CN115555852A - 极片成型方法及设备 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了一种极片成型方法及设备，涉及电池制造技术领域。所述极片成型方法包括：对基材进行极耳裁切，以使所述基材形成所述主体部、与所述主体部相连的边料部和与所述主体部相连且与所述边料部分离的多个所述极耳；对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离。极片成型分两步实现，第一进步将极耳与边料部分离，这样裁切作业过程中，边料部抖动对极耳影响极小，大大降低了因边料部抖动造成极耳变形以及极耳被边料部拉扯破损，导致产品合格率下降的风险，也能提高极片成型质量；边料部与极耳分离后，再进行边料部裁切以使边料部与主体部分离，完成极片裁切。

Description

极片成型方法及设备
技术领域
本申请涉及电池制造技术领域，具体而言，涉及一种极片成型方法及设备。
背景技术
锂电池在电子产品、车辆、航空航天等领域有广泛应用。随着应用环境及条件越来越复杂，对电池的使用安全性能、能量密度以及生产成本等提出了更高的要求。
其中，锂离子电池的极片成型质量的好坏对电池的安全性能、能量密封以及生产成本等都有较大的影响，因此，如何提高极片的成型质量成为电池制造过程中亟待解决的问题。
发明内容
本申请实施例提供一种极片成型方法及设备，以提高极片成型质量。
第一方面，本申请实施例提供一种极片成型方法，所述极片包括主体部和极耳，所述极耳从所述主体部的边缘凸出于所述主体部，所述极片成型方法包括：
对基材进行极耳裁切，以使所述基材形成所述主体部、与所述主体部相连的边料部和与所述主体部相连且与所述边料部分离的多个所述极耳；
对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离。
上述技术方案中，极片成型分两步实现，第一进步将极耳与边料部分离，这样裁切作业过程中，边料部抖动对极耳影响极小，大大降低了因边料部抖动造成极耳变形以及极耳被边料部拉扯破损，导致产品合格率下降的风险，也能提高极片成型质量；边料部与极耳分离后，再进行边料部裁切以使边料部与主体部分离，完成极片裁切。
在本申请第一方面的一些实施例中，所述对基材进行极耳裁切包括：
对所述基材进行多次裁切，每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线。
上述技术方案中，每次裁切形成一组将一个极耳与边料部分离的分切线，使得每个极耳均能与边料部分离，使得每个极耳受到边料部抖动的影响较小，降低因边料部抖动造成极耳处基材变形以及极耳被边料部拉扯破损的风险，从而提高极片的合格率和极片质量。
在本申请第一方面的一些实施例中，所述对所述基材进行多次裁切包括：
在沿第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行多次裁切，每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线。
上述技术方案中，在沿第一方向移送基材的过程中对基材进行多次裁切，即移动基材和裁切极耳同时进行，能够提高极耳裁切效率。
在本申请第一方面的一些实施例中，所述在沿第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行多次裁切包括：
在沿所述第一方向移送所述基材的过程中通过裁切装置沿第二方向往复运动对所述基材进行多次裁切；
其中，所述第一方向与所述第二方向相交。
上述技术方案中，基材移送的第一方向和裁切极耳的第二方向相交能够形成具有特定轮廓的极耳和在基材的特定方向上形成极耳，满足不同的生产和使用需求。裁切装置沿第二方向往复运动进行极耳裁切，不仅使得各个极耳轮廓均匀，还能提高极耳裁切效率。在沿第一方向移送基材的过程中对基材进行多次裁切，即移动基材和裁切极耳同时进行，能够提高极耳裁切效率。
在本申请第一方面的一些实施例中，每组分切线包括第一分切线和第二分切线；
所述每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线包括：
通过从所述极耳的第一根部位置沿所述极耳的第一侧边延伸至超出所述基材的宽度方向的边缘的第一位置裁切所述基材，以形成所述第一分切线；
通过从超出所述基材的宽度方向的边缘的第二位置沿所述极耳的第二侧边延伸至所述极耳的第二根部位置裁切所述基材，以形成所述第二分切线。
上述技术方案中，分离极耳和边料部的第一分切线是从极耳的第一根部位置沿极耳的第一侧边延伸至超出基材的宽度方向的边缘裁切形成的，分离极耳和边料部的第二分切线是从超出基材的宽度方向的边缘的第二位置沿极耳的第二侧边延伸至极耳的第二根部位置裁切形成的，则第一分切线和第二分切线形成位于极耳的第一侧边和第二侧边的两个间断的边料段，以适应不同的极片成型工艺。
在本申请第一方面的一些实施例中，每组分切线包括第三分切线、第四分切线和第五分切线，所述第三分切线和所述第五分切线分别连接于所述第四分切线的两端；
所述每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线包括：
通过从所述极耳的第一根部沿着所述极耳的第一侧边延伸至所述极耳的顶边裁切所述基材，以形成所述第三分切线；
通过沿所述极耳的顶边对所述基材进行裁切，以形成所述第四分切线；
通过从所述极耳的顶边沿所述极耳的第二侧边延伸至所述极耳的第二根部裁切所述基材，以形成所述第五分切线；
所述第三分切线、所述第四分切线与所述第五分切线共同将一个所述极耳与所述边料部分离。
上述技术方案中，分离极耳和边料部的第三分切线是从极耳的第一根部沿着极耳的第一侧边延伸至极耳的顶边裁切形成的，分离极耳和边料部的第四分切线是沿极耳的顶边对基材进行裁切形成的，分离极耳和边料部的第五分切线是从极耳的顶边沿极耳的第二侧边延伸至极耳的第二根部裁切形成的，则第三分切线、第四分切线和第五分切线形成的边料部为连续的边料部，以适应不同的极片成型工艺。
在本申请第一方面的一些实施例中，每两个相邻的所述极耳具有相邻的第一根部和第二根部；
所述对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离包括：
通过沿相邻的所述第一根部和所述第二根部之间的连线裁切所述基材，以将所述边料部与所述主体部分离。
上述技术方案中，沿相邻的第一根部和第二根部的连线将边料部和主体部分离，以使裁切形成的主体部轮廓规则，提高极片成型质量。
在本申请第一方面的一些实施例中，所述极片成型方法还包括：
在对基材进行极耳裁切时，进行第一次负压除尘处理；在对基材进行边料部裁切时，进行第二次负压除尘处理；所述第一次负压除尘处理的负压压力小于或等于所述第二次负压除尘处理的负压压力。
上述技术方案中，在对基材进行极耳裁切时和对基材进行边料部裁切时均进行负压除尘处理，能够保证极片成型环境的清洁和减少裁切基材过程中产生的粉尘对极片的影响。对基材进行极耳裁切时产生的粉尘量小于对基材进行边料部裁切时产生的粉尘量，因此，第一次负压除尘的负压压力小于第二次负压除尘的负压压力，不仅能满足除尘需求，还能起到节能、节约成本的作用。
第二方面，本申请实施例提供一种极片成型设备，包括：
裁切装置，被配置为对基材进行极耳裁切，以使所述基材形成主体部、与所述主体部相连的边料部和与所述主体部相连且与所述边料部分离的多个极耳；以及被配置为对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离。
上述技术方案中，裁切装置能够分两步对基材进行裁切，第一进步对基材进行极耳裁切，以使极耳与边料部分离，这样裁切作业过程中，边料部抖动对极耳影响极小，大大降低了因边料部抖动造成极耳处基材变形以及极耳被边料部拉扯破损，导致产品合格率下降的风险，边料部与极耳分离后，裁切装置再对基材进行边料部裁切以使边料部与主体部分离，完成极片裁切。
在本申请第二方面的一些实施例中，所述裁切装置包括第一裁切装置和第二裁切装置；
所述第一裁切装置被配置对所述基材进行极耳裁切，以使所述基材形成所述主体部、与所述主体部相连的所述边料部和与所述主体部相连且与所述边料部分离的多个所述极耳；
所述第二裁切装置被配置为对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离。
上述技术方案中，对基材进行极耳裁切和对基材进行边料部裁切分别采用不同的裁切装置，使得裁切极耳和裁切边料部的步骤互不影响，有利于形成高质量的极片。且第一裁切装置和第二裁切装置能够被独立控制，使得极片成型设备操作更加灵活。第一裁切装置和第二裁切装置能够同时工作，即在第一裁切装置对基材进行极耳裁切的过程中，第二裁切装置能够将已经与极耳分离的边料部与主体部分离，从而提高，从而提高极片生产效率。
在本申请第二方面的一些实施例中，所述极片成型设备还包括移送装置，所述移送装置被配置为沿第一方向移送所述基材。
上述技术方案中，移送装置移送基材以使裁切装置能够在基材的不同位置形成极耳，便于形成多极耳极片。此外，裁切装置还能在移送装置移动基材的过程中对基材进行极耳裁切和对基材进行边料部裁切，能够提高裁切效率，进而提高极片生产效率。
在本申请第二方面的一些实施例中，所述第二裁切装置设于所述第一裁切装置的下游；
所述第一裁切装置被配置为在所述移送装置沿所述第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行极耳裁切；
所述第二裁切装置被配置为在所述移送装置沿所述第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行边料部裁切。
上述技术方案中，第二裁切装置设于第一裁切装置的下游，基材完成了极耳裁切的部分能够在移送装置的作用下被移动至第二裁切装置处，并由第二裁切装置进行边料部裁切，这样对基材进行极耳裁切和对基材进行边料部裁切能够连续进行，第一裁切装置能够持续对基材进行极耳裁切，第二裁切装置能够持续对基材进行边料部裁切，能够提高裁切效率，进而提高极片生产效率。
在本申请第二方面的一些实施例中，所述第一裁切装置和所述第二裁切装置中至少一者为激光裁切装置。
上述技术方案中，第一裁切装置和第二裁切装置中至少一者为激光裁切装置，激光裁切装置具有裁切质量好、裁切精度高、裁切速度快、后期维护成本低等优点。
在本申请第二方面的一些实施例中，所述极片成型设备还包括除尘装置，所述除尘装置被配置为清除所述裁切装置裁切所述基材时在所述基材上产生的粉尘。
上述技术方案中，在裁切装置裁切基材时，通过除尘装置清除裁切时产生的粉尘，能够保证极片成型环境的清洁和减少裁切基材过程中产生的粉尘对极片的影响。
本申请第二方面的一些实施例中，所述除尘装置包括第一除尘装置和第二除尘装置；
所述第一除尘装置被配置为清除所述第一裁切装置对所述基材进行极耳裁切时在所述基材上产生的粉尘；
所述第二除尘装置被配置为清除所述第二裁切装置对所述基材进行边料部裁切时在所述基材上产生的粉尘。
上述技术方案中，第一裁切装置和第二裁切装置分别对应设置有第一除尘装置和第二除尘装置，使得除尘效果更好。
在本申请第二方面的一些实施例中，所述第一除尘装置包括第一负压发生装置，所述第二除尘装置包括第二负压发生装置，所述第二负压发生装置工作时的负压压力大于或等于所述第一负压发生装置工作时的负压压力。
上述技术方案中，负压除尘后的气体含尘浓度低，可有效防止或减少装置的磨损。且负压输送简单，易于实现。
在本申请第二方面的一些实施例中，所述极片成型设备还包括导废料装置，所述导废料装置被配置为在所述边料部与所述主体部分离后将所述边料部引导至废料收集处。
上述技术方案中，导废料装置能够在边料部与主体部分离后及时将边料部因导致废料收集处，提高作业效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为极片的结构示意图；
图2为现有技术中一种极片成型的裁切路径示意图；
图3为现有技术中另一种极片成型的裁切路径示意图；
图4为本申请一些实施例提供的极片成型方法的流程图；
图5为本申请另一些实施例提供的极片成型方法流程图；
图6为本申请另一些实施例提供的极片裁切的轨迹示意图；
图7为本申请另一些实施例提供的基材被裁切并形成间断的边料部的示意图；
图8为本申请又一些实施例提供的极片成型方法流程图；
图9为本申请又一些实施例提供的极片裁切的轨迹示意图；
图10为本申请又一些实施例提供的基材被裁切并形成连续的边料部的示意图；
图11为本申请再一些实施例提供的具有除尘步骤的极片成型方法的流程图；
图12为本申请一些实施例提供的极片成型设备的结构示意图；
图13为本申请一些实施例提供的第一负压发生机构第一视角的结构示意图；
图14为本申请一些实施例提供的第一负压发生机构第二视角的结构示意图；
图15为本申请一些实施例提供的包括两个第一负压发生机构的除尘装置的结构示意图；
图16为本申请一些实施例提供的导废料装置的结构示意图。
图标：100-极片；10-主体部；20-极耳；21-根边；211-第一根部；212-第二根部；22-顶边；23-第一侧边；24-第二侧边；1000-基材；200-边料部；210-底边；3000-极片成型设备；3100-裁切装置；3110-第一裁切装置；3120-第二裁切装置；3200-移送装置；3210-传送辊；3300-除尘装置；3310-第一除尘装置；3311-第一负压发生机构；33111-吸附支撑部；33112-排尘管道；33113-吸附面；33114-吸附孔；33115-吸尘孔；33116-裁切面；33117-裁切孔；3320-第二除尘装置；3330-导废料装置；3331-安装架；3332-吸附带；3333-主动轮；3334-从动轮；3335-驱动件；3400-废料收集处；A-第一方向；B-第二方向；O1-第一位置；O2-第二位置。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本申请实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本申请中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)。
本申请中，电池单体可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本申请实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本申请实施例对此也不限定。电池单体一般按封装的方式分成三种：柱形电池单体、方体方形电池单体和软包电池单体，本申请实施例对此也不限定。
电池单体包括电极组件和电解液，电极组件由正极片、负极片和隔离膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极片和负极片之间移动来工作。正极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面，未涂敷正极活性物质层的正极集流体凸出于已涂覆正极活性物质层的正极集流体，未涂敷正极活性物质层的正极集流体作为正极极耳的至少部分。在一些实施例中，正极片的正极极耳为未涂覆正极活性物质层的正极集流体，在另一些实施例中，为了保证正极极耳的结构强度，正极极耳包括未涂覆正极活性物质层的正极集流体和部分涂覆了正极活性物质层的正极集流体。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极片包括负极集流体和负极活性物质层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面，未涂敷负极活性物质层的负极集流体凸出于已涂覆负极活性物质层的负极集流体，未涂敷负极活性物质层的负极集流体作为负极极耳的至少部分。在一些实施例中，负极片的负极极耳为未涂覆负极活性物质层的负极集流体，在另一些实施例中，为了保证负极极耳的结构强度，负极极耳包括未涂覆负极活性物质层的负极集流体和部分涂覆了负极活性物质层的正极集流体。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质可以为碳或硅等。为了保证通过大电流而不发生熔断，正极极耳的数量为多个且层叠在一起，负极极耳的数量为多个且层叠在一起。隔离膜的材质可以为PP(polypropylene，聚丙烯)或PE(polyethylene，聚乙烯)等。此外，电极组件可以是卷绕式结构，也可以是叠片式结构，本申请实施例并不限于此。
现有技术中形成正极片如下：
在正极集流体上涂覆一定宽度的正极活性物质层，再对未涂覆正极活性物质层的正极集流体进行裁切，以形成沿正极集流体的长度方向间隔布置的多个正极极耳，根据裁切的深度不同，形成的正极极耳可以包括正极活性物质层，也可以不包括正极活性物质层。
现有技术中形成负极片如下：
在负极集流体上涂覆一定宽度的负极活性物质层，再对未涂覆负极活性物质层的负极集流体进行裁切，以形成沿负极集流体的长度方向间隔布置的多个负极极耳，根据裁切的深度不同，形成的负极极耳可以包括负极活性物质层，也可以不包括负极活性物质层。
如图1所示，成型后的极片100(正极片100或者负极片100)包括主体部10和极耳20，极耳20从主体部10的边缘凸出于主体部10。每个极耳20具有与主体部10连接的根边21，沿根边21的延伸方向，每个极耳20具有位于根边21的两端的第一根部211和第二根部212。每个极耳20具有与根边21相对布置的顶边22，根边21和顶边22相对的方向为对应极耳20的高度方向。每个极耳20具有相对布置的第一侧边23和第二侧边24，第一侧边23的一端与根边21相交于第一根部211，第一侧边23的另一端与顶边22相交，第二侧边24的一端与根边21相交于第二根部212，第二侧边24的另一端与顶边22相交，第一侧边23和第二侧相对的方向为对应极耳20的宽度方向。
发明人发现，无论是正极片100还是负极片100，在裁切形成极耳20时，均是一步成型，如图2所示，先进行直边切割使得边料部200的底边210和主体部10分离，再由极耳20的第一根部211沿极耳20的第一侧边23往极耳20的顶边22裁切，再沿极耳20的顶边22直线裁切一端距离使极耳20的顶边22与边料部200分离，最后从极耳20的顶边22沿极耳20的第二侧边24裁切至第二根部212，最终使边料部200和极耳20分离，形成一个极耳20。在现有极耳20成型的另一种方法中，如图3所示，先进行直边切割使得边料部200的底边210和主体部10分离，再由极耳20的第一根部211沿极耳20的第一侧边23往极耳20的顶边22裁切，裁切装置3100相对基材1000移动一定距离后，从极耳20的顶边22沿极耳20的第二侧边24裁切至另第二根部212，最终使边料部200和极耳20分离，形成一个极耳20，这种方法不需要裁切极耳20的顶边22。
在图2和图3示出的极片100裁切方式中，在完成进行直边裁切使得边料部200的底边210和主体部10分离的步骤后，边料部200因气流不稳定、机械振动等原因边料部200会产生抖动，由于边料部200至少和极耳20的一个侧边连接在一起，边料部200的抖动会带动极耳20抖动，使得边料部200不断拉扯极耳20，导致极耳20变形甚至破损，从而导致产品合格率下降。此外，在从边料部200的底边210向第一侧边23过渡的过程中，需要换向裁切，即在第一根部211位置裁切需要换向裁切，以及在从第二侧边24向边料部200的地边过渡的过程中，需要换向裁切，即在第二根部212位置裁切需要换向裁切，换向的路径较长，需要耗费较长时间，严重影响极片100生产效率。
基于此，本申请实施例提供一种技术方案，通过先让边料部200和极耳20分离，再让边料部200和主体部10分离，大大降低了因边料部200抖动造成极耳20变形以及极耳20被边料部200拉扯破损，导致产品合格率下降的风险，也能提高极片100成型质量。
本申请实施例描述的技术方案适用于正极片100和负极片100。
如图4所示，极片100成型方法包括：
步骤S100，对基材1000进行极耳20裁切，以使基材1000形成主体部10、与主体部10相连的边料部200和与主体部10相连且与边料部200分离的多个极耳20。
需要说明的是，若采用该极片100成型方法形成正极片100，基材1000包括正极集流体和涂覆于正极集流体的表面的正极活性物质层，正极活性物质层的宽度小于正极集流体的宽度；若采用该极片100成型方法形成负极片100，基材1000包括负极集流体和涂覆于负极集流体的表面的负极活性物质层，负极活性物质层的宽度小于负极集流体的宽度。
步骤S200，对基材1000进行边料部200裁切，以将边料部200与主体部10分离。
极片100成型分两步实现，第一进步将极耳20与边料部200分离，这样裁切作业过程中，边料部200抖动对极耳20影响极小，大大降低了因边料部200抖动造成极耳20变形以及极耳20被边料部200拉扯破损，导致产品合格率下降的风险，也能提高极片100成型质量.边料部200与极耳20分离后，再进行边料部200裁切以使边料部200与主体部10分离，完成极片100裁切。
先对基材1000进行极耳20裁切使得极耳20的第一侧边23和第二侧边24均与边料部200分离，在进行边料部200裁切时需要沿某一轨迹裁切至第一根部211和第二根部212即可完成边料部200与主体部10分离，不需要在第一根部211和第二根部212的位置进行转向裁切，节省了转向裁切的时间，从而缩短了极片100成型的时间，提高了极片100生产效率。
在一些实施例中，在步骤S100中，对基材1000进行极耳20裁切包括：
对基材1000进行多次裁切，每次裁切在基材1000上形成使一个极耳20与边料部200分离的一组分切线。
每次裁切形成一组将一个极耳20与边料部200分离的分切线，使得每个极耳20均能与边料部200分离，使得每个极耳20受到边料部200抖动的影响较小，降低因边料部200抖动造成极耳20处基材1000变形以及极耳20被边料部200拉扯破损的风险，从而提高极片100的合格率和极片100质量。
在另一些实施例中，在步骤S100，对基材1000进行极耳20裁切可以包括：
对基材1000进行一次裁切，通过一次裁切在基材1000上形成使多个极耳20与边料部200分离的多组分切线，其中，一组分切线使一个极耳20与边料部200分离。即，一次裁切形成多个极耳20，使得极耳20裁切效率大大提高，从而提高极片100成型效率。
在一些实施例中，对基材1000进行多次裁切包括：
在沿第一方向A移送基材1000的过程中对基材1000进行多次裁切，每次裁切在基材1000上形成使一个极耳20与边料部200分离的一组分切线。
在沿第一方向A移送基材1000的过程中对基材1000进行多次裁切，即移动基材1000和裁切极耳20同时进行，能够提高极耳20裁切效率。
在一些实施例中，基材1000的移送方向与极耳20的宽度方向一致，即第一方向A与极耳20的宽度方向一致。在一些实施例中，基材1000的移送方向与基材1000的长度方向一致。在基材1000的宽度方向的至少一侧裁切形成极耳20。
在一些实施例中，在沿第一方向A移送基材1000的过程中对基材1000进行多次裁切可以包括：
在沿第一方向A移送基材1000的过程中通过裁切装置3100沿第二方向B往复运动对基材1000进行多次裁切；其中，第一方向A与第二方向B相交。
基材1000移送的第一方向A和裁切极耳20的第二方向B相交能够形成具有特定轮廓的极耳20和在基材1000的特定方向上形成极耳20，满足不同的生产和使用需求。裁切装置3100沿第二方向B往复运动进行极耳20裁切，不仅使得各个极耳20轮廓均匀，还能提高极耳20裁切效率。在沿第一方向A移送基材1000的过程中对基材1000进行多次裁切，即移动基材1000和裁切极耳20同时进行，能够提高极耳20裁切效率。
比如，在一些实施例中，第一方向A和第二方向B垂直，则最终形成的倾斜的第一侧边23和第二侧边24。再比如，第一方向A和第二方向B成锐角或者钝角布置。
根据第一方向A和第二方向B所呈的夹角不同，即裁切装置3100相对基材1000的移动方向不同，能够形成不同的极耳20轮廓。
在一些实施例中，如图5、图6、图7所示，每组分切线包括第一分切线和第二分切线。每次裁切在基材1000上形成使一个极耳20与边料部200分离的一组分切线包括：
步骤S1111，通过从极耳20的第一根部211位置沿极耳20的第一侧边23延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1裁切基材1000，以形成第一分切线；
步骤S1112，通过从超出基材1000的宽度方向的边缘的第二位置O2沿极耳20的第二侧边24延伸至极耳20的第二根部212位置裁切基材1000，以形成第二分切线。
需要说明的是，步骤S1111和步骤S1112执行顺序不做限定，即可以先执行步骤S1111，再执行步骤S1112，其中，第一分切线从第一根部211延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的位置，即极耳20的第一侧边23的形成是从极耳20的第一根部211开始裁切，直至基材1000的宽度方向的边缘。将基材1000沿第一方向A一段距离之后，裁切装置3100相对基材1000从基材1000的宽度方向的边缘外的第一位置O1移动至基材1000的宽度方向的边缘外的第二位置O2。第二分切线从第二位置O2延伸至极耳20的第二根部212，即极耳20的第二侧边24的形成是从第二位置O2开始裁切，直至极耳20的第二根部212。这种裁切方式只需要裁切装置3100沿第二方向B一次往复即可形成将一个极耳20与边料部200分离的一组分切线，且形成的边料部200包括沿第一方向A间断的边料段，相邻的两个间断的边料段分别位于极耳20的第一侧边23所在的一侧和第二侧边24所在的一侧，以适应不同的极片100成型工艺。
在另一些实施例中，也可以是先执行步骤S1112，再执行步骤S1111。
在一些实施例中，第一分切线的一端和第二分切线的一端能够延伸至基材1000的活性物质层上，使得极耳20的部分涂覆有活性物质层，以增强极耳20的结构强度。
在另一些实施例中，第一分切线的一端和第二分切线的一端也可以是延伸至与活性物质层的宽度方向的一侧的位置，则形成的极耳20全部为未涂覆活性物质层的集流体。
其中，裁切装置3100相对基材1000从基材1000的宽度方向的边缘外的第一位置O1移动至基材1000的宽度方向的边缘外的第二位置O2可以是裁切装置3100位置固定，仅仅基材1000沿第一方向A移送，也可以是在基材1000沿第一方向A移送的过程中，裁切装置3100沿与基材1000的移送方向相反的方向运动，从而增大裁切装置3100相对基材1000的移动速度，提高生产效率。
在另一些实施例中，在步骤S111中，每次裁切在基材1000上形成使一个极耳20与边料部200分离的一组分切线可以包括：
通过从极耳20的第一根部211位置沿极耳20的第一侧边23延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1裁切基材1000，以形成第一分切线；
通过从极耳20的第二根部212位置沿极耳20的第二侧边24延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的第二位置O2裁切基材1000，以形成第二分切线。
需要说明的是，可以先执行通过从极耳20的第一根部211位置沿极耳20的第一侧边23延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1裁切基材1000，以形成第一分切线，再通过从极耳20的第二根部212位置沿极耳20的第二侧边24延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的第二位置O2裁切基材1000，以形成第二分切线，其中，第一分切线从第一根部211延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的位置，即极耳20的第一侧边23的形成是从极耳20的第一根部211开始裁切，直至基材1000的宽度方向的边缘。第一侧边23成型后，裁切装置3100停止工作并沿反向移动，同时将基材1000沿第一方向A一段距离，裁切装置3100相对基材1000从第一根部211移动至第二根部212。第二分切线从第二位置O2延伸至极耳20的第二根部212，即极耳20的第二侧边24的形成是从第二根部212开始裁切，直至基材1000的宽度方向的边缘。这种裁切方式需要裁切装置3100沿第二方向B两次往复即可形成将一个极耳20与边料部200分离的一组分切线，且形成的边料部200包括沿第一方向A间断的边料段，相邻的两个间断的边料段分别位于极耳20的第一侧边23所在的一侧和第二侧边24所在的一侧，以适应不同的极片100成型工艺。
其中，裁切装置3100相对基材1000从第一根部211移动至第二根部212可以是裁切装置3100位置固定，仅仅基材1000沿第一方向A移送实现，也可以是在基材1000沿第一方向A移送的过程中，裁切装置3100沿与基材1000的移送方向相反的方向运动实现，从而增大裁切装置3100相对基材1000的移动速度，提高生产效率。
在另一些实施例中，也可以是先执行通过从极耳20的第二根部212位置沿极耳20的第二侧边24延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的第二位置O2裁切基材1000，以形成第二分切线，再先执行通过从极耳20的第一根部211位置沿极耳20的第一侧边23延伸至超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1裁切基材1000，以形成第一分切线。
在另一实施例中，每次裁切在基材1000上形成使一个极耳20与边料部200分离的一组分切线包括：
通过从超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1沿极耳20的第一侧边23延伸至极耳20的第一根部211位置裁切基材1000，以形成第一分切线；
通过从超出基材1000的宽度方向的边缘的第二位置O2沿极耳20的第二侧边24延伸至极耳20的第二根部212位置裁切基材1000，以形成第二分切线。
需要说明的是，可以先执行通过从超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1沿极耳20的第一侧边23延伸至极耳20的第一根部211位置裁切基材1000，以形成第一分切线；再次通过从超出基材1000的宽度方向的边缘的第二位置O2沿极耳20的第二侧边24延伸至极耳20的第二根部212位置裁切基材1000，以形成第二分切线，其中，第一分切线从超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1延伸至第一根部211，即极耳20的第一侧边23的形成是从基材1000的宽度方向的边缘外的第一位置O1开始裁切，直至第一根部211。第一侧边23成型后，裁切装置3100停止裁切并沿第二方向B反向移动，同时基材1000沿第一方向A一段距离，裁切装置3100相对基材1000从基材1000的宽度方向的边缘外的第一位置O1移动至基材1000的宽度方向的边缘外的第二位置O2。第二分切线从第二位置O2延伸至极耳20的第二根部212，即极耳20的第二侧边24的形成是从第二位置O2开始裁切，直至极耳20的第二根部212。这种裁切方式需要裁切装置3100沿第二方向B两次往复方可形成将一个极耳20与边料部200分离的一组分切线，且形成的边料部200包括沿第一方向A间断的边料段，相邻的两个间断的边料段分别位于极耳20的第一侧边23所在的一侧和第二侧边24所在的一侧，以适应不同的极片100成型工艺。
其中，裁切装置3100相对基材1000从基材1000的宽度方向的边缘外的第一位置O1移动至基材1000的宽度方向的边缘外的第二位置O2可以是通过裁切装置3100位置固定，仅基材1000沿第一方向A移送实现，也可以是通过在基材1000沿第一方向A移送的过程中，裁切装置3100沿与基材1000的移送方向相反的方向运动实现，从而增大裁切装置3100相对基材1000的移动速度，提高生产效率。
在另一些实施例中，可以先通过从超出基材1000的宽度方向的边缘的第二位置O2沿极耳20的第二侧边24延伸至极耳20的第二根部212位置裁切基材1000，以形成第二分切线，再通过从超出基材1000的宽度方向的边缘的第一位置O1沿极耳20的第一侧边23延伸至极耳20的第一根部211位置裁切基材1000，以形成第一分切线。
在一些实施例中，如图8、图9、图10所示，每组分切线包括第三分切线、第四分切线和第五分切线，第三分切线和第五分切线分别连接于第四分切线的两端。每次裁切在基材1000上形成使一个极耳20与边料部200分离的一组分切线包括：
步骤S1117，通过从极耳20的第一根部211沿着极耳20的第一侧边23延伸至极耳20的顶边22裁切基材1000，以形成第三分切线；
步骤S1118，通过沿极耳20的顶边22对基材1000进行裁切，以形成第四分切线；
步骤S1119，通过从极耳20的顶边22沿极耳20的第二侧边24延伸至极耳20的第二根部212裁切基材1000，以形成第五分切线；
第三分切线、第四分切线与第五分切线共同将一个所述极耳20与所述边料部200分离。
先后依次执行步骤S1117、步骤S1118和步骤S1119，分离极耳20和边料部200的第三分切线是从极耳20的第一根部211沿着极耳20的第一侧边23延伸至极耳20的顶边22裁切形成的，分离极耳20和边料部200的第四分切线是沿极耳20的顶边22对基材1000进行裁切形成的，分离极耳20和边料部200的第五分切线是从极耳20的顶边22沿极耳20的第二侧边24延伸至极耳20的第二根部212裁切形成的，则第三分切线、第四分切线和第五分切线形成的边料部200为连续的边料部200，以适应不同的极片100成型工艺。
在另一些实施例中，可以先执行步骤S1119、再执行步骤S1118，最后执行步骤S1117。
在一些实施例中，步骤S200包括：
通过沿相邻的第一根部211和第二根部212之间的连线裁切基材1000，以将边料部200与主体部10分离。
其中，沿相邻的第一根部211和第二根部212之间的连线裁切基材1000，可以是保持裁切装置3100的相对位置固定、通过基材1000沿第一方向A移送，以使裁切装置3100相对基材1000从第一根部211移动至第二根部212；也可以是裁切装置3100和基材1000均移动，裁切装置3100的移动方向和基材1000的移送方向相反，以增大裁切装置3100和基材1000的相对移动速度，从而提高极片100成型效率。沿相邻的第一根部211和第二根部212的连线将边料部200和主体部10分离，以使裁切形成的主体部10轮廓规则，提高极片100成型质量。
如图11所示，在一些实施例中，极片100成型方法还包括：
步骤S300，在对基材1000进行极耳20裁切时，进行第一次负压除尘处理；
步骤S400，在对基材1000进行边料部200裁切时，进行第二次负压除尘处理，第一次负压除尘处理的负压压力小于或等于所述第二次负压除尘处理的负压压力。在对基材1000进行极耳20裁切时和对基材1000进行边料部200裁切时均进行负压除尘处理，能够保证极片100成型环境的清洁和减少裁切基材1000过程中产生的粉尘对极片100的影响。
实际生产中，对基材1000进行极耳20裁切时产生的粉尘量小于对基材1000进行边料部200裁切时产生的粉尘量，因此，在一些实施例中，第一次负压除尘处理的负压压力小于或者等于第二次负压除尘处理的负压压力，以使除尘装置3300的除尘能力与产生的粉尘量相匹配，以尽可能充分除尘，不仅能满足除尘需求，还能起到节能、节约成本的作用。
如图12所示，本申请实施例还提供一种极片成型设备3000，极片成型设备3000包括裁切装置3100，裁切装置3100被配置为对基材1000进行极耳20裁切，以使所述基材1000形成主体部10、与所述主体部10相连的边料部200和与所述主体部10相连且与所述边料部200分离的多个极耳20；以及被配置为对所述基材1000进行边料部200裁切，以将所述边料部200与所述主体部10分离。
裁切装置3100能够分两步对基材1000进行裁切，第一进步对基材1000进行极耳20裁切，以使极耳20与边料部200分离，这样裁切作业过程中，边料部200抖动对极耳20影响极小，大大降低了因边料部200抖动造成极耳20处基材1000变形以及极耳20被边料部200拉扯破损，导致产品合格率下降的风险，边料部200与极耳20分离后，裁切装置3100再对基材1000进行边料部200裁切以使边料部200与主体部10分离，完成极片100裁切。
请继续参见图12，在一些实施例中，裁切装置3100包括第一裁切装置3110和第二裁切装置3120。第一裁切装置3110被配置对基材1000进行极耳20裁切，以使基材1000形成主体部10、与主体部10相连的边料部200和与主体部10相连且与边料部200分离的多个极耳20；第二裁切装置3120被配置为对基材1000进行边料部200裁切，以将边料部200与主体部10分离。
对基材1000进行极耳20裁切和对基材1000进行边料部200裁切分别采用不同的裁切装置3100，使得裁切极耳20和裁切边料部200的步骤互不影响，有利于形成高质量的极片100。且第一裁切装置3110和第二裁切装置3120能够被独立控制，使得极片成型设备3000操作更加灵活。第一裁切装置3110和第二裁切装置3120能够同时工作，即在第一裁切装置3110对基材1000进行极耳20裁切的过程中，第二裁切装置3120能够将已经与极耳20分离的边料部200与主体部10分离，从而提高，从而提高极片100生产效率。
请继续参见图12，在一些实施例中，极片成型设备3000还包括移送装置3200，移送装置3200被配置为沿第一方向A移送基材1000。移送装置3200移送基材1000以使裁切装置3100能够在基材1000的不同位置形成极耳20，便于形成多极耳20极片100。此外，裁切装置3100还能在移送装置3200移动基材1000的过程中对基材1000进行极耳20裁切和对基材1000进行边料部200裁切，能够提高裁切效率，进而提高极片100生产效率。
如图12所示，移送装置3200包括释放辊(图中未示出)、卷绕辊(图中未示出)和传送辊3210，基材1000缠绕于释放辊的周面，卷绕辊被配置从基材1000的一端对基材1000进行收卷以使基材1000缠绕于卷绕辊上，释放辊与卷绕辊同时转动，释放辊转动使缠绕于释放辊上的基材1000逐渐脱离释放辊，卷绕辊转动使从释放辊上脱离的基材1000逐渐卷绕于卷绕辊上。传动辊用于将基材1000从释放辊向卷绕辊传送。
在一些实施例中，第二裁切装置3120设于第一裁切装置3110的下游；第一裁切装置3110被配置为在移送装置3200沿第一方向A移送基材1000的过程中对基材1000进行极耳20裁切；第二裁切装置3120被配置为在移送装置3200沿第一方向A移送所述基材1000的过程中对基材1000进行边料部200裁切。
需要说明的是，本申请所述的“下游”和“上游”是指极片100成型的工序执行的先后，并非是对第一裁切装置3110和第二裁切装置3120在空间位置上的限定。
第二裁切装置3120位于第一裁切装置3110的下游，是指第二裁切装置3120执行的工序在第一裁切装置3110执行的工序之后。对第一裁切装置3110而言，第一裁切装置3110位于第二裁切装置3120的上游，换句话说，第一裁切装置3110执行的工序在第二裁切装置3120执行的工序之前。
基材1000完成了极耳20裁切的部分能够在移送装置3200的作用下被移动至第二裁切装置3120处，并由第二裁切装置3120进行边料部200裁切，这样对基材1000进行极耳20裁切和对基材1000进行边料部200裁切能够连续进行，第一裁切装置3110能够持续对基材1000进行极耳20裁切，第二裁切装置3120能够持续对基材1000进行边料部200裁切，能够提高裁切效率，进而提高极片100生产效率。
在一些实施例中，第一裁切装置3110和第二裁切装置3120中至少一者为激光裁切装置3100。激光裁切装置3100具有裁切质量好、裁切精度高、裁切速度快、后期维护成本低等优点。
其中，第一裁切装置3110和第二裁切装置3120中至少一者为激光裁切装置3100，是指第一裁切装置3110或者第二裁切装置3120为激光裁切装置3100，也可以是第一裁切装置3110和第二裁切装置3120均为激光裁切装置3100。
第一裁切装置3110和第二裁切装置3120也可以是其他形式，比如，第一裁切装置3110和第二裁切装置3120为冲压装置，通过冲压的方式实现极耳20裁切和边料部200裁切。
请结合参见图12、图13所示，在一些实施例中，极片成型设备3000还包括除尘装置3300，除尘装置3300被配置为清除裁切装置3100裁切基材1000时在基材1000上产生的粉尘。在裁切装置3100裁切基材1000时，通过除尘装置3300清除裁切时产生的粉尘，能够保证极片100成型环境的清洁和减少裁切基材1000过程中产生的粉尘对极片100的影响。
在一些实施例中，除尘装置3300包括第一除尘装置3310和第二除尘装置3320。第一除尘装置3310被配置为清除第一裁切装置3110对基材1000进行极耳20裁切时在基材1000上产生的粉尘。第二除尘装置3320被配置为清除第二裁切装置3120对基材1000进行边料部200裁切时在基材1000上产生的粉尘。第一裁切装置3110和第二裁切装置3120分别对应设置有第一除尘装置3310和第二除尘装置3320，在对基材1000进行极耳20裁切时和对基材1000进行边料部200裁切时均进行除尘处理，除尘效果更好，能够保证极片100成型环境的清洁和减少裁切基材1000过程中产生的粉尘对极片100的影响。
在另一些实施例中，极片成型设备3000也可以只包括一个除尘装置3300，即在对基材1000进行极耳20裁切和对基材1000进行边料部200裁切时通过同一个除尘装置3300进行除尘处理。
在一些实施例中，第一除尘装置3310包括第一负压发生装置，第二除尘装置3320包括第二负压发生装置，第二负压发生装置工作时的负压压力大于或等于第一负压发生装置工作时的负压压力。
通过负压的方式除尘使得粉尘更容易向某一位置(比如粉尘收集位置)汇集，降低粉尘在裁切环境中扩散的可能性，使得负压除尘后的气体含尘浓度低，可有效防止或减少装置的磨损。且负压输送简单，易于实现。
由于对基材1000进行极耳20裁切时产生的粉尘量小于对基材1000进行边料部200裁切时产生的粉尘量，因此，第二负压发生装置工作时的负压压力大于或者等于第一负压发生装置工作时的负压压力，不仅能满足除尘需求，还能起到节能、节约成本的作用。
请结合参见13、图14，第一负压发生装置包括至少一个第一负压发生机构3311，第一负压发生机构3311包括吸附支撑部33111、第一负压泵(图中未示出)、第二负压泵(图中未示出)和排尘管道33112；吸附支撑部33111的内部形成第一吸附腔(图中未示出)和第二吸附腔(图中未示出)，排尘管道33112与第二吸附腔连通。吸附支撑部33111具有吸附面33113，吸附面33113上设有与第一吸附腔连通的多个吸附孔33114，第一负压泵用于使第一吸附腔内形成负压，以使基材1000能够在负压的作用下贴附于吸附面33113；吸附面33113上还设有与第二吸附腔连通的吸尘孔33115，第一裁切装置3110在基材1000与第一吸尘孔33115相对应的位置对基材1000进行极耳20裁切，第二负压泵用于使第二吸附腔内形成负压，以使第一裁切装置3110在进行极耳20裁切时产生的粉尘能够从吸尘孔33115进入第二吸附腔并从排尘管道33112排出。
如图14所示，吸附支撑部33111还具有与吸附面33113相对布置的裁切面33116，裁切面33116上设有裁切孔33117，裁切孔33117与吸尘孔33115对齐并与第二吸附腔连通。第一裁切装置3110出设的激光依次穿过裁切孔33117、第二吸附腔和吸尘孔33115到达基材1000并对基材1000进行极耳20裁切。
如图15所示，在一些实施例中，第一负压发生装置包括两个第一负压发生机构3311。两个第一负压发生机构3311的吸附面33113相对间隔布置。基材1000位于两个第一负压发生机构3311的吸附面33113之间，两个第一负压发生机构3311的吸附面33113的布置方向与基材1000位于两个吸附面33113之间的部分的移送方向垂直，第一负压发生机构3311的排尘管道33112的轴线与基材1000位于两个吸附面33113之间的部分的移送方向平行。
在一些实施例中，第一负压发生装置包括一个第一负压发生机构3311。
在一些实施例中，极片成型设备3000还包括导废料装置3330，导废料装置3330被配置为在边料部200与主体部10分离后将边料部200引导至废料收集处3400。导废料装置3330能够在边料部200与主体部10分离后及时将边料部200因导致废料收集处3400，提高作业效率。
导废料装置3330设置于第二裁切装置3120的下游。如图16所示，在一些实施例中，导废料装置3330包括安装架3331、吸附带3332、主动轮3333、从动轮3334、驱动件3335和第三负压泵(图中未示出)。驱动件3335安装于安装架3331，主动轮3333安装于驱动件3335的输出轴，从动轮3334转动连接于安装架3331并与主动轮3333间隔布置，从动轮3334的转动轴线与主动轮3333的转动轴线平行，吸附带3332绕设于主动轮3333和从动轮3334，第三负压泵吸用于在吸附带3332的内侧形成负压，以使边料部200在经过吸附带3332时能够在负压的作用下吸附于吸附带3332的表面并跟随吸附带3332的传动方向被引导至废料收集处3400。
以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种极片成型方法，所述极片包括主体部和极耳，所述极耳从所述主体部的边缘凸出于所述主体部，其特征在于，包括：
对基材进行极耳裁切，以使所述基材形成所述主体部、与所述主体部相连的边料部和与所述主体部相连且与所述边料部分离的多个所述极耳；
对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离。
2.根据权利要求1所述的极片成型方法，其特征在于，所述对基材进行极耳裁切包括：
对所述基材进行多次裁切，每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线。
3.根据权利要求1或2所述的极片成型方法，其特征在于，所述对所述基材进行多次裁切包括：
在沿第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行多次裁切，每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线。
4.根据权利要求3所述的极片成型方法，其特征在于，所述在沿第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行多次裁切包括：
在沿所述第一方向移送所述基材的过程中通过裁切装置沿第二方向往复运动对所述基材进行多次裁切；
其中，所述第一方向与所述第二方向相交。
5.根据权利要求2所述的极片成型方法，其特征在于，每组分切线包括第一分切线和第二分切线；
所述每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线包括：
通过从所述极耳的第一根部位置沿所述极耳的第一侧边延伸至超出所述基材的宽度方向的边缘的第一位置裁切所述基材，以形成所述第一分切线；
通过从超出所述基材的宽度方向的边缘的第二位置沿所述极耳的第二侧边延伸至所述极耳的第二根部位置裁切所述基材，以形成所述第二分切线。
6.根据权利要求2所述的极片成型方法，其特征在于，每组分切线包括第三分切线、第四分切线和第五分切线，所述第三分切线和所述第五分切线分别连接于所述第四分切线的两端；
所述每次裁切在所述基材上形成使一个所述极耳与所述边料部分离的一组分切线包括：
通过从所述极耳的第一根部沿着所述极耳的第一侧边延伸至所述极耳的顶边裁切所述基材，以形成所述第三分切线；
通过沿所述极耳的顶边对所述基材进行裁切，以形成所述第四分切线；
通过从所述极耳的顶边沿所述极耳的第二侧边延伸至所述极耳的第二根部裁切所述基材，以形成所述第五分切线；
所述第三分切线、所述第四分切线与所述第五分切线共同将一个所述极耳与所述边料部分离。
7.根据权利要求5或6所述的极片成型方法，其特征在于，每两个相邻的所述极耳具有相邻的第一根部和第二根部；
所述对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离包括：
通过沿相邻的所述第一根部和所述第二根部之间的连线裁切所述基材，以将所述边料部与所述主体部分离。
8.根据权利要求1所述的极片成型方法，其特征在于，所述极片成型方法还包括：
在对基材进行极耳裁切时，进行第一次负压除尘处理；
在对基材进行边料部裁切时，进行第二次负压除尘处理；
所述第一次负压除尘处理的负压压力小于或等于所述第二次负压除尘处理的负压压力。
9.一种极片成型设备，其特征在于，包括：
裁切装置，被配置为对基材进行极耳裁切，以使所述基材形成主体部、与所述主体部相连的边料部和与所述主体部相连且与所述边料部分离的多个极耳；以及被配置为对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离。
10.根据权利要求9所述的极片成型设备，其特征在于，所述裁切装置包括第一裁切装置和第二裁切装置；
所述第一裁切装置被配置对所述基材进行极耳裁切，以使所述基材形成所述主体部、与所述主体部相连的所述边料部和与所述主体部相连且与所述边料部分离的多个所述极耳；
所述第二裁切装置被配置为对所述基材进行边料部裁切，以将所述边料部与所述主体部分离。
11.根据权利要求10所述的极片成型设备，其特征在于，所述极片成型设备还包括移送装置，所述移送装置被配置为沿第一方向移送所述基材。
12.根据权利要求11所述的极片成型设备，其特征在于，所述第二裁切装置设于所述第一裁切装置的下游；
所述第一裁切装置被配置为在所述移送装置沿所述第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行极耳裁切；
所述第二裁切装置被配置为在所述移送装置沿所述第一方向移送所述基材的过程中对所述基材进行边料部裁切。
13.根据权利要求10所述的极片成型设备，其特征在于，所述第一裁切装置和所述第二裁切装置中至少一者为激光裁切装置。
14.根据权利要求10所述的极片成型设备，其特征在于，所述极片成型设备还包括除尘装置，所述除尘装置被配置为清除所述裁切装置裁切所述基材时在所述基材上产生的粉尘。
15.根据权利要求14所述的极片成型设备，其特征在于，所述除尘装置包括第一除尘装置和第二除尘装置；
所述第一除尘装置被配置为清除所述第一裁切装置对所述基材进行极耳裁切时在所述基材上产生的粉尘；
所述第二除尘装置被配置为清除所述第二裁切装置对所述基材进行边料部裁切时在所述基材上产生的粉尘。
16.根据权利要求15所述的极片成型设备，其特征在于，所述第一除尘装置包括第一负压发生装置，所述第二除尘装置包括第二负压发生装置，所述第二负压发生装置工作时的负压压力大于或等于所述第一负压发生装置工作时的负压压力。
17.根据权利要求9所述的极片成型设备，其特征在于，所述极片成型设备还包括导废料装置，所述导废料装置被配置为在所述边料部与所述主体部分离后将所述边料部引导至废料收集处。
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