物，与未整理的涤纶织物在进行大肠杆菌抗菌性能抑菌率测试的测试结果；
由图可知，处理后的织物对大肠杆菌抑菌率大于99％，经20次洗涤后织物对大肠杆菌抑菌率大于99％，50次洗后织物对大肠杆菌抑菌率为97％。
具体实施方式
下面结合实施例来进一步说明本发明，有必要在此指出的是以下实施例不能理解为对本发明保护范围的限制，如果该领域的技术熟练人员根据上述本发明内容对本发明做出一些非本质的改进和调整，仍属于本发明保护范围。
实施例1
在常温下，将21.4g(0.1mol)2-羧乙基苯基次膦酸和12.6g(0.1mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入5ml乙醇作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入二氧化碳，升温至90℃，控制压力为30MPa，保温反应8h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为99％，测试傅里叶红外光谱图显示制备物质确系2-羧乙基苯基次膦酸三聚氰胺盐纳米阻燃化合物(见图1)，经测试粒径为55-70nm(见图2，左图)。
实施例2
在常温下，将21.4g(0.1mol)2-羧乙基苯基次膦酸和12.6g(0.1mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入5ml乙醇作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入二氧化碳，升温至80℃，控制压力为20MPa，保温反应6h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为98％，经测试粒径为62-74nm。
实施例3
在常温下，将21.4g(0.1mol)2-羧乙基苯基次膦酸和12.6g(0.1mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入4ml水作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入二氧化碳，升温至70℃，控制压力为10MPa，保温反应4h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为98％，经测试粒径为60-71nm。
实施例4
在常温下，将21.4g(0.1mol)2-羧乙基苯基次膦酸和12.6g(0.1mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入1.5ml水和2ml乙醇作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入二氧化碳，升温至86℃，控制压力为15MPa，保温反应1h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为97％，经测试粒径为58-73nm。
实施例5
在常温下，将21.4g(0.1mol)2-羧乙基苯基次膦酸和25.2g(0.2mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入5ml乙醇作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入二氧化碳，升温至85℃，控制压力为20MPa，保温反应2h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为98％，经测试粒径为53-75nm。
实施例6
在常温下，将21.4g(0.1mol)2-羧乙基苯基次膦酸和37.8g(0.3mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入10ml乙醇作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入二氧化碳，升温至90℃，控制压力为20MPa，保温反应4h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为98％，经测试粒径为60-77nm。
实施例7
在常温下，将21.8g(0.1mol)二苯基次磷酸和12.6g(0.1mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入5ml水作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入120g二氧化碳，升温至80℃，反应2h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为98％，经测试粒径为57-72nm。
实施例8
在常温下，将21.8g(0.1mol)二苯基次磷酸和25.2g(0.2mol)三聚氰胺在反应釜中混合均匀，并加入5ml乙醇作为极性夹带剂，然后向密封的反应釜中充入120g二氧化碳，升温至85℃，反应3h，反应结束后冷却至室温，泄压得到白色粉末，烘干即可得到最终产物，经计算产率为97％，经测试粒径为51-76nm。
对比例1
在常温下，将21.4g(0.1mol)2-羧乙基苯基次膦酸和12.6g(0.1mol)三聚氰胺在三口烧瓶中混合均匀，并加入100ml乙醇作为溶剂，升温至80℃，回流保温反应8h，反应结束后冷却，将沉淀过滤、清洗，烘干即可得含磷三嗪环盐化合物。产率99％，经测试粒径为150-300nm(见图2，右图)。
应用实验例：
以下各应用例制备的涤纶或涤棉织物和应用对比用涤纶和涤棉织物的极限氧指数(LOI)是参照GB/T 5454-1997标准测试的，垂直燃烧是参照GB/T 5455-2014标准测试的，拉伸断裂强力和伸长率是参照GB/T3923.2-2013标准进行测试的，抑菌率是参照GB/T20944.2-2007标准进行测试的，按照GB/T 3921-2008标准C2S试验条件进行洗涤。
应用实验例1
本应用例是将实施例1中所得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物2.2g(织物重的10％)添加到放有22g涤纶针织物的染杯中，加入2.2ml乙醇作为极性夹带剂，充入二氧化碳，将染杯放入染样机中，升温至130℃，控制压力为25MPa，保温60min，冷却至室温取出即可，经检测所得织物的重量增加4.7％，经测试垂直燃烧(见图3，左图)4s即可熄灭，无续燃，无阴燃，无熔滴，且损坏宽度和损坏长度较小；LOI为31.0％，拉伸强力389N(见图4)，伸长位移为116mm(见图4)；
抗菌性能测试中革兰氏阳性金黄色葡萄球菌在织物上接种培养24小时后，洗脱菌液经稀释104后，平板菌落对照图见图5，结果可见处理后的织物对金黄葡萄球菌抑菌率为大于99％，经20次洗涤后织物对金黄葡萄球菌抑菌率大于99％，50次洗后织物对金黄葡萄球菌抑菌率为96％，具有十分优异的抗菌效果；
抗菌性能测试中革兰氏阴性大肠杆菌在织物上接种培养24小时后，洗脱菌液经稀释104后，平板菌落对照图见图6，结果可见处理后的织物对大肠杆菌抑菌率大于99％，经20次洗涤后织物对大肠杆菌抑菌率大于99％，50次洗后织物对大肠杆菌抑菌率为97％，具有十分优异的抗菌效果。
应用实验例2
本应用例是将实施例2中所得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物2.2g(织物重的20％)添加到放有11g涤纶针织物的染杯中，加入5ml乙醇作为极性夹带剂，充入二氧化碳，将染杯放入染样机中，升温至120℃，控制压力为30MPa，保温90min，冷却至室温取出即可，经检测所得织物的重量增加5.3％，LOI为32.0％，拉伸强力375N，伸长位移为110mm。
应用实验例3
本应用例是将实施例3中所得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物1.1g(织物重的20％)添加到放有11g涤纶针织物的染杯中，加入4ml乙醇作为极性夹带剂，充入二氧化碳，将染杯放入染样机中，升温至110℃，控制压力为15MPa，保温30min，冷却至室温取出即可，经检测所得织物的重量增加2.5％，LOI为29.7％，拉伸强力380N，伸长位移为112mm。
应用实验例4
本应用例是将实施例5中所得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物5g(织物重的25％)添加到放有20g涤纶针织物的染杯中，加入5ml乙醇作为极性夹带剂，充入二氧化碳，将染杯放入染样机中，升温至125℃，控制压力为25MPa，保温45min，冷却至室温取出即可，经检测所得织物的重量增加12.4％，LOI为29.5％，拉伸强力362N，伸长位移为110mm。
应用实验例5
本应用例是将实施例6中所得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物1g(织物重的5％)添加到放有20g涤纶针织物的染杯中，加入2ml乙醇作为极性夹带剂，充入二氧化碳，将染杯放入染样机中，升温至125℃，控制压力为15MPa，保温40min，冷却至室温取出即可，经检测所得织物的重量增加6.4％，LOI为29.5％，拉伸强力350N，伸长位移为109mm。
应用实验例6
本应用例是将实施例8中所得含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物2.2g(织物重的20％)添加到放有11g涤纶针织物的染杯中，加入5ml乙醇作为极性夹带剂，充入二氧化碳，将染杯放入染样机中，升温至120℃，控制压力为20MPa，保温35min，冷却至室温取出即可，经检测所得织物的重量增加7.5％，LOI为30.0％，拉伸强力341N，伸长位移为108mm。
应用对比例1
本应用对比例1是将对比例1中所得含磷三聚氰胺盐阻燃化合物2.2g(织物重的10％)添加到放有22g涤纶针织物的染杯中，加入5ml乙醇作为极性夹带剂，充入二氧化碳，将染杯放入染样机中，升温至130℃，控制压力为25MPa，保温60min，冷却至室温取出即可。所得织物的重量增加2.3％，经测试垂直燃烧(见图3，中图)垂直燃烧7s自熄灭，无续燃，无阴燃，无熔滴，但损毁宽度和长度居中，LOI为29.2％，拉伸强力380N，伸长位移为116mm。
应用对比例2
本应用对比例是未经过阻燃整理涤纶织物，经测试垂直燃烧(见图3，右图)燃烧剧烈，熔滴严重，LOI为22.0％，拉伸强力325N(见图4)，伸长位移为107mm(见图4)。
对上述应用实施例进行相关检测后发现，如图3和4所示，本发明应用实施例1超临界CO2方法和应用对比例1醇浴方法制备的阻燃剂用量同为10％时，本发明制备的阻燃剂更易固着到织物上，阻燃织物增重4.7％，而应用对比例1醇浴方法织物增重只有2.3％，本发明制备的阻燃剂固着率提高1倍；
垂直燃烧时，应用对比例1醇浴方法制备的阻燃剂整理织物后，阻燃织物的垂直燃烧7s自熄灭，而本发明制备的阻燃剂整理的阻燃织物4s即可熄灭，无续燃，无阴燃，无熔滴，而且损坏宽度和损坏高度明显比应用对比例1小，阻燃效果明显提高；与应用对比例2未阻燃涤纶织物相比，具有十分优异的阻燃效果；
本发明阻燃剂用量为10％的阻燃涤纶织物比未整理的涤纶织物拉伸断裂强力提升了20％，伸长位移增加了8.4％，织物力学性能未受影响，反而有明显的改善；
综上所述，本发明采用的超临界二氧化碳流体具备优异的溶解扩散性，制备的产物含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物粒径小可达纳米级，易分散，与高分子材料相容性高；且本发明提供的产物是离子化合物，具有添加量少，阻燃效率高，可均匀分散在高分子材料中，因此对纤维力学性能不但没有影响，反而有所提升。本方法采用超临界二氧化碳流体，绿色环保；泄压即可与产物分离，工艺简单易操作，有利于环境保护和实现工业化生产；产物在涤纶等织物上的阻燃整理工艺采用超临界二氧化碳流体无水整理，操作简单，环保无污染。
Claims (5)
1.一种含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物在制备阻燃抗菌织物上的应用，其特征在于：具体步骤如下：
(1)在反应釜中加入经过前处理的涤纶织物，之后加入占涤纶织物质量5％～25％的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物和极性夹带剂；
其中所述的极性夹带剂为乙醇或水中的至少一种；所用夹带剂体积与织物重量的比例为0.1～0.5ml/g；
(2)向反应釜充入二氧化碳，升温至110℃～130℃，控制压力为10MPa～30MPa，保温保压反应30～90min，反应结束后冷却至室温；
(3)将超临界反应釜中压力降至常压，将处理后织物烘干即可；
其中所述的含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物在超临界CO2中进行制备，具体步骤如下：
(1)将有机磷酸化合物和三聚氰胺加入反应釜中，并加入适量的极性夹带剂，混合均匀；
(2)向反应釜充入二氧化碳，升温至70～90℃，控制并保持压力，保温反应1～8h，反应结束后冷却至室温；
(3)将超临界反应釜中压力降至常压，得到白色粉体；
(4)收集上述白色粉体，烘干得到含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物；
其中所述步骤(1)中有机磷酸化合物与三聚氰胺的摩尔比为1:1～1:3；
所述步骤(1)中有机磷酸化合物包括但不限于二苯基次磷酸或2-羧乙基苯基次膦酸。
2.含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物的制备方法，其特征在于：在超临界CO2中进行制备，具体步骤如下：
(1)将有机磷酸化合物和三聚氰胺加入反应釜中，并加入适量的极性夹带剂，混合均匀；
(2)向反应釜充入二氧化碳，升温至70～90℃，控制并保持压力，保温反应1～8h，反应结束后冷却至室温；
(3)将超临界反应釜中压力降至常压，得到白色粉体；
(4)收集上述白色粉体，烘干得到含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物；
其中所述步骤(1)中有机磷酸化合物与三聚氰胺的摩尔比为1:1～1:3；
所述步骤(1)中有机磷酸化合物包括但不限于二苯基次磷酸或2-羧乙基苯基次膦酸，其具体结构如下：
3.根据权利要求2所述含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物的制备方法，其特征在于：有机磷酸化合物为2-羧乙基苯基次膦酸。
4.根据权利要求2所述含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述的极性夹带剂为乙醇或水中的至少一种，其所用体积与三聚氰胺物质的量比为30～50ml/mol。
5.根据权利要求2所述含磷三聚氰胺盐纳米阻燃抗菌化合物的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述的压力为10MPa～30MPa。
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