CN115553451A - 一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱与制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱与制备方法。本发明解决了蛋黄酱在制备过程中添加过多冷冻保护剂造成乳液体系固形物含量和连续相粘度增加，改变食品质构，影响食品风味等问题。该方法采用植物蛋白来替代动物蛋白的方法，更加符合人们绿色、健康、可持续发展的生活理念。且该方法不需要添加传统的冷冻保护剂，也不需要对乳液进行多次处理，只需要采用单一的蛋白(γ‑玉米醇溶蛋白)作为乳化稳定剂及简单的高压微射流技术，操作简单，可直接得到低胆固醇、高冻融稳定性的蛋黄酱型食品，为现代冷冻食品研发高冻融稳定性乳液提供理论基础和新的技术解决方案。
Description
技术领域
本发明涉及食品工业领域，特别涉及一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱与制备方法。
背景技术
蛋黄酱是一类典型的O/W乳液凝胶,传统蛋黄酱以蛋黄或全蛋作为乳化稳定剂。然而，蛋黄中含有较多的胆固醇和饱和脂肪酸会增加人体肥胖和心血管疾病的风险。动物蛋白的获取需要消耗大量的饲料和水资源，对环境造成的负面影响较大。因此，从人类健康和环境可持续发展的角度考虑，利用植物蛋白部分或全部替代蛋黄制备蛋黄酱引起了食品科学家的广泛关注。
随着我国人民生活水平的逐渐提高和生活节奏的不断加快，食品工业标准化生产和中央厨房-冷链配送配餐行业对冷冻调制食品的需求迅速增长。许多冷冻菜肴和汤料制品等实际上涉及大量蛋黄酱制品。在冷冻过程中，乳液体系的油脂和水会发生相转变，形成的冰晶容易刺破油-水界面膜，引起油滴泄露。这些乳液一旦被解冻，乳滴会发生聚结和絮凝，甚至出现油析现象，最终导致对食品的外观、质构和风味等造成不良的影响。目前，通常添加一些冷冻保护剂，多糖，盐离子以及热处理等方法来改善植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性，但是过多的冷冻保护剂通常会造成乳液体系固形物含量和连续相粘度增加，改变食品质构。因此，寻找新型的植物蛋白配料和简单的加工工艺制备高冻融稳定性的植物基蛋黄酱是现代食品工业中亟待解决的重要技术问题。
玉米醇溶蛋白是一组从玉米中提取的醇溶蛋白质，它既含有疏水氨基酸残基，又含有亲水氨基酸残基，具有独特的两亲性，能够自组装形成颗粒。因此基于玉米醇溶蛋白自组装成颗粒来制备皮克林乳液在食品工业发展中有着巨大潜力。玉米醇溶蛋白是玉米中醇溶蛋白的混合物。根据溶解度和氨基酸组成，可以分为四类：α-、γ-、β-和δ-玉米醇溶蛋白，目前市售的商业玉米醇溶蛋白主要是α-玉米醇溶蛋白，现有技术使用α-玉米醇溶蛋白制备的乳液存在稳定性不足和冻融后易析出等问题，亟待方案解决。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱。
本发明的另一目的在于，提供上述低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱的制备方法。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱的制备方法，包括以下步骤：
(1)配制γ-玉米醇溶蛋白溶液，搅拌，将溶液pH调至碱性，继续搅拌，再将pH回调，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液；
(2)将植物油与γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液混匀，均质，得到粗乳液；
(3)将粗乳液进行高压微射流处理，得到低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱。
步骤(1)所述的γ-玉米醇溶蛋白溶液为γ-玉米醇溶蛋白的水溶液，浓度以质量计为2～4％；优选浓度为4％。
步骤(1)所述的搅拌的条件为400～800rpm搅拌1～3h；优选为600rpm搅拌2h。
步骤(1)所述的pH调至碱性为调节pH至11～12.5；优选为调节pH至12。
步骤(1)所述的pH回调为调节pH至6～8；优选为调节pH至7.5。
步骤(2)所述的植物油为大豆油、棕榈油、菜籽油中的至少一种；优选为大豆油。
步骤(2)所述的植物油与γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液的体积比为1～2:1～2；优选体积比为1:1。
步骤(2)所述的均质的条件为8000～20000rpm，2～6min；优选为10000rpm，4min。
步骤(2)所述的均质为使用高速均质机进行均质。
步骤(3)所述的高压微射流处理的条件为压力100～140MPa，处理1～3次；优选为压力120MPa，处理1次。
步骤(3)所述的高压微射流处理为使用高压微射流纳米均质机进行处理。
优选地，上述的制备方法还包括步骤(4)，具体步骤为：
(4)将低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱进行热处理，得到热处理后的低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱。
所述的热处理为80～90℃下水浴加热20～40min；优选为85℃下加热30min。
一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱，通过上述制备方法制备得到。
上述低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱在制备冷冻食品中的应用。
本发明所述的制备低胆固醇、高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱的方法，具有操作简便、低耗能、避免使用传统抗冻添加剂的优点，在冻融的过程中较大程度的保留了食品原本的质构形态及原有的风味。并且，所述的产物具有良好的稳定性，该产物低胆固醇的性质更加符合绿色、清洁的食品标签。本发明巧妙利用富含半胱氨酸的食品级原料γ-玉米醇溶蛋白，并结合高压微射流技术制备出一种高冻融稳定性的植物蛋白基蛋黄酱。本发明中的γ-玉米醇溶蛋白颗粒具有两亲性，在高压均质条件下能够不可逆的吸附到油-水界面上,从而减小乳液的表面张力,并能在液滴周围形成界面保护层。乳液冻融失稳在很大程度上是由于在冷冻过程中形成冰晶的作用，乳液抗聚结稳定性主要取决于界面层的厚度和粘弹特性，而富含半胱氨酸的γ-玉米醇溶蛋白颗粒在经过高压微射流处理后，液滴絮凝程度增加，且较高的均质压力促进了蛋白颗粒之间的相互作用，形成了较强的界面网络结构，得到了一种高冻融稳定性的植物蛋白基蛋黄酱。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
(1)本发明在不需要添加额外稳定剂的情况下生产出具有良好乳化性的γ-玉米醇溶蛋白颗粒，该工艺提供了对玉米醇溶蛋白应用的更多可能性。
(2)本发明利用单独的γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备出了高冻融稳定性的植物蛋白基蛋黄酱，利于冷冻运输和保存。
(3)本发明以一种简便、常见的制备工艺，不需要加入传统的冷冻保护剂等步骤，生产出冻融稳定性优越的新型的植物蛋白基蛋黄酱。该工艺解决了现有植物蛋白基蛋黄酱制备工艺存在的不足。
(4)本发明生产的由γ-玉米醇溶蛋白颗粒稳定的植物蛋白基蛋黄酱，解决了现有的植物蛋白基蛋黄酱制备工艺存在的不足。
(5)本发明涉及的原料及生产工艺不仅简单、高效、生产成本低，而且环保、安全，因此非常适合工业化生产。
(6)本发明的产品具有低胆固醇的特点，更加符合现代人们健康饮食的需要。
附图说明
图1是本发明制备的低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性测试结果外观照片图；其中NHP为对照例1到6中未经高压微射流处理的植物蛋白基蛋黄酱；Y7为对照例7市售蛋黄酱；HP为实施例1到6经高压微射流处理的植物蛋白基蛋黄酱。
图2是实施例1到6的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的微观结构图。
图3是实施例1的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粒径分布图。
图4是实施例2的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粒径分布图。
图5是实施例3的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粒径分布图。
图6是实施例4的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粒径分布图。
图7是实施例5的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粒径分布图。
图8是实施例6的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粒径分布图。
图9是实施例1的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粘度变化图。
图10是实施例2的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粘度变化图。
图11是实施例3的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粘度变化图。
图12是实施例4的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粘度变化图。
图13是实施例5的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粘度变化图。
图14是实施例6的植物蛋白基蛋黄酱置于-20℃冷冻12h冻融循环三次后的粘度变化图。
(上述附图中，C0为新鲜乳液，C1为第一次冻融循环，C2为第二次冻融循环，C3为第三次冻融循环)
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
下面实施方案中若未注明具体试验条件，则通常按照常规试验条件或按照试剂公司所建议的试验条件。所使用的材料、试剂等，若无特殊说明，均为从商业途径得到的试剂和材料。
以下各实施例中，测定方法如下：
微观结构观察：将样品放在载玻片上，用盖玻片覆盖以确保样品被固定，然后用光学显微镜观察。
粒径测试：使用Malvern MasterSizer 3000测定样品的液滴大小分布。在去离子水中进行了测量，所有测量均进行三次重复并取平均值。
粘度测试：在MCR501流变仪上，使用直径为50mm、几何间隙宽度为1.0mm的平行平板，在25℃下对样品进行粘度测量，剪切速率从1s-1增加到50s-1，记录剪切速率和表观粘度。
实施例1
步骤1用去离子水配置2％浓度的γ-玉米醇溶蛋白(由玉米蛋白粉中提取得到，提取方法参照文献Recovery and Characterization ofα-Zein from Corn FermentationCoproducts，玉米蛋白粉购自巨龙公司)溶液，600rpm下搅拌2h；用食品级NaOH把溶液的pH值调至12，600rpm下搅拌2h后，25℃下，静置10min，利用HCl将蛋白溶液的pH值回调至7.5，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液。
步骤2经步骤1处理得到的玉米醇溶蛋白颗粒以体积比1:1与大豆油搅拌混合，10000rpm，4min先对该混合液用高速均质机进行预均质处理，得到粗乳液。
步骤3把粗乳液经过高压微射流处理，高压微射流的压力为120MPa，处理完成得到植物蛋白基蛋黄酱。
为了测试制备得到的植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性，取3g样品置于4mL玻璃瓶中，一式三份放置于-20℃冰箱冷冻12h。然后取出置于室温完全解冻，接着冷冻-融化循环处理，共重复三次。
用步骤1制备的玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品为一种呈乳白色的产品，如图1所示。经检测，新鲜植物蛋白基蛋黄酱的粒径大小为9.71μm，图2显微镜结果也表明样品的液滴之间形成了聚集体，在较高的均质压力下，蛋白质之间相互作用，形成了界面网络结构。由图1可知，经前两次冻融循环后，样品的外观并没有明显变化，表明冻融稳定性较好。第三次冻融后，样品底部出现了乳析现象，样品上层出现了油析现象。由图3可知，经过第一次冻融循环后，乳液粒径分布图的右侧出现了一个小峰，说明样品粒径变大，样品的液滴出现了聚结现象，从图2的微观结构图中也能看到。从图9可以看出，经三次冻融循环后，样品的表观粘度降低，说明植物蛋白基蛋黄酱乳液中蛋白颗粒网络结构受到破坏，图2，3也说明了这个问题。
实施例2
步骤1配置3％浓度的γ-玉米醇溶蛋白溶液，600rpm下搅拌2h；用食品级NaOH把溶液的pH值调至12，600rpm下搅拌2h后，25℃下，静置10min，利用HCl将蛋白溶液的pH值回调至7.5，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液。
步骤2经步骤1处理得到的玉米醇溶蛋白颗粒以体积比1:1与大豆油搅拌混合，10000rpm，4min先对该混合液用高速均质机进行预均质处理，得到粗乳液。
步骤3把粗乳液经过高压微射流处理，高压微射流的压力为120MPa，得到植物蛋白基蛋黄酱。
为了测试制备得到的植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性，取3g样品置于4mL玻璃瓶中，一式三份放置于-20℃冰箱冷冻12h。然后取出置于室温完全解冻，接着冷冻-融化循环处理，共重复三次。
用步骤1制备的玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品为一种呈乳白色的产品，如图1所示。经检测，新鲜乳液的粒径大小为6.29μm，图2显微镜结果也表明样品液滴之间形成了聚集体。经三次冻融循环后，样品的外观并没有明显变化，没有出现乳析、油析现象。由图4可知，经过第一次冻融循环后，样品粒径分布图的右侧出现了一个微弱的小峰，说明样品中的乳液液滴出现了聚结现象，但聚结程度不高。从图10可以看出第一次冻融循环后，样品的表观粘度会有一个下降的趋势，但在第二次及第三次冻融循环后，表观粘度并没有明显变化。在样品中的蛋白浓度为1.5％时，冻融稳定性良好。
实施例3
步骤1配置4％浓度的γ-玉米醇溶蛋白溶液，600rpm下搅拌2h；用食品级NaOH把溶液的pH值调至12，600rpm下搅拌2h后，25℃下，静置10min，利用HCl将蛋白溶液的pH值回调至7.5，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液。
步骤2经步骤1处理得到的玉米醇溶蛋白颗粒以体积比1:1与大豆油搅拌混合，10000rpm，4min先对该混合液用高速均质机进行预均质处理，得到粗乳液。
步骤3把粗乳液经过高压微射流处理，高压微射流的压力为120MPa，得到植物蛋白基蛋黄酱。
为了测试制备得到的植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性，取3g样品置于4mL玻璃瓶中，一式三份放置于-20℃冰箱冷冻12h。然后取出置于室温完全解冻，接着冷冻-融化循环处理重复三次。
用步骤1制备的γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品为一种呈乳白色的产品，如图1所示。经检测，新鲜样品的粒径大小为10.03μm，图2显微镜结果也表明样品液滴之间形成了聚集体。经三次冻融循环后，样品的外观并没有明显变化，没有出现乳析、油析现象。由图5可知，三次冻融循环后，样品粒径分布图并没有出现明显变化，样品具有较强的抗聚结稳定性。且从图11可以看出三次冻融循环后，样品表观粘度并没有明显变化。在样品中的蛋白浓度为2％时，冻融稳定性良好。
由图1-5，9-11当样品中的蛋白浓度在1％-2％时，乳液的粘度随着蛋白浓度的增大而增大，且冻融稳定性有所增加。
实施例4
步骤1配置2％浓度的γ-玉米醇溶蛋白溶液，600rpm下搅拌2h；用食品级NaOH把溶液的pH值调至12，600rpm下搅拌2h后，25℃下，静置10min，利用HCl将蛋白溶液的pH值回调至7.5，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液。
步骤2经步骤1处理得到的玉米醇溶蛋白颗粒以体积比1:1与大豆油搅拌混合，10000rpm，4min先对该混合液用高速均质机进行预均质处理，得到粗乳液。
步骤3把粗乳液经过高压微射流处理，高压微射流的压力为120MPa,得到植物蛋白基蛋黄酱。
步骤4把制备好的样品置于85℃的恒温水浴锅中水浴30min。
为了测试制备得到的植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性，取3g热处理后的样品置于4mL玻璃瓶中，一式三份放置于-20℃冰箱冷冻12h。然后取出置于室温完全解冻，接着冷冻-融化循环处理重复三次。
用步骤1制备的玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品为一种呈乳白色的产品，如图1所示。经检测，热处理后的样品的粒径大小为6.91μm，图2显微镜结果也表明样品液滴之间形成了聚集体。经第一次冻融循环后，样品的外观并没有明显变化，表明冻融稳定性较好。第二、三次冻融后，样品底部出现了乳析现象，且在第三次冻融后，样品上层出现了油析现象。由图6可知，三次冻融循环后，与新鲜样品相比，样品粒径分布图的主峰整体向右偏移，表明样品粒径变大，结合图2，可以看出样品液滴出现了聚结现象，从图12可以看出，经三次冻融循环后，样品表观粘度降低。
实施例5
步骤1配置3％浓度的γ-玉米醇溶蛋白溶液，600rpm下搅拌2h；用食品级NaOH把溶液的pH值调至12，600rpm下搅拌2h后，25℃下，静置10min，利用HCl将蛋白溶液的pH值回调至7.5，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液。
步骤2经步骤1处理得到的玉米醇溶蛋白颗粒以体积比1:1与大豆油搅拌混合，10000rpm，4min先对该混合液用高速均质机进行预均质处理，得到粗乳液。
步骤3把粗乳液经过高压微射流处理，高压微射流的压力为120MPa,得到植物蛋白基蛋黄酱。
步骤4把制备好的样品置于85℃的恒温水浴锅中水浴30min。
为了测试制备得到的植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性，取3g热处理后的样品置于4mL玻璃瓶中，一式三份放置于-20℃冰箱冷冻12h。然后取出置于室温完全解冻，接着冷冻-融化循环处理重复三次。
用步骤1制备的γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品为一种呈乳白色的产品，如图1所示。经检测，新鲜样品的粒径大小为4.65μm，图2显微镜结果也表明样品液滴之间形成了聚集体。经三次冻融循环后，样品的外观并没有明显变化，没有出现乳析、油析现象。由图7可知，经两次冻融循环后，样品粒径分布图中右侧才出现一个小峰，说明样品粒径变大，在经过二次冻融循环后才出现聚结现象。从图13可以看出三次冻融循环后，乳液粘度略有下降。经三次冻融循环后，冻融稳定性良好。
实施例6
步骤1配置4％浓度的γ-玉米醇溶蛋白溶液，600rpm下搅拌2h；用食品级NaOH把溶液的pH值调至12，600rpm下搅拌2h后，25℃下，静置10min，利用HCl将蛋白溶液的pH值回调至7.5，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液。
步骤2经步骤1处理得到的玉米醇溶蛋白颗粒以体积比1:1与大豆油搅拌混合，10000rpm，4min先对该混合液用高速均质机进行预均质处理，得到粗乳液。
步骤3把粗乳液经过高压微射流处理，高压微射流的压力为120MPa,得到植物蛋白基蛋黄酱。
步骤4把制备好的样品置于85℃的恒温水浴锅中水浴30min。
为了测试制备得到的植物蛋白基蛋黄酱的冻融稳定性，取3g热处理后的样品置于4mL玻璃瓶中，一式三份放置于-20℃冰箱冷冻12h。然后取出置于室温完全解冻，接着冷冻-融化循环处理重复三次。
用步骤1制备的γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的样品为一种呈乳白色的产品，如图1所示。经检测，新鲜样品的粒径大小为4.65μm，图2显微镜结果也表明样品液滴之间形成了聚集体。经三次冻融循环后，样品的外观并没有明显变化，没有出现乳析、油析现象。由图8可知，经三次冻融循环后，样品粒径分布图中主峰略向右移，说明样品粒径略微增大。且从图14可以看出三次冻融循环后，样品粘度略有下降。经三次冻融循环后，冻融稳定性良好。
对照例1
省略实施例1中的步骤三，其他步骤和测试方法实施例1保持一致，得到植物蛋白基蛋黄酱。
结果如图1所示，没有经过高压微射流，γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品呈淡黄色，冻融稳定性极差。
对照例2
省略实施例2中的步骤三，其他步骤和测试方法与实施例2保持一致，得到植物蛋白基蛋黄酱。
结果如图1所示，没有经过高压微射流，γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品呈淡黄色，冻融稳定性极差。
对照例3
省略实施例3中的步骤三，其他步骤和测试方法与实施例3保持一致，得到植物蛋白基蛋黄酱。
结果如图1所示，没有经过高压微射流，γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品呈淡黄色，冻融稳定性极差。
对照例4
省略实施例4中的步骤三，其他步骤和测试方法与实施例4保持一致，得到植物蛋白基蛋黄酱。
结果如图1所示，没有经过高压微射流，γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品呈淡黄色，冻融稳定性极差。
对照例5
省略实施例5中的步骤三，其他步骤和测试方法与实施例5保持一致，得到植物蛋白基蛋黄酱。
结果如图1所示，没有经过高压微射流，γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品呈淡黄色，冻融稳定性极差。
对照例6
省略实施例6中的步骤三，其他步骤和测试方法与实施例6保持一致，得到植物蛋白基蛋黄酱。
结果如图1所示，没有经过高压微射流，γ-玉米醇溶蛋白颗粒制备的植物蛋白基蛋黄酱样品呈淡黄色，冻融稳定性极差。
对照例7
为了与现有的产品作对比，购买市售的蛋黄酱(好乐门原味蛋黄酱方便装404g)进行冻融稳定性测试，取3g样品置于4mL玻璃瓶中，一式三份放置于-20℃冰箱冷冻12h。然后取出置于室温完全解冻，接着冷冻-融化循环处理，共重复三次。
结果如图1所示，市售的蛋黄酱样品呈浅黄色，第一次冻融循环后，就出现了明显的油析现象。与我们的实施例相比，市售的蛋黄酱表现出极差的冻融稳定性，不利于冷冻保存运输及添加到冷冻菜肴和汤料制品中，极差的冻融稳定性会导致食品品质的劣化。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)配制γ-玉米醇溶蛋白溶液，搅拌，将溶液pH调至碱性，继续搅拌，再将pH回调，得到γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液；
(2)将植物油与γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液混匀，均质，得到粗乳液；
(3)将粗乳液进行高压微射流处理，得到低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：
步骤(1)所述的γ-玉米醇溶蛋白溶液为γ-玉米醇溶蛋白的水溶液，浓度以质量计为2～4％。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：
步骤(1)所述的搅拌的条件为400～800rpm搅拌1～3h；
步骤(1)所述的pH调至碱性为调节pH至11～12.5；
步骤(1)所述的pH回调为调节pH至6～8。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：
步骤(2)所述的植物油为大豆油、棕榈油、菜籽油中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：
步骤(2)所述的植物油与γ-玉米醇溶蛋白颗粒溶液的体积比为1～2:1～2；
步骤(2)所述的均质的条件为8000～20000rpm，2～6min。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：
步骤(3)所述的高压微射流的条件为压力100～140MPa，处理1～3次。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于还包括以下步骤：
(4)将低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱进行热处理，得到热处理后的低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：
所述的热处理为80～90℃下水浴加热20～40min。
9.一种低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱，其特征在于通过权利要求1～8任一所述的制备方法制备得到。
10.权利要求9所述低胆固醇及高冻融稳定性植物蛋白基蛋黄酱在制备冷冻食品中的应用。
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