CN115555879A - 一种单向撑紧定位机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单向撑紧定位机构，包括安装本体底端端面轴心处设有第一凹槽；撑紧组件包括撑紧座本体和撑紧斜楔，撑紧座本体顶端端面轴心处设有第二凹槽，第二凹槽底部轴心处开设有第一通孔，撑紧斜楔插设于第二凹槽和第一通孔内；定位组件包括定位滑块、复位弹簧座和复位弹簧，撑紧座本体顶端端面上设有若干滑槽，定位滑块分别设于滑槽内，靠近第二凹槽的定位滑块一端端面分别设有与撑紧斜楔顶部相适配的斜面，靠近第二凹槽的定位滑块一端端部底面分别设有第三凹槽，复位弹簧座设于第三凹槽内，复位弹簧设于靠近第二凹槽的第三凹槽一端；动力组件包括动力拉杆和动力弹簧，本方案无需机床提供额外动力，可降低机床配置动力的成本。

Description

一种单向撑紧定位机构

技术领域

本发明涉及机械加工工装夹具领域，特别涉及一种适用于铝合金轮圈类回转加工零部件的单向撑紧定位机构。

背景技术

随着世界汽车工业的迅猛发展，铝合金轮圈的重量轻、散热好、美观等优点不断被认可，使得汽车铝合金轮圈需求急剧增长。为了提高铝合金轮毂的加工效率、品质和成品率，对需要用到孔定位的轮圈等回转类工件，当机床仅配置夹持动力，未配置定位动力，但又需要实现定位自动撑紧定位时，此部件便可实现。

发明内容

为此，需要提供一种无需机床提供额外动力，降低机床配置动力的成本，以及丰富夹具的多功能性，方便操作员工调试，减少后期维护时间以及成本的单向撑紧定位机构。

为实现上述目的，发明人提供了一种单向撑紧定位机构，包括：安装本体、撑紧组件、定位组件和动力组件；所述安装本体底端端面轴心处设有第一凹槽；所述撑紧组件包括撑紧座本体和撑紧斜楔，所述撑紧座本体固定设于安装本体顶端端面上，所述撑紧座本体顶端端面轴心处设有第二凹槽，所述第二凹槽底部轴心处开设有依次贯穿撑紧座本体和安装本体，至第一凹槽的第一通孔，所述撑紧斜楔插设于第二凹槽和第一通孔内，位于第二凹槽内的撑紧斜楔顶部从上之下直径逐渐缩小设置；所述定位组件包括定位滑块、复位弹簧座和复位弹簧，所述撑紧座本体顶端端面上设有若干滑槽，所述滑槽一端与第二凹槽连通，另一端延伸至撑紧座本体的外侧壁，所述定位滑块分别设于滑槽内，靠近第二凹槽的定位滑块一端端面分别设有与撑紧斜楔顶部相适配的斜面，靠近第二凹槽的定位滑块一端端部底面分别设有第三凹槽，所述复位弹簧座设于第三凹槽内，复位弹簧座与撑紧座本体固定连接，所述复位弹簧设于靠近第二凹槽的第三凹槽一端，复位弹簧一端与复位弹簧座连接，另一端与靠近第二凹槽的第三凹槽一端端面连接；所述动力组件包括动力拉杆和动力弹簧，所述动力拉杆顶端与撑紧斜楔底端端部连接，动力拉杆底端延伸出第一凹槽，所述动力弹簧设于第一凹槽内，动力弹簧一端与第一凹槽顶端连接，另一端与动力拉杆底端连接。

作为本发明的一种优选结构，所述第一凹槽内设有开口向上的动力弹簧套，所述动力弹簧套底部开设有动力拉杆穿过的第二通孔，所述动力弹簧底端端部与动力弹簧套的内底面连接。

作为本发明的一种优选结构，所述第一凹槽的内侧壁开设有限位滑槽，所述动力弹簧套的外侧壁设有限位滑块，所述限位滑块在限位滑槽内滑动连接。

作为本发明的一种优选结构，所述撑紧组件还包括防尘盖板，所述防尘盖板固定设于撑紧座本体顶端端面上，用于密封第二凹槽和滑槽。

作为本发明的一种优选结构，位于定位滑块顶端端面处的防尘盖板底端端面上开设有第一密封槽，所述第一密封槽内设有第一密封圈。

作为本发明的一种优选结构，位于撑紧座本体上的第一通孔的内侧壁上开设有第二密封槽，所述第二密封槽内设有第二密封圈。

作为本发明的一种优选结构，位于安装本体上的第一通孔的内侧壁上开设有第三密封槽，所述第三密封槽内设有第三密封圈。

作为本发明的一种优选结构，所述安装本体顶端端面上设有第四凹槽，所述撑紧座本体底端端部固定设于第四凹槽内。

作为本发明的一种优选结构，所述撑紧斜楔轴心处设有贯穿撑紧斜楔的固定孔，所述动力拉杆顶端轴心处也设有固定孔，所述撑紧斜楔和动力拉杆通过螺栓和固定孔固定连接。

作为本发明的一种优选结构，所述防尘盖板、撑紧座本体和安装本体通过螺栓固定连接。

区别于现有技术，上述技术方案所达到的有益效果有：

(1)方案中动力拉杆和动力弹簧的设置给撑紧斜楔的下压提供了动力，撑紧斜楔下压将定位滑块挤出，并给定位滑块的伸出状态提供压力，使得定位滑块保持伸出状态，在此过程中，本定位机构无需机床提供额外的动力，从而可以有效的降低机床配置动力的成本，以及丰富夹具的多功能性，方便操作员工调试，减少后期维护时间以及成本；

(2)方案中复位弹簧座和复位弹簧的设置给定位滑块的复位，即定位滑块的收回提供了动力，当动力拉杆受到压力，动力拉杆带动撑紧斜楔上移，此时动力滑块在复位弹簧的弹力作用下，自动缩进滑槽内，本结构中，定位滑块的滑出和复位无需借助外力即可实现，且结构简单，便于操作。

附图说明

图1为具体实施方式所述单向撑紧定位机构俯视图；

图2为具体实施方式所述单向撑紧定位机构A-A局部结构剖视图；

图3为具体实施方式所述单向撑紧定位机构A-A整体结构剖视图。

附图标记说明：

101、安装本体；102、第一凹槽；201、撑紧座本体；202、撑紧斜楔；

203、第二凹槽；204、防尘盖板；301、定位滑块；302、复位弹簧座；

303、复位弹簧；304、第三凹槽；401、动力拉杆；402、动力弹簧；

403、动力弹簧套；404、限位滑槽；405、限位滑块；501、第一密封圈；502、第二密封圈；503、第三密封圈；504、第四密封圈；505、螺栓。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请一并参阅1至图3，如图所示，本实施例提供了一种单向撑紧定位机构，包括：安装本体101、撑紧组件、定位组件和动力组件；安装本体底端端面轴心处设有第一凹槽102；撑紧组件包括撑紧座本体201和撑紧斜楔202，撑紧座本体固定设于安装本体顶端端面上，撑紧座本体顶端端面轴心处设有第二凹槽203，第二凹槽底部轴心处开设有依次贯穿撑紧座本体201和安装本体101，至第一凹槽的第一通孔，撑紧斜楔202插设于第二凹槽和第一通孔内，位于第二凹槽内的撑紧斜楔顶部从上之下直径逐渐缩小设置；定位组件包括定位滑块301、复位弹簧座302和复位弹簧303，撑紧座本体顶端端面上设有若干滑槽，滑槽一端与第二凹槽连通，另一端延伸至撑紧座本体的外侧壁，定位滑块分别设于滑槽内，靠近第二凹槽的定位滑块一端端面分别设有与撑紧斜楔顶部相适配的斜面，靠近第二凹槽的定位滑块一端端部底面分别设有第三凹槽304，复位弹簧座302设于第三凹槽内，复位弹簧座302与撑紧座本体201固定连接，复位弹簧303设于靠近第二凹槽的第三凹槽304一端，复位弹簧一端与复位弹簧座连接，另一端与靠近第二凹槽的第三凹槽一端端面连接；动力组件包括动力拉杆401和动力弹簧402，动力拉杆顶端与撑紧斜楔底端端部连接，动力拉杆底端延伸出第一凹槽，动力弹簧设于第一凹槽内，动力弹簧一端与第一凹槽顶端连接，另一端与动力拉杆底端连接。

在上述实施例中，为了提高复位弹簧的稳定性，在复位弹簧座朝向第二凹槽的一侧设有圆柱形延伸部，便于复位弹簧的一端卡合在圆柱形延伸部上，从而提高复位弹簧在伸展和压缩过程中的稳定性。位于第二凹槽内的撑紧斜楔顶部从上之下直径逐渐缩小设置是指：位于第二凹槽内的撑紧斜楔顶端直径大于位于第二凹槽内的撑紧斜楔底部直径，此时，位于第二凹槽内的撑紧斜楔顶端至底部外周侧壁会形成一个斜面，具体见图2所示，这样即可与定位滑块一端设置的斜面相适配，此外，位于第二凹槽底部的撑紧斜楔部分直径等于或小于第一通孔直径，这样即可给撑紧斜楔的上下移动提供空间，或/和撑紧斜楔顶端与第二凹槽的顶部之间预留有空间，从而给撑紧斜楔的上下移动提供空间。复位弹簧座与撑紧座本体固定连接具体可通过螺栓505将复位弹簧座固定在撑紧座本体上。如图1所示，在本实施例中，定位滑块设有三个，那相对应的滑槽也设有三个。

如图3所示，在本实施例中，第一凹槽内设有开口向上的动力弹簧套403，动力弹簧套底部开设有动力拉杆穿过的第二通孔，动力弹簧底端端部与动力弹簧套的内底面连接，在本实施例中，动力弹簧套的设置不仅可以对动力拉杆进行限位，即动力弹簧套的顶端抵触在第一凹槽的顶部时，动力拉杆的底端卡合在动力弹簧套的底端端面上，在本实施例中，动力拉杆的纵向截面呈倒T形。为了避免动力弹簧套在伸出过程中不会从第一凹槽内脱落出，在一些实施例中，通过在第一凹槽的内侧壁开设有限位滑槽404，动力弹簧套的外侧壁设有限位滑块405，限位滑块在限位滑槽内滑动连接，即在本实施例中，通过动力弹簧套上固定设置的限位滑块将动力弹簧套的移动距离控制在限位滑槽的长度上，具体可根据需要对限位滑槽的长度进行设计，从而来调整动力弹簧套的移出长度。除此之外，还可以将限位滑槽设置成环形的滑槽，此时限位滑槽和限位滑块的设置，还可以使得动力弹簧套在第一凹槽内转动，来避免动力弹簧套与第一凹槽之间应力过大，造成磨损严重，从而提高动力弹簧套、第一凹槽和安装座本体的使用寿命。

为了提高单向撑紧定位机构的整体密封性能，在某些实施例中，撑紧组件还包括防尘盖板204，所述防尘盖板固定设于撑紧座本体顶端端面上，用于密封第二凹槽和滑槽；位于定位滑块顶端端面处的防尘盖板底端端面上开设有第一密封槽，所述第一密封槽内设有第一密封圈501；位于撑紧座本体上的第一通孔的内侧壁上开设有第二密封槽，所述第二密封槽内设有第二密封圈502；位于安装本体上的第一通孔的内侧壁上开设有第三密封槽，所述第三密封槽内设有第三密封圈503；在本实施例中，防尘盖板的设置可以有效的避免灰尘进入第二凹槽和滑槽内，对撑紧斜楔的移动和定位滑块的伸出和缩进带来影响，如：增加了撑紧斜楔和定位滑块工作中的摩擦力，摩擦力一旦增加，就会导致移动过程中产生大量热量，从而影响机构的使用寿命；此外，第一密封圈、第二密封圈和第三密封圈的设置可以使得防尘盖板与撑紧座本体、撑紧座本体与撑紧斜楔、以及安装本体与撑紧斜楔之间可以形成多个密封空间，从而可以对密封空间内注入润滑油或锂基脂，来有效降低撑紧斜楔在工作过程中的摩擦力，避免工件之间的应力摩擦过大，造成工件损伤，可有效提高各工件的使用寿命。除此之外，在撑紧座本体和安装本体连接处之间设有第四密封圈504，提高撑紧座本体和安装本体之间的密封性能，在不同的实施例中，安装本体顶端端面上设有第四凹槽，撑紧座本体底端端部固定设于第四凹槽内；在本实施例中，第四密封圈504设于第三凹槽的内侧壁上(如图3所示)。

在上述实施例中，动力拉杆与撑紧斜楔之间的连接方式可以为撑紧斜楔轴心处设有贯穿撑紧斜楔的固定孔，动力拉杆顶端轴心处也设有固定孔，撑紧斜楔和动力拉杆通过螺栓505和固定孔固定连接；当然在不同的实施例中，还可以采用其他的连接方式，如：在撑紧斜楔的底端端部设置螺纹，在动力拉杆的顶端设置螺孔，通过螺孔固定的方式，将两者固定连接。为了提高防尘盖板、撑紧座本体和安装本体之间的稳定性，促使三者之间一体化，在本实施例中，防尘盖板、撑紧座本体和安装本体可以通过螺栓505将三者一体化固定连接。

工作原理：定位动作：动力拉杆下压，此时单向撑紧定位机构的动力弹簧脱离了机床动力的束缚开始舒展为撑紧定位座提供动力，动力拉杆带动撑紧斜楔下拉，使定位滑块向外撑紧。复位动作：机床夹持动力拉杆推动动力拉杆使动力弹簧压紧失去对撑紧斜楔提供的动力，此时复位弹簧回推定位滑块实现定位块复位。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单向撑紧定位机构，其特征在于，包括：安装本体、撑紧组件、定位组件和动力组件；

所述安装本体底端端面轴心处设有第一凹槽；

所述撑紧组件包括撑紧座本体和撑紧斜楔，所述撑紧座本体固定设于安装本体顶端端面上，所述撑紧座本体顶端端面轴心处设有第二凹槽，所述第二凹槽底部轴心处开设有依次贯穿撑紧座本体和安装本体，至第一凹槽的第一通孔，所述撑紧斜楔插设于第二凹槽和第一通孔内，位于第二凹槽内的撑紧斜楔顶部从上之下直径逐渐缩小设置；

所述定位组件包括定位滑块、复位弹簧座和复位弹簧，所述撑紧座本体顶端端面上设有若干滑槽，所述滑槽一端与第二凹槽连通，另一端延伸至撑紧座本体的外侧壁，所述定位滑块分别设于滑槽内，靠近第二凹槽的定位滑块一端端面分别设有与撑紧斜楔顶部相适配的斜面，靠近第二凹槽的定位滑块一端端部底面分别设有第三凹槽，所述复位弹簧座设于第三凹槽内，复位弹簧座与撑紧座本体固定连接，所述复位弹簧设于靠近第二凹槽的第三凹槽一端，复位弹簧一端与复位弹簧座连接，另一端与靠近第二凹槽的第三凹槽一端端面连接；

所述动力组件包括动力拉杆和动力弹簧，所述动力拉杆顶端与撑紧斜楔底端端部连接，动力拉杆底端延伸出第一凹槽，所述动力弹簧设于第一凹槽内，动力弹簧一端与第一凹槽顶端连接，另一端与动力拉杆底端连接。

2.根据权利要求1所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：所述第一凹槽内设有开口向上的动力弹簧套，所述动力弹簧套底部开设有动力拉杆穿过的第二通孔，所述动力弹簧底端端部与动力弹簧套的内底面连接。

3.根据权利要求2所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：所述第一凹槽的内侧壁开设有限位滑槽，所述动力弹簧套的外侧壁设有限位滑块，所述限位滑块在限位滑槽内滑动连接。

4.根据权利要求1所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：所述撑紧组件还包括防尘盖板，所述防尘盖板固定设于撑紧座本体顶端端面上，用于密封第二凹槽和滑槽。

5.根据权利要求4所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：位于定位滑块顶端端面处的防尘盖板底端端面上开设有第一密封槽，所述第一密封槽内设有第一密封圈。

6.根据权利要求1所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：位于撑紧座本体上的第一通孔的内侧壁上开设有第二密封槽，所述第二密封槽内设有第二密封圈。

7.根据权利要求1所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：位于安装本体上的第一通孔的内侧壁上开设有第三密封槽，所述第三密封槽内设有第三密封圈。

8.根据权利要求1所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：所述安装本体顶端端面上设有第四凹槽，所述撑紧座本体底端端部固定设于第四凹槽内。

9.根据权利要求1所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：所述撑紧斜楔轴心处设有贯穿撑紧斜楔的固定孔，所述动力拉杆顶端轴心处也设有固定孔，所述撑紧斜楔和动力拉杆通过螺栓和固定孔固定连接。

10.根据权利要求1所述的单向撑紧定位机构，其特征在于：所述防尘盖板、撑紧座本体和安装本体通过螺栓固定连接。

Images