CN115558508A - 大型焦炉炉体6s平层砌筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，包括如下步骤：构建炉体砌筑三维控制网，搭建焦侧或机侧耐火砖受料平台；基于三维控制网和耐火砖受料平台，对每层耐火砖的砌筑位置进行层层划线、对每层砌筑所需的耐火砖进行层层配列、根据划线和配列进行耐火砖的层层砌筑、对砌筑完成后的耐火砖进行层层勾缝、对勾缝完成后的耐火砖进行层层清扫、对清扫完成后的耐火砖进行层层验收。本发明基于三维控制网与耐火砖受料平台，通过6个维度从整体上对焦炉炉体砌筑进行质量控制，最大限度提升大型焦炉砌筑质量与精度，并有效降低砌筑技术难度与对高水平筑炉人员的依赖程度，达到高精度快速砌筑，使焦炉炉体规整、清洁、通畅，有效延长了焦炉使用寿命。

Description

大型焦炉炉体6S平层砌筑方法

技术领域

本发明属于大型焦炉炉体砌筑技术，具体涉及一种大型焦炉炉体6S平层砌筑方法。

背景技术

焦炉是焦化工程的核心设备，大型焦炉一般是指7m以上的顶装焦炉、5.5m以上的捣固焦炉，其容量更大、能效更高，单位排放量更低。建设大型焦炉可减少污染物放散，降低生产资金成本，提高生产效率，减少人员数量，延长炉炉寿命，提升产品质量。但大型焦炉炉体结构复杂、工艺繁琐，这给大型焦炉砌筑技术带来了新的挑战。

大型焦炉炉体主要由炉顶、炭化室与燃烧室、斜烟道、蓄热室组成，其结构复杂，砌筑质量直接影响投产后焦炉生产水平。单座大型焦炉炉体砌筑的耐火材料种类达10余种，耐火材料砖型达1000余种，总重量约3万吨，砌筑工艺复杂，砌筑工作量巨大。焦炉炉体传统砌筑采用炉头控制的错层砌筑工艺，通过先砌筑每个炉头来控制焦炉墙体的砌筑精度，砌筑质量与效率极度依赖高水平筑炉人员；并且由于炉体中每个墙体依据先砌筑的炉头单独进行砌筑精度控制，对于炉体整体精度与质量难以得到有效控制。同时，先砌炉头工艺中耐火砖上料方式是直接堆放于炉内新砌墙体上，造成施工现场耐材管理混乱，使耐火材与新砌筑墙体易受到砌筑泥浆的污染，焦炉炉体清洁度难以保障。

发明内容

本发明的目的在于：本发明提供了一种大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，解决了传统焦炉砌筑难度大、质量难以有效控制的问题。

本发明目的通过下述技术方案来实现：

一种大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，包括如下步骤：

步骤S1，进行焦炉基础平台验收；

步骤S2，构建炉体砌筑三维控制网，并搭建焦侧或机侧的耐火砖受料平台；

步骤S3，基于三维控制网，对每层耐火砖的砌筑位置进行层层划线；

步骤S4，基于耐火砖受料平台，对每层砌筑所需的耐火砖进行层层配列；

步骤S5，基于三维控制网，根据划线和配列进行耐火砖的层层砌筑；

步骤S6，对砌筑完成后的耐火砖进行层层勾缝；

步骤S7，对勾缝完成后的耐火砖进行层层清扫；

步骤S8，基于三维控制网，对清扫完成后的耐火砖进行层层验收。

进一步的，步骤S2中，构建炉体砌筑三维控制网包括：步骤S2.1，焦炉基础平台的基准线放样；步骤S2.2，炉柱或垂直标杆的安装与固定；步骤S2.3，水平标杆的安装；步骤S2.4，砌筑控制线的拉设；

通过炉柱上的墙体层高线、水平标杆上墙中心线及墙宽线，形成整个炉体每一道墙体宽度与每一层耐火砖的高度控制线；通过焦炉纵中心线、机焦两侧的焦炉纵向控制边线，来控制炉内每道墙体长度，形成整个墙体长度的控制线。

进一步的，步骤S2.1，焦炉基础平台的基准线放样为：利用焦炉基础平台的测量控制点，在质量验收合格的焦炉基础平台与两端的抵抗墙上放出焦炉纵中心线、焦炉纵向控制边线和炉端炭化室中心线。

进一步的，步骤S2.2，炉柱或垂直标杆的安装与固定为：

当焦炉建造工艺为先立炉柱后砌炉体时，先安装炉柱构建三维控制网，炉柱将要安装在焦炉基础平台的顶板边梁的小牛腿上，安装前对小牛腿的标高进行测量，保证其标高在设定范围内；

通过控制点将焦炉各燃烧室中心线投放到对应位置的小牛腿上，并依据焦炉基础平台上放样的基准线进行复核，保证各燃烧室中心线位置准确；

炉柱采用吊装，炉柱立起之后，应调整中心，使炉柱中心与投放到小牛腿上的燃烧室中心吻合，其水平偏差值在设在范围内；

中心调整后对炉柱进行临时固定，在炉柱的顶端位置，利用水平固定杆将整排炉柱连接固定；

控制炉柱的炉柱间距偏差和整体偏差在设定范围内；

通过调节炉柱的底部与焦炉基础平台之间的调节垫板以及炉柱的侧部与焦炉基础平台之间的调节斜铁，对炉柱的标高、垂直度、水平位置进行微调整；

复核炉柱位置及垂直度后，将小牛腿上的各燃烧室中心线放样到炉柱上，并将炉体砌筑的墙体层高线放样在炉柱上；

当焦炉建造工艺为先砌炉体后立炉柱时，先临时安装垂直标杆构建三维控制网，垂直标杆高度根据焦炉砌筑高度确定，调整垂直标杆垂直度、水平位置合格后，将小牛腿上的各燃烧室中心线放样到垂直标杆上，并将炉体砌筑的墙体层高线放样在垂直标杆上，垂直标杆下部采用地脚螺栓或埋件固定在小牛腿上。

进一步的，步骤S2.2中，炉柱下端与焦炉基础平台之间对拉有下部横拉条，下部横拉条上套设有调节套筒，下部横拉条上连接有压设调节套筒的调节螺栓，调节套筒将炉柱与焦炉基础平台临时压紧。

进一步的，步骤S2.3，水平标杆的安装为：水平标杆水平布设在焦炉边侧的两个炉柱之间，利用临时固定夹具将水平标杆与炉柱临时固定，放松临时固定夹具后水平标杆可沿炉柱垂直位移，拧紧临时固定夹具后水平标杆与炉柱临时固定；

每层耐火砖砌筑时，调整水平标杆对齐该层炉柱上的标高线，并在水平标杆上放样出需要砌筑墙体的墙中心线及墙宽线，为该层耐火砖砌筑提供精度控制；

进一步的，步骤S2.4，砌筑控制线的拉设为：在水平标杆上画出炉体内的蓄热室墙体、斜烟道墙体、炭化室及燃烧室墙体或炉顶墙体的墙中心标线与墙宽标线，并在砌筑过时依据画线拉设墙中心线及墙宽线，对砌筑过程进行实时动态控制砌筑精度。

进一步的，步骤S2中，搭建焦侧或机侧的耐火砖受料平台包括：为实现耐火砖定点层层配列，应根据焦炉砌筑耐火砖的受料情况，在机侧或焦侧搭设耐火砖受料平台；焦炉长度方向按炉孔数量设置固定上料点，作为焦炉大棚行车垂直运输指定位置；从库房发出的耐火砖运至现场后，运至耐火砖受料平台，待上道工序完成后，通过受料脚手板，将经过查验后的耐火砖逐块配入炉内炉墙的指定位置；同时，耐火砖受料平台应随炉内墙体砌筑高度不断增加，而同步向上搭设增加步数。

进一步的，步骤S3，基于三维控制网，对每层耐火砖的砌筑位置进行层层划线为：制作耐火砖放线标尺杆，并在耐火砖放线标尺杆上划出炉内墙体耐火砖的尺寸线，针对炉内不同部位墙体，耐火砖放线标尺杆都需进行划线标记；焦炉炉内墙体的上一层耐火砖砌筑完成后，在本层耐火砖砌筑前，使用耐火砖放线标尺杆在已砌筑完成的墙体两侧面，划出本层每块耐火砖的位置线；每一层耐火砖的砌筑，都必须使用耐火砖放线标尺杆预先对炉内墙体每一块耐火砖的砌筑位置进行划线，并通过三维控制网进行复核，达到层层划线。

进一步的，步骤S4，基于耐火砖受料平台，对每层砌筑所需的耐火砖进行层层配列为：焦炉每层耐火砖筑划线后，将本层需要砌筑的耐火砖先整箱运至耐火砖受料平台，进行开箱查验，再按照砌筑图纸，水平搬运相对应的耐火砖，并将耐火砖定点配置在各墙体层层划线位置内，将炉体整层耐火砖全部配置完成，达到炉体耐火砖层层配列。

进一步的，步骤S5，基于三维控制网，根据划线和配列进行耐火砖的层层砌筑为：焦炉每层耐火砖全部配列后，筑炉工人整体砌筑本层炉体耐火砖，使焦炉炉体整体平层砌筑，达到炉体层层砌筑；砌筑过程中应依据构建的三维控制网对砌筑精度进行实时动态控制，保障砌筑精度与质量，砌筑作业应同时完成整层耐火砖的砌筑。

进一步的，步骤S6，对砌筑完成后的耐火砖进行层层勾缝为：焦炉每一层耐火砖全部砌筑完成后，泥浆未凝固之前，筑炉工对砌筑的该层耐火砖墙体进行检查调整，合格后对该层全部耐火砖砖缝进行压实勾缝，使用勾缝溜子将勾缝泥浆压入耐火砖砖缝内，勾抹均匀密实，达到炉体砌筑层层勾缝。

进一步的，步骤S7，对勾缝完成后的耐火砖进行层层清扫为：焦炉每一层耐火砖全部砌筑勾缝后，筑炉工对砌筑的该层耐火砖的墙面和墙身全部进行清扫，使焦炉全炉清扫干净、整洁、通畅，达到炉体砌筑层层清扫。

进一步的，步骤S8，基于三维控制网，对清扫完成后的耐火砖进行层层验收为：焦炉每层耐火砖砌筑清扫完成后，依据构建的三维控制网对砌筑的耐火砖进行检查，误差应控制在设定范围内，通过对每层砌筑质量检查控制，确保焦炉整体砌筑精度与质量，达到炉体砌筑层层验收。

本发明的有益效果：

1.利用炉柱(垂直标杆)、水平标杆、基准线以及控制拉线建立的平层砌筑三维控制网，能够从根本上有效控制炉内耐火砖砌筑精度，实现了耐火砖砌筑从整体到局部的高精度控制。这体现在6S平层砌筑的“层层划线”、“层层砌筑”、“层层验收”工艺中进行了高精度控制，为实现6S平层砌筑提供了必要保障，解决了大型焦炉砌平层筑砌筑精度控制难题，使炉体砌筑精度能够达到±1mm以内，大大减少了返工率，提升了焦炉使用寿命，并且三维控制网实现了对炉体6S平层砌筑过程的三维动态控制及砌筑过程实时纠偏，使炉体耐火砖的砌筑合格率提升至98％以上。

2.耐火砖受料平台的使用，使得传统错层砌筑工艺中耐火砖直接堆放在新砌筑炉体上，造成砌筑作业环境混乱、清洁度差甚至损坏新砌墙体的问题得到了根本上的解决。同时，配合6S平层砌筑工艺中的“层层配列”，使得焦炉炉体砌筑作业能够有序、高效进行，为焦炉炉体砌筑工业化、流程化、标准化提供了有效保障。炉体清洁度也得到极大的保障，并且通过耐火砖受料平台将耐火砖定点配列到指定位置，减少了传统砌筑工艺中耐火砖搬运过程中的损耗。

3.大型焦炉6S平层砌筑工艺，创造性的采用整体平层砌筑方式，打破了传统的采用炉头控制精度的错层砌筑工艺。传统炉体砌筑工艺中存在着炉内墙体只能分别单独控制精度、清洁度低、效率慢等先天缺陷，6S平层砌筑工艺从根本上解决了传统错层砌筑炉体方法所造成的砌筑误差大、效率低、炉体清洁度低的难题，实现了焦炉炉体整体平层化快速清洁砌筑，并减少材料损耗，节约工期。

4.应用“6S”炉体平层砌筑工艺技术，其“层层划线、层层配列、层层砌筑、层层勾缝、层层清扫、层层验收”工艺，使焦炉炉体砌筑质量得到6个技术质量维度全过程、全方位控制。并且使焦炉炉体砌筑方式工业化、流程化、标准化，大大降低了砌筑技术难度，减轻了焦炉砌筑对高水平筑炉工人的依赖程度。实现了焦炉炉体从下部向上部整体逐层砌筑蓄热室、斜烟道、炭化室及燃烧室、炉顶，最大限度提高了炉体砌筑精度、质量、作业效率以及炉体清洁度，有效延长了焦炉使用寿命。

前述本发明主方案及其各进一步选择方案可以自由组合以形成多个方案，均为本发明可采用并要求保护的方案；且本发明，(各非冲突选择)选择之间以及和其他选择之间也可以自由组合。本领域技术人员在了解本发明方案后根据现有技术和公知常识可明了有多种组合，均为本发明所要保护的技术方案，在此不做穷举。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

图2是本发明横纵向五根基准线的布置示意图。

图3是本发明小牛腿与燃烧室中心线的位置示意图。

图4是本发明炉柱的安装与固定的结构示意图。

图5是本发明一种炉柱夹具的水平标杆的结构俯视图。

图6是本发明另一种炉柱夹具的水平标杆的结构俯视图。

图7是本发明炉柱、水平标杆与砌筑控制线的布置示意图。

图8是本发明炉体砌筑的三维控制网的结构示意图。

图9是本发明耐火砖受料平台的布置示意图。

图10是本发明组装式钢结构的耐火砖受料平台的结构主视图。

图中：1-焦炉基础平台，2-抵抗墙，3-焦炉纵中心线，4-焦炉纵向控制边线，5-炉端炭化室中心线，6-焦侧边线，7-机侧边线，8-燃烧室中心线，9-顶板边梁，10-小牛腿，11-炉柱，12-调节垫板，13-滑动层，14-地脚螺栓，15-调节斜铁，16-下部横拉条，17-调节套筒，18-调节螺栓，19-水平标杆，20-压设夹板，21-弹簧，22-夹设螺栓，23-夹设螺母，24-扣设夹板，25-墙体层高线，26-墙宽线，27-墙中心线，28-砌筑控制线，29-炉内墙体，30-水平固定杆，31-焦炉炉体，32-耐火砖受料平台，33-固定上料点，34-受料脚手板，35-立柱，36-平杆，37-斜拉。

具体实施方式

下列非限制性实施例用于说明本发明。

实施例1：

参考图1～图10所示，一种大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，包括如下步骤：

步骤S1，进行焦炉基础平台验收；

步骤S2，构建炉体砌筑三维控制网，并搭建焦侧或机侧的耐火砖受料平台；

步骤S3，基于三维控制网，对每层耐火砖的砌筑位置进行层层划线；

步骤S4，基于耐火砖受料平台，对每层砌筑所需的耐火砖进行层层配列；

步骤S5，基于三维控制网，根据划线和配列进行耐火砖的层层砌筑；

步骤S6，对砌筑完成后的耐火砖进行层层勾缝；

步骤S7，对勾缝完成后的耐火砖进行层层清扫；

步骤S8，基于三维控制网，对清扫完成后的耐火砖进行层层验收。

焦炉炉体平层砌筑工艺是基于三维控制网和耐火砖受料平台实现的，并应严格执行“6S”工艺-“层层划线、层层配列、层层砌筑、层层勾缝、层层清扫、层层验收”，以确保每层砌筑精度与质量合格，并实现高精度快速砌筑。

焦炉炉体砌筑的各层砌筑时间间隔应≥2小时，焦炉炉体6S平层砌筑的顺序按焦炉炉体构造自下由上依次为：蓄热室、斜烟道、炭化室与燃烧室、焦炉炉顶。

步骤S1中，焦炉基础平台的验收为：焦炉基础平台1施工完成并铺设好滑动板，经验收合格后方可进行炉体6S平层砌筑施工。

步骤S2中，构建炉体砌筑三维控制网包括：S2.1，焦炉基础平台1的基准线放样；S2.2，炉柱11或垂直标杆的安装与固定；S2.3，水平标杆19的安装；S2.4，砌筑控制线28的拉设。

参考图2所示，S2.1，焦炉基础平台1的基准线放样为：利用焦炉基础平台1的测量控制点，在质量验收合格的焦炉基础平台1与两端的抵抗墙2上放出焦炉纵中心线3、焦炉纵向控制边线4和炉端炭化室中心线5。

参考图2～图4所示，S2.2，炉柱11或垂直标杆的安装与固定为：焦炉炉柱依据设计工艺要求，可分为先立炉柱后砌炉体与先砌炉体后立炉柱两类。

当焦炉建造工艺为先立炉柱后砌炉体时，先安装炉柱11构建三维控制网，炉柱11将要安装在焦炉基础平台的顶板边梁9的小牛腿10上，安装前对小牛腿10的标高进行测量，保证其标高在±3mm范围内。可以采用与偏差数值等厚钢板(不允许用薄垫板)调整后的标高偏差值±1mm。

通过控制点将焦炉各燃烧室中心线8投放到对应位置的小牛腿10上，并依据焦炉基础平台1上放样的基准线进行复核，保证各燃烧室中心线8位置准确。

炉柱11采用吊车或行车吊装，炉柱11立起之后，应调整中心，使炉柱中心与投放到小牛腿10上的燃烧室中心吻合，其水平偏差值在±3mm范围内。

中心调整后对炉柱11进行临时固定，炉柱11下端与焦炉基础平台1之间对拉有下部横拉条16，下部横拉条16上套设有调节套筒17，下部横拉条16上连接有压设调节套筒17的调节螺栓18，调节套筒17将炉柱11与焦炉基础平台1临时压紧。待安装焦炉弹簧阶段，将下部横拉条上的调节套筒卸下，换为焦炉弹簧。

在炉柱11的顶端位置1～2m处，以螺栓连接的方式，利用水平固定杆30(28槽钢)将整排炉柱11连接固定，水平固定杆两端延伸至抵抗墙位置进行固定。并依据现场实际情况，可增设1～2道水平固定杆30(竖向间隔1～3m)以稳固炉柱11。

炉柱间距偏差D控制在±3mm范围，每连续5根炉柱的整体偏差应小于±3mm。炉柱底部与垫板之间接触的滑动层13应抹黄干油，利于炉体烘炉膨胀而产生的滑动。

为了控制炉柱垂直度及炉柱到炉中心间距，下部横拉条装弹簧位置，采用调节套筒，调节套筒长度依据实际计算得出。通过调节炉柱11的底部与焦炉基础平台1之间的调节垫板12以及炉柱11的侧部与焦炉基础平台1之间的调节斜铁15，对炉柱11的标高、垂直度、水平位置进行微调整。炉柱11下部与小牛腿10之间的缝隙δ应控制在10～20mm范围，内外露的丝扣采用塑料套管保护。

复核炉柱位置及垂直度后，将小牛腿10上的各燃烧室中心线8放样到炉柱11上，并将炉体砌筑的墙体层高线25放样在炉柱11上。

当焦炉建造工艺为先砌炉体后立炉柱时，先临时安装垂直标杆构建三维控制网，代替炉柱构建三维控制网，垂直标杆采用120×60mm矩型钢管制作，垂直标杆高度根据焦炉砌筑高度确定，调整垂直标杆垂直度、水平位置合格后，将小牛腿上的各燃烧室中心线放样到垂直标杆上，并将炉体砌筑的墙体层高线放样在垂直标杆上。垂直标杆下部采用地脚螺栓14或埋件固定在小牛腿10上，上部采用100×50mm铝合金矩形管做水平固定杆30。

参考图5和图6所示，S2.3，水平标杆19的安装为：水平标杆19使用3000×100×25mm铝合金矩管制作，水平标杆19水平布设在焦炉边侧(焦侧或机侧)的两个炉柱11之间，利用临时固定夹具将水平标杆19与炉柱11临时固定，放松临时固定夹具后水平标杆19可沿炉柱11垂直位移，拧紧临时固定夹具后水平标杆19与炉柱11临时固定。

每层耐火砖砌筑时，调整水平标杆19对齐该层炉柱11上的墙体层高线25，并在水平标杆19上放样出需要砌筑墙体的墙中心线27及墙宽线26，为该层耐火砖砌筑提供精度控制。水平标杆19随砌筑层数逐层向上移动。

临时固定夹具包括两种结构形式，一种包括从两侧压设炉柱11的压设夹板20，另一种包括整体压扣在炉柱11上的扣设夹板24。

参考图5所示，压设夹板20为弯折板的结构，压设夹板20的一端焊接在水平标杆19上，压设夹板20的另一端压设在炉柱11上，压设夹板20的另一端与水平标杆19上共同穿设有夹设螺栓22，夹设螺栓22的螺头与压设夹板20之间设有弹簧21，夹设螺栓22的螺杆上设有夹设螺母23。通过拧松或拧紧夹设螺母23，能够调整弹簧21的弹力，弹簧21的弹力作用在压设夹板20上，两侧的压设夹板20对炉柱11进行压设，将炉柱11与水平标杆19压紧或放松。

参考图6所示，扣设夹板24为带有U形槽的板状结构，炉柱11刚好扣在U形槽内，扣设夹板24的两端均与水平标杆19上共同穿设有夹设螺栓22，夹设螺栓22的螺头与压设夹板20之间设有弹簧21，夹设螺栓22的螺杆上设有夹设螺母23。通过拧松或拧紧夹设螺母23，能够调整弹簧21的弹力，弹簧21的弹力作用在扣设夹板24上，整个的扣设夹板24对炉柱11进行压设，将炉柱11与水平标杆19压紧或放松。

夹具的夹板为5mm钢片制作，同时，带弹簧的夹具不仅能有效固定水平标杆，并且能通过弹簧形变大小来控制夹板力度，避免了因夹板固定力度过大、夹板两端固定力不协调而造成的水平标杆变形进而影响三维控制网精度，基于此，弹簧夹板的使用有效提高了三维控制网的控制精度。临时固定夹具至少每间隔1个炉柱设置1个，并且确保每根水平标杆与炉柱固定点个数≥2个。

参考图7所示，S2.4，砌筑控制线28的拉设为：在水平标杆19上画出炉体内的蓄热室墙体、斜烟道墙体、炭化室及燃烧室墙体或炉顶墙体的墙中心标线与墙宽标线，并在砌筑过时依据画线拉设墙中心线27及墙宽线26，对砌筑过程进行实时动态控制砌筑精度。

参考图8所示，通过S2.1～S2.4构建炉体砌筑三维控制网：

通过炉柱11上的墙体层高线25、水平标杆19上墙中心线27和墙宽线26，形成整个炉体每一道墙体宽度与每一层耐火砖的高度控制线。通过焦炉纵中心线3、机焦两侧的焦炉纵向控制边线4，来控制炉内每道墙体长度，形成整个墙体长度(炉体宽度)的控制线。

依据炉柱11上的墙体层高线25、水平标杆19上的墙中心线27和墙宽线26、焦炉纵中心线3、焦炉纵向控制边线4，能有效对焦炉炉体各部位墙体砌筑的长度、宽度、高度进行三维控制。同时，由于三维控制网是依据整个焦炉炉体来建立的，因此三维控制网下的各墙体间相互空间位置关系也从根本上得到了有效控制，并且实现了砌筑过程实时动态控制。

建立的焦炉炉体平层砌筑三维控制网，其自身各标线的精度应控制在±0.5mm内，以确保正式砌筑炉体的质量。三维控制网独立成一系统，其炉柱11、水平标杆19必须固定牢固，确保其精度控制有效。

步骤S2中，搭建焦侧或机侧的耐火砖受料平台包括：为实现耐火砖定点层层配列，应根据焦炉砌筑耐火砖的受料情况，在机侧或焦侧搭设耐火砖受料平台32，以满足施工需求。

参考图9和10所示，采用可重复周转使用、搭拆便捷的组装式钢结构搭设受料平台，通过立柱35、平杆36和斜拉37等搭建连接而成，平台设计荷载应≥1.5t/m2。平台结构宽度应≥3m，顶部铺脚手板。高度方向每步步距≤2m，焦炉长度方向按20-30个炉孔设置固定上料点33，作为焦炉大棚行车垂直运输指定位置。

从库房发出的耐火砖运至现场后，通过行车吊运至耐火砖受料平台32，待上道工序完成后，通过受料脚手板34，将经过查验后的耐火砖逐块配入炉内炉墙的指定位置。同时，耐火砖受料平台32应随炉内墙体砌筑高度不断增加，而同步向上搭设增加步数。

机或焦侧耐火砖受料平台32，亦可以采用步距≤1.8m、平台结构宽度应≥3m，且满足荷载要求的钢管脚手架平台搭设。

步骤S3，基于三维控制网，对每层耐火砖的砌筑位置进行层层划线为：使用长度为炉内墙体长度(焦炉炉体宽度)1/2的50×50㎜木方制作耐火砖放线标尺杆，并在耐火砖放线标尺杆上划出炉内墙体耐火砖的尺寸线(含灰缝尺寸)，针对炉内不同部位墙体，耐火砖放线标尺杆都需进行划线标记。

焦炉炉内墙体的上一层耐火砖砌筑完成后，在本层耐火砖砌筑前，使用耐火砖放线标尺杆在已砌筑完成的墙体两侧面，划出本层每块耐火砖的位置线。每一层耐火砖的砌筑，都必须使用耐火砖放线标尺杆预先对炉内墙体每一块耐火砖的砌筑位置进行划线，并通过三维控制网进行复核，达到层层划线。

步骤S4，基于耐火砖受料平台，对每层砌筑所需的耐火砖进行层层配列为：焦炉每层耐火砖筑划线后，将本层需要砌筑的耐火砖先整箱运至耐火砖受料平台32，在受料品台进行开箱查验，再按照砌筑图纸，水平搬运相对应的耐火砖，并将耐火砖定点配置在各墙体层层划线位置内，将炉体整层耐火砖全部配置完成，达到炉体耐火砖层层配列。

步骤S5，基于三维控制网，根据划线和配列进行耐火砖的层层砌筑为：焦炉每层耐火砖全部配列后，筑炉工人整体砌筑本层炉体耐火砖，使焦炉炉体整体平层砌筑，达到炉体层层砌筑。砌筑过程中应依据构建的三维控制网对砌筑精度进行实时动态控制，保障砌筑精度与质量，砌筑时砖缝泥浆饱满应度≥95％，砌筑作业应同时完成整层耐火砖的砌筑。

步骤S6，对砌筑完成后的耐火砖进行层层勾缝为：焦炉每一层耐火砖全部砌筑完成后，泥浆未凝固之前，筑炉工对砌筑的该层耐火砖墙体进行检查调整，合格后对该层全部耐火砖砖缝进行压实勾缝，使用勾缝溜子将勾缝泥浆压入耐火砖砖缝内，勾抹均匀密实，达到炉体砌筑层层勾缝。

步骤S7，对勾缝完成后的耐火砖进行层层清扫为：焦炉每一层耐火砖全部砌筑勾缝后，筑炉工对砌筑的该层耐火砖的墙面和墙身全部进行清扫，使焦炉全炉清扫干净、整洁、通畅，达到炉体砌筑层层清扫。

步骤S8，基于三维控制网，对清扫完成后的耐火砖进行层层验收为：焦炉每层耐火砖砌筑清扫完成后，依据构建的三维控制网对砌筑的耐火砖进行检查，误差应控制在±2mm范围内，通过对每层砌筑质量检查控制，确保焦炉整体砌筑精度与质量，达到炉体砌筑层层验收。

前述本发明基本例及其各进一步选择例可以自由组合以形成多个实施例，均为本发明可采用并要求保护的实施例。本发明方案中，各选择例，与其他任何基本例和选择例都可以进行任意组合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，进行焦炉基础平台验收；

步骤S2，构建炉体砌筑三维控制网，并搭建焦侧或机侧的耐火砖受料平台；

步骤S3，基于三维控制网，对每层耐火砖的砌筑位置进行层层划线；

步骤S4，基于耐火砖受料平台，对每层砌筑所需的耐火砖进行层层配列；

步骤S5，基于三维控制网，根据划线和配列进行耐火砖的层层砌筑；

步骤S6，对砌筑完成后的耐火砖进行层层勾缝；

步骤S7，对勾缝完成后的耐火砖进行层层清扫；

步骤S8，基于三维控制网，对清扫完成后的耐火砖进行层层验收。

2.根据权利要求1所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S2中，构建炉体砌筑三维控制网包括：步骤S2.1，焦炉基础平台(1)的基准线放样；步骤S2.2，炉柱(11)或垂直标杆的安装与固定；步骤S2.3，水平标杆(19)的安装；步骤S2.4，砌筑控制线(28)的拉设；

通过炉柱(11)上的墙体层高线(25)、水平标杆(19)上墙中心线(27)及墙宽线(26)，形成整个炉体每一道墙体宽度与每一层耐火砖的高度控制线；通过焦炉纵中心线(3)、机焦两侧的焦炉纵向控制边线(4)，来控制炉内每道墙体长度，形成整个墙体长度的控制线。

3.根据权利要求2所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S2.1，焦炉基础平台(1)的基准线放样为：利用焦炉基础平台(1)的测量控制点，在质量验收合格的焦炉基础平台(1)与两端的抵抗墙(2)上放出焦炉纵中心线(3)、焦炉纵向控制边线(4)和炉端炭化室中心线(5)。

4.根据权利要求2所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S2.2，炉柱(11)或垂直标杆的安装与固定为：

当焦炉建造工艺为先立炉柱后砌炉体时，先安装炉柱(11)构建三维控制网，炉柱(11)将要安装在焦炉基础平台的顶板边梁(9)的小牛腿(10)上，安装前对小牛腿(10)的标高进行测量，保证其标高在设定范围内；

通过控制点将焦炉各燃烧室中心线(8)投放到对应位置的小牛腿(10)上，并依据焦炉基础平台(1)上放样的基准线进行复核，保证各燃烧室中心线(8)位置准确；

炉柱(11)采用吊装，炉柱(11)立起之后，应调整中心，使炉柱中心与投放到小牛腿(10)上的燃烧室中心吻合，其水平偏差值在设在范围内；

中心调整后对炉柱(11)进行临时固定，在炉柱(11)的顶端位置，利用水平固定杆(30)将整排炉柱(11)连接固定；

控制炉柱(11)的炉柱间距偏差和整体偏差在设定范围内；

通过调节炉柱(11)的底部与焦炉基础平台(1)之间的调节垫板(12)以及炉柱(11)的侧部与焦炉基础平台(1)之间的调节斜铁(15)，对炉柱(11)的标高、垂直度、水平位置进行微调整；

复核炉柱位置及垂直度后，将小牛腿(10)上的各燃烧室中心线(8)放样到炉柱(11)上，并将炉体砌筑的墙体层高线(25)放样在炉柱(11)上；当焦炉建造工艺为先砌炉体后立炉柱时，先临时安装垂直标杆构建三维控制网，垂直标杆高度根据焦炉砌筑高度确定，调整垂直标杆垂直度、水平位置合格后，将小牛腿(10)上的各燃烧室中心线放样到垂直标杆上，并将炉体砌筑的墙体层高线放样在垂直标杆上，垂直标杆下部采用地脚螺栓(14)或埋件固定在小牛腿(10)上。

5.根据权利要求4所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S2.2中，炉柱(11)下端与焦炉基础平台(1)之间对拉有下部横拉条(16)，下部横拉条(16)上套设有调节套筒(17)，下部横拉条(16)上连接有压设调节套筒(17)的调节螺栓(18)，调节套筒(17)将炉柱(11)与焦炉基础平台(1)临时压紧。

6.根据权利要求2所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S2.3，水平标杆(19)的安装为：水平标杆(19)水平布设在焦炉边侧的两个炉柱(11)之间，利用临时固定夹具将水平标杆(19)与炉柱(11)临时固定，放松临时固定夹具后水平标杆(19)可沿炉柱(11)垂直位移，拧紧临时固定夹具后水平标杆(19)与炉柱(11)临时固定；

每层耐火砖砌筑时，调整水平标杆(19)对齐该层炉柱(11)上的标高线，并在水平标杆(19)上放样出需要砌筑墙体的墙中心线(27)及墙宽线(26)，为该层耐火砖砌筑提供精度控制。

7.根据权利要求2所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S2.4，砌筑控制线(28)的拉设为：在水平标杆(19)上画出炉体内的蓄热室墙体、斜烟道墙体、炭化室及燃烧室墙体或炉顶墙体的墙中心标线与墙宽标线，并在砌筑过时依据画线拉设墙中心线(27)及墙宽线(26)，对砌筑过程进行实时动态控制砌筑精度。

8.根据权利要求1所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S2中，搭建焦侧或机侧的耐火砖受料平台包括：为实现耐火砖定点层层配列，应根据焦炉砌筑耐火砖的受料情况，在机侧或焦侧搭设耐火砖受料平台(32)；焦炉长度方向按炉孔数量设置固定上料点(33)，作为焦炉大棚行车垂直运输指定位置；从库房发出的耐火砖运至现场后，运至耐火砖受料平台(32)，待上道工序完成后，通过受料脚手板(34)，将经过查验后的耐火砖逐块配入炉内炉墙的指定位置；同时，耐火砖受料平台(32)应随炉内墙体砌筑高度不断增加，而同步向上搭设增加步数。

9.根据权利要求1所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S3，基于三维控制网，对每层耐火砖的砌筑位置进行层层划线为：制作耐火砖放线标尺杆，并在耐火砖放线标尺杆上划出炉内墙体耐火砖的尺寸线，针对炉内不同部位墙体，耐火砖放线标尺杆都需进行划线标记；焦炉炉内墙体的上一层耐火砖砌筑完成后，在本层耐火砖砌筑前，使用耐火砖放线标尺杆在已砌筑完成的墙体两侧面，划出本层每块耐火砖的位置线；每一层耐火砖的砌筑，都必须使用耐火砖放线标尺杆预先对炉内墙体每一块耐火砖的砌筑位置进行划线，并通过三维控制网进行复核，达到层层划线。

10.根据权利要求1所述的大型焦炉炉体6S平层砌筑方法，其特征在于：步骤S4，基于耐火砖受料平台，对每层砌筑所需的耐火砖进行层层配列为：焦炉每层耐火砖筑划线后，将本层需要砌筑的耐火砖先整箱运至耐火砖受料平台(32)，进行开箱查验，再按照砌筑图纸，水平搬运相对应的耐火砖，并将耐火砖定点配置在各墙体层层划线位置内，将炉体整层耐火砖全部配置完成，达到炉体耐火砖层层配列；

步骤S5，基于三维控制网，根据划线和配列进行耐火砖的层层砌筑为：焦炉每层耐火砖全部配列后，筑炉工人整体砌筑本层炉体耐火砖，使焦炉炉体整体平层砌筑，达到炉体层层砌筑；砌筑过程中应依据构建的三维控制网对砌筑精度进行实时动态控制，保障砌筑精度与质量，砌筑作业应同时完成整层耐火砖的砌筑；

步骤S6，对砌筑完成后的耐火砖进行层层勾缝为：焦炉每一层耐火砖全部砌筑完成后，泥浆未凝固之前，筑炉工对砌筑的该层耐火砖墙体进行检查调整，合格后对该层全部耐火砖砖缝进行压实勾缝，使用勾缝溜子将勾缝泥浆压入耐火砖砖缝内，勾抹均匀密实，达到炉体砌筑层层勾缝；

步骤S7，对勾缝完成后的耐火砖进行层层清扫为：焦炉每一层耐火砖全部砌筑勾缝后，筑炉工对砌筑的该层耐火砖的墙面和墙身全部进行清扫，使焦炉全炉清扫干净、整洁、通畅，达到炉体砌筑层层清扫；

步骤S8，基于三维控制网，对清扫完成后的耐火砖进行层层验收为：焦炉每层耐火砖砌筑清扫完成后，依据构建的三维控制网对砌筑的耐火砖进行检查，误差应控制在设定范围内，通过对每层砌筑质量检查控制，确保焦炉整体砌筑精度与质量，达到炉体砌筑层层验收。

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