CN1156067A - 金属板间的接合构造 - Google Patents

Abstract

一种金属板间的接合构造，是在第1金属板上形成立起片并由此而形成开口。第2金属板端部的一部分以夹在开口与立起片之间的状态与立起片一起经过冲压成型而压入开口内。第2金属板的压入部分具有与其余部分断开的断开部及与其余部分相连的连接部。本发明的接合构造具有更牢固的卡合力。

Description

金属板间的接合构造

本发明涉及通过改变2块要接合的金属板的形状而将双方金属板加以接合的构造。

关于金属板之间的接合，传统的接合构造有通过焊接的、使用铆钉的、通过铆接或卷边的等等。

对于暴露在商品外侧的部分而言，最好是采用已经过喷漆的钢板，以省略一道喷漆工序，但在这种场合，如采用焊接的接合构造，则效率不佳。因为在焊接后还必须对接合部分再次喷漆。

另外，若是使用铆钉进行接合，除了要接合的金属板外还需要铆钉，而且在进行接合作业时，必须先形成供铆钉插入的孔，然后要插入铆钉并将铆钉铆接等，作业十分复杂，还要有特别的装置。

而在采用铆接或卷边等利用塑性变形进行接合的接合构造时，虽可以采用喷漆钢板，省略喷漆作业，但在进行接合时，需要特殊的模具和装置等。

在日本发明专利公告1993-62241号公报中揭示了一种可消除上述缺点的金属板间的接合构造。采用该公报中揭示的接合构造，不需特殊装置即可简单地将需接合的金属板进行接合。

后述的图17-图22即表示日本发明专利公告1993-62241号公报中所揭示的接合构造。

如图17所示，在第1金属板1与第2金属板2之间进行接合时，形成多个接合部位3。在各个接合部位3，形成于第1金属板1上的立起片4向第2金属板2一倒延伸，且第2金属板2端部的一部分被立起片4向下压，故第2金属板就象是被第1金属板1包住了边。

图17所示的接合构造可通过以下方法得到。如图18所示，首先准备好第1金属板1和第2金属板2。第2金属板2上不作任何预先加工。在第1金属板1上形成立起片4并由此而形成开口5。

图19是表示立起片4立起前状态的俯视图。如图所示，在限定第1金属板1的开口大小的开口边缘5a与立起片4之间有间隙6。间隙6大于第2金属板2的厚度。

图20是表示第1金属板1与第2金属板2接合后状态的俯视图。图21是沿图20中A-A线的剖视图，图22是沿图20中B-B线的剖视图。

如图21和图22所示，与第1金属板1重叠的第2金属板2端部的一部分2a以夹在第1金属板1的开口与立起片4之间的状态，与立起片4一起经过冲压成形而压入开口内，且不与其余部分2b断开。

如图21和图22所示，在接合后的状态下，第2金属板2的压入部分2a与第1金属板1的开口边缘5a卡合。

采用图17-图22所示的接合构造时，不需特别的加工装置，可简单地把需接合的金属板之间加以接合。然而，这种接合构造仍有需改进之处。

正如图19所示，在第1金属板1的立起片4与开口边缘5a之间存在着比第2金属板2的厚度还要大的间隙6。因而，如图21和图22所示，第2金属板2的压入部分2a与其余部分2b的连接部分2c不是与面方向垂直，而是向倾斜方向延伸。这样，第2金属板2的压入部分2a与第1金属板1开口边缘5a间的卡合力就较弱，在两块金属板之间有可能发生错位。

本发明的目的即在于提供一种对日本发明专利公告1993-62241号公报中所揭示的金属板间接合构造作进一步改进、从而具有更牢固的卡合力的接合构造。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是，一种金属板间的接合构造，具有以下特征。在第1金属板上形成立起片并由此而形成开口。与第1金属板重叠的第2金属板端部的一部分以夹入开口与立起片之间的状态与立起片一起经过冲压成形而压入开口内。第2金属板的压入部分具有与其余部分分离的断开部、以及与其余部分不断开状相连的连接部。

第2金属板的压入部分经过连接部而与其余部分牢固地连接。另外，因第2金属板的断开部与第1金属板的开口边缘卡住并对接，故其卡合力很大。这样，本发明即可得到具有更牢固的卡合力的接合构造。

在实施上述技术方案时，关于在限定第1金属板开口大小的开口边缘与立起片之间的间隙，可以是与压入部分的断开部对应的部位的间隙小，而与连接部对应的部位的间隙大。最好是与压入部分的断开部对应的部位的间隙小于第2金属板厚度的30％，而与连接部对应的部位的间隙则大于第2金属板的厚度。

在实施上述技术方案时，还可以使第1金属板的立起片外边缘处具有与第2金属板其余部分处于同一平面的埋入部及搭在第2金属板其余部分上的搭载部。在埋入部之下是断开部，在搭载部之下是连接部。

以下是对附图的简单说明。

图1是本发明一实施例的立体图。

图2是表示立起片立起前状态的俯视图。

图3是表示立起片立起后状态的立体图。

图4是本发明一实施例的俯视图。

图5是表示第2金属板的压入部分的俯视图

图6是沿图4中C-C线的剖视图。

图7是沿图4中D-D线的剖视图。

图8是沿图4中E-E线的剖视图。

图9是沿图4中F-F线的剖视图。

图10是表示本发明又一实施例中所用第1金属板的立起片的俯视图。

图11是表示立起片立起后状态的立体图。

图12是表示本发明再一实施例中所用第1金属板的立起片的俯视图。

图13是表示立起片立起后状态的立体图。

图14是冲头的仰视图。

图15是表示用冲头进行冲压成形之状态的剖视图。

图16是用与图15不同的位置表示冲头进行冲压成形之状态的剖视图。

图17是日本发明专利公告1993-62241号公报所揭示的接合构造的立体图。

图18是表示第1金属板与第2金属板的立体图。

图19是表示立起片立起前状态的俯视图。

图20是日本发明专利公告1993-62441号所揭示的接合构造的俯视图。

图21是沿图20中A-A线的剖视图。

图22是沿图20中B-B线的剖视图。

以下结合附图说明本发明的实施例。

图1是表示本发明一实施例的接合构造外观的立体图。当在第1金属板11和第2金属板12之间进行接合时，形成多个接合部位13。在第1金属板11上形成立起片14并由此而形成开口。在第2金属板12上不作任何预先加工。第2金属板12的边缘的一部分以夹在第1金属板11的开口与立起片14之间的状态与立起片14一起经过冲压成形而压入开口内。

图2是表示立起片14立起前状态的俯视图，图3是表示立起片14立起后状态的立体图。

如图2和图3所示，第1金属板11的立起片14的外缘具有缺口部14a和直线部14b。同样，限定开口15大小的开口边缘也具有缺口部15a和直线部15b。

图2和图3所示的立起片14可通过以下方法形成。首先，在第1金属板11上开出椭圆形孔，由此形成缺口部14a和15a。然后，通过切断加工形成直线部14b和15b。

立起片14的缺口部14a与开口15的缺口部15a之间的最大间隙最好是大于第2金属板12的厚度。另一方面，立起片14的直线部14b与开口15的直线部15b之间的间隙最好是小于第2金属板12厚度的30％。

图4是表示第1金属板11与第2金属板12接合后状态的俯视图，图6、图7、图8及图9分别是沿图4的C-C、D-D、E-E及F-F线的剖视图。图5是表示第2金属板12的压入部分16的图解式俯视图。

如图4和图5所示，第2金属板12端部的一部分以夹入第1金属板11的开口与立起片14之间的状态与立起片14一起经过冲压成形而压入开口内。第2金属板12的压入部分16具有与其余部分17的分离的断开部16a以及与其余部分不断开状相连的连接部16b。由于第1金属板11的立起片14的直线部14b与开口15的直线部15b之间的间隙小于第2金属板12的厚度，故在冲压成形时把第2金属板12切断，形成断开部16a。另一方面，由于第1金属板11的立起片14的缺口部14a与开口15的缺口部15a之间的最大间隙大于第2金属板12的厚度，故即使用立起片14把第2金属板12的端部压入，也不会把第2金属板12的这一部分切断，而是成为连接部16b保留下来。

在图6所示的位置，第2金属板12的压入部分16经过连接部16b而与其余部分17连接。连接部16b相对面方向倾斜延伸，故对于第1金属板11的卡合力较弱。

在图7所示的位置，第2金属板12的压入部分16从其余部分17切断分离。因而，压入部分16的断开部16a与第1金属板11的开口的直线部15b卡住并对接。由于这一卡合力很牢固，故不会发生图中箭头X方向的错位。

在图8所示的位置，第2金属板12的压入部分16经过连接部16b而与其余部分17连接。

在图9所示的位置，第2金属板12的压入部分16从其余部分17切断分离。因而，压入部分16的断开部16a与第金属板11的开口的直线部15b卡住并对接。由于这一卡合力很牢固，故不会发生图中箭头Y方向的错位。

从以上说明可知，采用图1-图9的接合构造时，由于第2金属板12的压入部分16具有与其余部分17分离的断开部16a和与其余部分17不断开状相连的连接部16b，故可得到不会发生错位的牢固的接合构造。

图10和图11是第1金属板立起片的另一示例。在图示的构造中，第1金属板21的立起片24包括缺口部24a和直线部24b。而开口25则只有直线的开口边缘。在这一示例中，最好是立起片24的缺口部24a与开口25的开口边缘间的最大间隙大于要接合的第2金属板的厚度。另外，立起片24的直线部24b与开口25的开口边缘间的间隙则小于第2金属板厚度的30％。在用这样的立起片进行冲压成形时，与前述的实施例一样，第2金属板的压入部也具有断开部和连接部。

图12-图16是本发明的接合构造的又一示例。如图12和图13所示，第1金属板31的立起片34与前述实施例不同，没有缺口部。而且开口35也没有缺口部。立起片34与开口35的开口边缘间的间隙小于要接合的第2金属板厚度的30％。因而，只要对整个立起片34施加均匀的压力并把第2金属板的端部的一部分压入，第2金属板的压入部分就与其余部分完全切断分离。

在图12-图16所示的实施例中，对冲压立起片34的冲头40的形状作了一些改进。图14是冲头40的仰视图。冲头40在与立起片34的外缘对应的部分设有多个凹部41。

图15和图16表示用冲头40冲压立起片34的状态。如图15所示，在位于冲头40的凹部41下方的部分，第2金属板32的压入部分36与其余部分37不切断状相连。在图15所示的位置，第1金属板31的立起片34的外缘具有搭在第2金属板32其余部分37上的搭载部。

在图16所示的位置，第2金属板32的压入部分36被第1金属板31的立起片34挤压而与其余部分37切断分离。在这一状态时，压入部分36与第1金属板31的开口的开口边缘牢固地卡合，故不会发生第1及第2金属板间的错位。在图16所示的位置，第1金属板31的立起片34的外缘具有与第2金属板32的其余部分处于同一平面的埋入部。

从图15和图16可知，在图示的实施例中，第1金属板31的立起片34的外缘具有与第2金属板32的其余部分37处于同一平面的埋入部、以及搭在第2金属板其余部分上的搭载部。压入部分36的断开部位于埋入部下面，压入部分36的连接部则位于搭载部的下面。

以上通过若干实施例对本发明进行了说明，但本发明并不限于图示的实施例。除了图示的实施例以外，还可在本发明的范围内作各种修正或变形。

Claims (4)

1.一种金属板间的接合构造，其特征在于，在对第1金属板(11)和第2金属板(12)进行接合的构造中，

在第1金属板(11)上形成立起片(14)并由此而形成开口(15)，

要与第1金属板(11)重叠的第2金属板(12)端部的一部分以夹入所述开口(15)与所述立起片(14)之间的状态与所述立起片(14)一起经过冲压成形而压入所述开口(15)内，

所述第2金属板(12)的压入部分具有与其余部分(17)分离的断开部(16a)、以及与其余部分(17)不断开状相连的连接部(16b)。

2.根据权利要求1所述的金属板间的接合构造，其特征在于，关于在限定所述第1金属板(11)的开口(15)大小的开口边缘与所述立起片(14)之间的间隙，是在与所述压入部分的断开部(16a)对应的部位小，而在与连接部(16b)对应的部位大。

3.根据权利要求2所述的金属板间的接合构造，其特征在于，与所述压入部分的断开部(16a)对应的部位的间隙小于所述第2金属板(12)的厚度的30％，而与连接部(16b)对应的部位的间隙则大于所述第2金属板(12)的厚度。

4.根据权利要求1所述的金属板间的接合构造，其特征在于，所述立起片(14)的外缘具有与所述第2金属板(12)其余部分处于同一平面的埋入部、及搭在所述第2金属板其余部分上的搭载部，

所述断开部位于所述埋入部下面，所述连接部位于所述搭载部下面。

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