CN115597631A - 一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法 - Google Patents

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CN115597631A CN202211598828.2A CN202211598828A CN115597631A CN 115597631 A CN115597631 A CN 115597631A CN 202211598828 A CN202211598828 A CN 202211598828A CN 115597631 A CN115597631 A CN 115597631A
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Abstract

本发明属于一种液浮陀螺的检测方法，为解决目前检测轴承组件表面损伤情况的方法，待发现轴承组件表面损伤时，液浮陀螺往往已经伴随损伤工作一段时间，使液浮陀螺工作可靠性降低，甚至失去测量功能的技术问题，提供一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，将液浮陀螺置于速率转台上，依据不同状态下，液浮陀螺输出与速率转台输入速率值之间的线性拟合曲线的线性度，能够在液浮陀螺装配后，快速准确，并实时的对液浮陀螺轴承组件的轴向轴承和径向轴承表面缺陷情况进行检测，检测方法操作简便，检测效率高。

Description

一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法
技术领域
本发明属于一种液浮陀螺的检测方法，具体涉及一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法。
背景技术
液浮陀螺是惯性敏感测量系统的核心组件，液浮陀螺包括一浮陀螺、二浮陀螺、三浮陀螺，这几种液浮陀螺的共同点，是均将作为陀螺敏感核心组件的浮子组件设计为全液浮状态，使浮子组件工作在充满浮油的浮油腔内，浮子组件的重力和浮力达到平衡状态，以此来降低浮子组件的摩擦力，实现高精度测量。其中，二浮陀螺是在全液浮技术的基础上增加了动压气浮技术；三浮陀螺是在二浮陀螺的基础上增加了磁悬浮技术。液浮陀螺被广泛应用于飞船、卫星、空间站、船舶等领域，同时，也是惯性测量行业的主导产品。
如图1所示，为现有液浮陀螺中的基本结构示意图，主要包括浮子组件01、壳体组件02、端盖组件03、左端轴承组件04和右端轴承组件05。在液浮陀螺工作状态下，浮子组件01全浮在由壳体组件02和端盖组件03组成的间隙为0.1mm的空腔内，且空腔中充满浮液。如图2所示，为浮子组件的安装示意图，浮子组件01左右两端的轴尖08，分别与左端轴承组件04和右端轴承组件05相配合，轴尖08为SR0.25尺寸的球形结构，精密度极高，轴尖08两端分别与对应轴承组件的轴向轴承06保持在30-50μm轴向间隙的工作范围内，与径向轴承07保持在4-8μm径向间隙的工作范围内。但是，在空间运载体发射、变轨、对接、降落的整个过程中，要承受较大的力学环境冲击，由于浮子组件01总会有剩余质量的存在，因此，浮子组件01在加速度的作用下，会使轴尖08与对应的轴承组件发生摩擦甚至是碰撞。
液浮陀螺装配完毕后，浮子组件01两端轴尖08和对应轴承组件组成的支承系统被封闭在壳体组件02之中，无法直接观察轴承组件的表面损伤情况，目前，检测轴承组件表面损伤情况的方法，一般是在装配前观察轴承组件表面，或在浮子组件01灌油前检测其干摩擦力矩，并配合过程控制来保证轴承组件的表面无损伤。但是，这样的检测方法存在以下问题：1）在浮子组件01装配之后，无法对轴承组件表面情况再次进行检查；2）浮子组件01在灌油前的干摩擦力矩检测属于开环控制，只能判断多余物的情况，不能反映轴承组件表面的微小变化，且不能在液浮陀螺充油后进行检测；3）不能在液浮陀螺调试阶段进行实时快速的检测，无法实时反映液浮陀螺经过力学、环境试验后轴承组件表面的变化情况。采用现有的检测方法，待发现轴承组件表面损伤时，液浮陀螺往往已经伴随损伤工作一段时间。由于轴尖08与对应轴承组件不断接触，造成损伤的部位会产生多余物，多余物在浮子组件01工作间隙中造成摩擦力矩变化，进而造成陀螺系数漂移，使液浮陀螺工作可靠性降低，甚至失去测量功能。
发明内容
本发明针对目前液浮陀螺采用检测轴承组件表面损伤情况的方法，待发现轴承组件表面损伤时，液浮陀螺往往已经伴随损伤工作一段时间，使液浮陀螺工作可靠性降低，甚至失去测量功能的技术问题，提供一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
S1，将液浮陀螺置于速率转台上，分别使液浮陀螺处于第一状态和第二状态，第一状态为TA轴和固定三维直角坐标系IA轴相互平行，第二状态为TA轴和固定三维直角坐标系IA轴呈小于90°的夹角；
在第一状态下和第二状态下，使液浮陀螺闭环工作温度大于全液浮工作温度，再执行步骤S2，第一状态对应右端轴承组件的轴向轴承表面缺陷情况，第二状态对应右端轴承组件的径向轴承表面缺陷情况；
在第一状态下和第二状态下，使液浮陀螺闭环工作温度小于全液浮工作温度，再执行步骤S2；第一状态对应左端轴承组件的轴向轴承表面缺陷情况，第二状态对应左端轴承组件的径向轴承表面缺陷情况；
所述固定三维直角坐标系是以液浮陀螺浮子组件中心点为原点，OA轴、IA轴和SA轴为三个坐标轴建立的三维直角坐标系，OA轴与浮子组件轴向重合，IA轴与重力g方向平行；所述TA轴为速率转台的旋转轴；
S2，使速率转台输入多个不同速率值，同时，测量液浮陀螺的输出，得到液浮陀螺的输出关于速率值的线性拟合曲线；
S3，计算各所述线性拟合曲线的线性度；
S4，根据线性度确定轴承组件表面是否有缺陷。
进一步地，还包括步骤S5，确定径向轴承表面缺陷位置：
若右端轴承组件的径向轴承表面有缺陷，则在第二状态下，液浮陀螺闭环工作温度大于全液浮工作温度时，使浮子组件以OA轴为旋转轴旋转不同角度，并在每个角度下重复执行步骤S2和步骤S3，根据各角度下线性度的最大值，确定右端轴承组件的径向轴承表面缺陷位置；
若左端轴承组件的径向轴承表面有缺陷，则在第二状态下，液浮陀螺闭环工作温度小于全液浮工作温度时，使浮子组件以OA轴为旋转轴旋转不同角度，并在每个角度下重复执行步骤S2和步骤S3，根据各角度下线性度的最大值，确定左端轴承组件的径向轴承表面缺陷位置。
进一步地，步骤S2中，所述液浮陀螺的输出关于速率值的线性拟合曲线，具体通过 下式计算后绘制：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE001
（1）
其中，
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表示液浮陀螺的刻度因数，
Figure DEST_PATH_IMAGE003
表示液浮陀螺的回归系数，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE004
表示速率转台的 输入速率，
Figure DEST_PATH_IMAGE005
表示液浮陀螺的输出；
Figure 51057DEST_PATH_IMAGE002
和
Figure 105600DEST_PATH_IMAGE003
分别按照下式计算：
Figure 191237DEST_PATH_IMAGE006
（2）
Figure DEST_PATH_IMAGE007
（3）
其中，
Figure 370545DEST_PATH_IMAGE008
，
Figure DEST_PATH_IMAGE009
表示速率转台的输入速率总个数，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE010
表示速率转台第
Figure DEST_PATH_IMAGE011
个 输入速率下液浮陀螺的输出，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE012
表示速率转台第
Figure 724298DEST_PATH_IMAGE011
个输入速率。
进一步地，步骤S3中，所述线性度通过下式计算：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE013
（4）
其中，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE014
表示线性度，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE015
表示
Figure 993867DEST_PATH_IMAGE009
个输入速率中，液浮陀螺的输出最大值，
Figure DEST_PATH_IMAGE016
表示 速率转台第
Figure 266717DEST_PATH_IMAGE011
个输入速率下液浮陀螺的理论输出。
进一步地，步骤S2中，所述多个不同速率值具体为±1°/s、±3°/s、±5°/s、±10°/s及±20°/s。
进一步地，步骤S4具体为，若线性度大于等于1×10-3，则表面有缺陷，否则，表面没有缺陷。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1.本发明提出了一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，针对现有检测方法不能在液浮陀螺装配后，对轴承组件表面缺陷进行检测的情况，将液浮陀螺置于速率转台上，依据不同状态下，液浮陀螺输出与速率转台输入速率值之间的线性拟合曲线的线性度，能够在液浮陀螺装配后，快速准确，并实时的对液浮陀螺轴承组件的轴向轴承和径向轴承表面缺陷情况进行检测，检测方法操作简便，检测效率高，仅需速率转台即可完成检测，且对液浮陀螺的安装精度要求不高，便于推广应用。
2.本发明中若径向轴承表面有缺陷，还可以进一步在第二状态下，旋转浮子组件，对径向轴承周向不同位置表面缺陷情况进行检测，进而确定径向轴承表面缺陷的位置，使本发明的检测方法更加全面准确。
3.本发明中速率转台输出的速率值为±1°/s、±3°/s、±5°/s、±10°/s、±20°/s，与液浮陀螺工作实际相符，使本发明的检测方法更加贴合实际，检测结果更加准确。
附图说明
图1为液浮陀螺的基本结构示意图；
图2为图1中浮子组件的安装示意图。
图1和图2中，01-浮子组件、02-壳体组件、03-端盖组件、04-左端轴承组件、05-右端轴承组件、06-轴向轴承、07-径向轴承、08-轴尖。
图3为本发明一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法实施例中，液浮陀螺置于速率转台上的示意图；
图4为本发明一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法实施例中，浮子组件的剩余质量大于零时轴尖与右端轴承组件的轴向轴承端面示意图；
图5为本发明一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法实施例中，浮子组件的剩余质量小于零时轴尖与左端轴承组件的轴向轴承端面示意图；
图6为本发明一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法实施例中，液浮陀螺的输出与速率值呈线性关系时的线性拟合曲线；
图7为本发明一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法实施例中，液浮陀螺的输出与速率值的非线性曲线；
图8为本发明一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法实施例中，液浮陀螺置于斜置工装上的示意图。
图3至图8中，1-浮子组件、2-速率转台、3-轴尖、4-轴向轴承、5-径向轴承、6-左端轴承组件、7-右端轴承组件、8-斜置工装。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
液浮陀螺在工作时，通过对浮子组件1平衡，使液浮陀螺的浮子组件1能够满足在各个方向上处于相对平衡状态，当浮子组件1工作在浮油环境下时，通过液浮陀螺的温控系统改变浮油的工作温度，进而改变浮油的密度，实现浮子组件1浮力与重力的精密平衡调节。
如图3所示，将液浮陀螺置于速率转台2上，V表示指向与重力g方向相反，H表示水平方向且指向右端轴承组件7，通过速率转台2对待测试的液浮陀螺输入不同的速率值，采集计算在速率转台2输入速率稳定后的液浮陀螺输出。由于液浮陀螺的输出在其测量速率范围内与其输入速率呈如下的一元线性回归方程关系：
Figure 261217DEST_PATH_IMAGE001
（1）
式（1）中，
Figure 995824DEST_PATH_IMAGE002
表示液浮陀螺的刻度因数，
Figure 24960DEST_PATH_IMAGE003
表示液浮陀螺的回归系数，
Figure DEST_PATH_IMAGE017
表示速率转 台2的输入速率，
Figure 734290DEST_PATH_IMAGE005
表示液浮陀螺的输出；
其中，
Figure 842186DEST_PATH_IMAGE002
和
Figure 255849DEST_PATH_IMAGE003
分别按照如下的式（2）和式（3）计算：
Figure DEST_PATH_IMAGE018
（2）
Figure 546016DEST_PATH_IMAGE019
（3）
式（2）和式（3）中，
Figure 144357DEST_PATH_IMAGE008
，
Figure 113450DEST_PATH_IMAGE009
表示速率转台2的输入速率总个数，
Figure DEST_PATH_IMAGE020
表示速 率转台2第
Figure 471750DEST_PATH_IMAGE011
个输入速率下液浮陀螺的输出，
Figure 101577DEST_PATH_IMAGE012
表示速率转台2第
Figure 746185DEST_PATH_IMAGE011
个输入速率。
以速率转台2的
Figure 874678DEST_PATH_IMAGE009
个输入速率作为
Figure 833406DEST_PATH_IMAGE009
个测量点，则可以通过式（1）对各测量点的数 据进行计算，得到速率转台2第
Figure 550696DEST_PATH_IMAGE011
个输入速率下液浮陀螺的理论输出
Figure 366205DEST_PATH_IMAGE016
。
则线性度
Figure 185256DEST_PATH_IMAGE014
为：
Figure DEST_PATH_IMAGE021
（4）
式（4）中，
Figure DEST_PATH_IMAGE022
表示
Figure 93214DEST_PATH_IMAGE009
个输入速率中，液浮陀螺的输出最大值。线性度
Figure 9218DEST_PATH_IMAGE014
表示液浮陀 螺的输出
Figure 651420DEST_PATH_IMAGE023
和液浮陀螺的理论输出
Figure 82402DEST_PATH_IMAGE016
的差异。
根据液浮陀螺中浮子组件1全液浮状态的计算公式可知，浮子组件1的浮力
Figure DEST_PATH_IMAGE024
等于 浮子组件1的重力
Figure 586195DEST_PATH_IMAGE025
：
Figure DEST_PATH_IMAGE026
（5）
Figure 576279DEST_PATH_IMAGE027
（6）
式（5）和式（6）中：
Figure DEST_PATH_IMAGE028
表示液浮陀螺中浮液的密度，
Figure 874537DEST_PATH_IMAGE029
表示检测发生地的重力加速度，
Figure DEST_PATH_IMAGE030
表示浮子组件1的体积，
Figure 448606DEST_PATH_IMAGE031
表示浮子组件1的质量。
另外，液浮陀螺中浮液的密度与体积、环境温度均相关，在液浮陀螺调试温度范围内（调试温度范围一般为60℃-80℃），浮液温度与密度的关系如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE032
（7）
式（7）中，
Figure 756091DEST_PATH_IMAGE033
表示浮液的初始密度，
Figure DEST_PATH_IMAGE034
表示常值系数，
Figure DEST_PATH_IMAGE035
表示浮液的当前温度。
浮子组件1的剩余质量
Figure DEST_PATH_IMAGE036
为：
Figure DEST_PATH_IMAGE037
（8）
因此，如图3所示，在回转半径为L，速率转台2的输入速率为
Figure 7206DEST_PATH_IMAGE038
的力学条件下，浮子 组件1承受的离心力
Figure 460053DEST_PATH_IMAGE039
为：
Figure DEST_PATH_IMAGE040
（9）
其中，回转半径L为浮子组件1的中心点到速率转台2旋转轴之间的距离。
因此，当
Figure DEST_PATH_IMAGE041
时，浮子组件1在工作温度下处于全浮状态，由于没有剩余质量，即
Figure DEST_PATH_IMAGE042
，或者剩余质量
Figure 491725DEST_PATH_IMAGE043
很小，浮子组件1在速率转台2的作用下浮子组件1承受的离心力
Figure DEST_PATH_IMAGE044
。轴尖3在轴承组件内的中间位置工作，不与轴承组件的表面接触。
如图4，当
Figure 602901DEST_PATH_IMAGE045
时，浮子组件1有剩余质量，
Figure DEST_PATH_IMAGE046
，浮子组件1在离心力
Figure 800533DEST_PATH_IMAGE039
的作用 下，轴尖3逐渐的靠向右端轴承组件7的轴向轴承4端面，并对轴尖3与位于右端的轴向轴承4 的接触面M处产生正向压力，该正向压力沿OA轴正方向。图3和图4中，OA轴与浮子组件1轴向 重合，且正方向指向右端轴承组件7，IA轴为与OA轴在同一平面且垂直于OA轴，当浮子组件1 轴向水平时，IA轴正方向指向正上方，SA轴、OA轴、IA轴形成以浮子组件1中心点为原点的固 定三维直角坐标系，对于SA轴，垂直于纸面且朝向纸面的方向为SA轴正方向。
如图5，当
Figure 502909DEST_PATH_IMAGE047
时，浮子组件1有剩余质量，
Figure DEST_PATH_IMAGE048
，浮子组件1在离心力
Figure 536724DEST_PATH_IMAGE039
的作用下， 轴尖3逐渐的靠向左端轴承组件6的轴向轴承4端面，并对轴尖3与位于左端的轴向轴承4的 接触面N处产生正向压力，该正向压力沿OA轴负方向。
根据以上的原理，可以通过以下步骤进行检测：
1）将液浮陀螺安装固定在如图3所示的速率转台2上，液浮陀螺的IA轴与速率转台2的旋转轴平行。
2）调整液浮陀螺的工作温度，使液浮陀螺的闭环工作温度大于其全液浮工作温 度，如：当全液浮工作温度为70℃时，调整液浮陀螺的闭环工作温度为80℃，使液浮陀螺的 浮子组件1产生剩余质量，
Figure 405586DEST_PATH_IMAGE049
，即
Figure 801932DEST_PATH_IMAGE046
。并使液浮陀螺保持IA轴//TA轴//重力g方向的 姿态，其中，TA轴为速率转台2的旋转轴。
3）分别使速率转台2向液浮陀螺输入速率值：±1°/s、±3°/s、±5°/s、±10°/s、±20°/s，并在各速率值下，分别测量液浮陀螺的输出，则可以通过式（1）得到液浮陀螺的线性拟合曲线，横坐标为速率值，纵坐标为液浮陀螺的输出。
4）此时，浮子组件1在离心力
Figure 347314DEST_PATH_IMAGE040
的作用下，靠向右端轴承组件7，位于右 端的轴尖3靠向右端轴承组件7，在右端轴承组件7的轴向轴承4表面没有缺陷的情况下，轴 向轴承4表面摩擦平顺光滑，液浮陀螺的输出与速率值呈线性关系，根据公式（1）得到如图6 所示，液浮陀螺的输出关于速率值的线性拟合曲线，进而可以根据式（4）得到线性度
Figure 461900DEST_PATH_IMAGE014
为1× 10-5左右，远小于1×10-3。如果轴向轴承4表面有缺陷，则轴向轴承4表面的缺陷会与轴尖3 进行摩擦，摩擦力会发生剧烈的波动，产生浮子组件1干扰力矩，此时，液浮陀螺的输出会发 生较大的变化，根据式（1）得到如图7所示液浮陀螺的输出关于速率值的线性拟合曲线，液 浮陀螺的输出与速率值的线性关系较差，根据式（4）得到线性度
Figure 367408DEST_PATH_IMAGE014
大于1×10-2，线性拟合曲 线是一条非线性曲线，线性度
Figure 883840DEST_PATH_IMAGE014
远大于1×10-3。
可以根据线性度
Figure 600124DEST_PATH_IMAGE014
和1×10-3的关系，确定右端轴承组件7的轴向轴承4表面是否有 缺陷。
5）按照同样的道理，调整液浮陀螺的工作温度，使液浮陀螺的闭环工作温度小于 全液浮工作温度，如：当全液浮工作温度为70℃时，调整液浮陀螺的闭环工作温度为60℃， 使
Figure DEST_PATH_IMAGE050
，则
Figure 359263DEST_PATH_IMAGE048
。此时，再按照上述步骤3）和步骤4）的方法进行检测，同样可以根据线性 度
Figure 943828DEST_PATH_IMAGE014
和1×10-3的关系，确定左端轴承组件的6轴向轴承4表面是否有缺陷。
6）如图8所示，对于左端轴承组件6和右端轴承组件7的径向轴承5表面缺陷，将液浮陀螺安装在斜置工装8上，使速率转台2的旋转轴TA轴与液浮陀螺IA轴呈α角度，0°＜α＜90°。同样采用上述方法进行测量和判断，能够确定左端轴承组件6径向轴承5表面是否有缺陷，以及右端轴承组件7径向轴承5表面是否有缺陷。
7）在通过步骤6）检测到左端轴承组件6或右端轴承组件7的径向轴承5表面有缺陷时，可以对于径向轴承5与轴尖3沿周向不同位置的表面缺陷进行检测，以OA轴为旋转轴，旋转液浮陀螺的浮子组件1，在液浮陀螺处于不同旋转角度下，在斜置工装8上固定液浮陀螺，采用步骤6）中的方法进行检测，得到径向轴承5与轴尖3沿周向不同位置处对应的线性度，线性度中最大值对应的旋转角度处即为表面缺陷位置。在旋转时，可根据检测精度调整每次的旋转角度，若需要较高的检测精度，可将每次的旋转角度设置为较小值，如5°。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，将液浮陀螺置于速率转台（2）上，分别使液浮陀螺处于第一状态和第二状态，第一状态为TA轴和固定三维直角坐标系IA轴相互平行，第二状态为TA轴和固定三维直角坐标系IA轴呈小于90°的夹角；
在第一状态下和第二状态下，使液浮陀螺闭环工作温度大于全液浮工作温度，再执行步骤S2，第一状态对应右端轴承组件（7）的轴向轴承（4）表面缺陷情况，第二状态对应右端轴承组件（7）的径向轴承（5）表面缺陷情况；
在第一状态下和第二状态下，使液浮陀螺闭环工作温度小于全液浮工作温度，再执行步骤S2；第一状态对应左端轴承组件（6）的轴向轴承（4）表面缺陷情况，第二状态对应左端轴承组件（6）的径向轴承（5）表面缺陷情况；
所述固定三维直角坐标系是以液浮陀螺浮子组件（1）中心点为原点，OA轴、IA轴和SA轴为三个坐标轴建立的三维直角坐标系，OA轴与浮子组件（1）轴向重合，IA轴与重力g方向平行；所述TA轴为速率转台（2）的旋转轴；
S2，使速率转台（2）输入多个不同速率值，同时，测量液浮陀螺的输出，得到液浮陀螺的输出关于速率值的线性拟合曲线；
S3，计算各所述线性拟合曲线的线性度；
S4，根据线性度确定轴承组件表面是否有缺陷。
2.根据权利要求1所述一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，其特征在于：还包括步骤S5，确定径向轴承表面缺陷位置：
若右端轴承组件（7）的径向轴承（5）表面有缺陷，则在第二状态下，液浮陀螺闭环工作温度大于全液浮工作温度时，使浮子组件（1）以OA轴为旋转轴旋转不同角度，并在每个角度下重复执行步骤S2和步骤S3，根据各角度下线性度的最大值，确定右端轴承组件（7）的径向轴承（5）表面缺陷位置；
若左端轴承组件（6）的径向轴承（5）表面有缺陷，则在第二状态下，液浮陀螺闭环工作温度小于全液浮工作温度时，使浮子组件（1）以OA轴为旋转轴旋转不同角度，并在每个角度下重复执行步骤S2和步骤S3，根据各角度下线性度的最大值，确定左端轴承组件（6）的径向轴承（5）表面缺陷位置。
3.根据权利要求1或2所述一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，其特征在于：步骤S2中，所述液浮陀螺的输出关于速率值的线性拟合曲线，具体通过下式计算后绘制：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
（1）
其中，
Figure 465496DEST_PATH_IMAGE002
表示液浮陀螺的刻度因数，
Figure 320320DEST_PATH_IMAGE003
表示液浮陀螺的回归系数，
Figure DEST_PATH_IMAGE004
表示速率转台（2）的 输入速率，
Figure 319631DEST_PATH_IMAGE005
表示液浮陀螺的输出；
Figure 652523DEST_PATH_IMAGE002
和
Figure 325950DEST_PATH_IMAGE003
分别按照下式计算：
Figure DEST_PATH_IMAGE006
（2）
Figure 571249DEST_PATH_IMAGE007
（3）
其中，
Figure DEST_PATH_IMAGE008
，
Figure 775965DEST_PATH_IMAGE009
表示速率转台（2）的输入速率总个数，
Figure DEST_PATH_IMAGE010
表示速率转台（2）第
Figure DEST_PATH_IMAGE012
个输入速 率下液浮陀螺的输出，
Figure DEST_PATH_IMAGE013
表示速率转台（2）第
Figure 630658DEST_PATH_IMAGE012
个输入速率。
4.根据权利要求3所述一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，其特征在于：步骤S3中，所述线性度通过下式计算：
Figure DEST_PATH_IMAGE014
其中，e表示线性度，
Figure DEST_PATH_IMAGE015
表示
Figure 925635DEST_PATH_IMAGE009
个输入速率中，液浮陀螺的输出最大值，
Figure 371529DEST_PATH_IMAGE016
表示速率转 台（2）第
Figure 860279DEST_PATH_IMAGE012
个输入速率下液浮陀螺的理论输出。
5.根据权利要求4所述一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，其特征在于：步骤S2中，所述多个不同速率值具体为±1°/s、±3°/s、±5°/s、±10°/s及±20°/s。
6.根据权利要求5所述一种液浮陀螺的轴承组件表面缺陷检测方法，其特征在于：步骤S4具体为，若线性度大于等于1×10-3，则表面有缺陷，否则，表面没有缺陷。
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