CN115548563A - 一种模块化电池插箱结构、电池和模组组装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种模块化电池插箱结构、电池和模组组装方法，属于新能源电池技术领域。该模块化电池插箱结构包括插箱箱体和多个电芯模组。插箱箱体包括底板、第一侧板、第二侧板和第三侧板，多个电芯模组安装于插箱箱体内，电芯模组包括液冷板和多个电芯，多个电芯依次临接布置且平均排列为两列，两列电芯分别贴合固定于液冷板的相对两侧板面，多个电芯依次串接。在垂直于第一侧板的方向上，多个电芯模组并列布置且相互抵接，位于两端的两个电芯模组分别与第一侧板和第三侧板相抵接，多个电芯模组通过铜排跨接。结构简单，兼容性强，能够解决现有技术中电池的电芯模组与外壳箱体之间装配工序复杂，整体生产效率低的问题。

Description

一种模块化电池插箱结构、电池和模组组装方法
技术领域
本发明涉及新能源电池技术领域，特别涉及一种模块化电池插箱结构、电池和模组组装方法。
背景技术
在新能源电池领域，为了提高续航能力，往往需要将不同数量的电芯通过串并联连接起来形成电芯模组，以提供相应的电压或电流供负载端使用。电芯模组在工作时，因高倍率的充放电，会导致电池温升过高，从而影响其性能和寿命等，如果温升得不到有效处理甚至可能引起热失控，危及到使用者的生命安全。因此电芯模组需要针对性地做好散热降温设计以保证正常工作，提高使用寿命。
在相关技术中，针对铝壳电池内的电芯模组，通常采用在并列设置的电芯底部设置由多块挤型材拼接并通过冲压钎焊的液冷板，利用外部供水管道与液冷板的进出水口连接形成冷却水循环，利用在液冷板内的流道中流动的冷却水与电芯进行换热，实现散热均温。
相关技术中的液冷板与上方的电芯模组之间一般通过涂布导热胶进行粘接。在进行装配时需要将电芯一个一个依次放入到外壳箱体内部，在排列摆放整齐后再利用挤压工装进行压紧，使电芯与底部液冷板粘接紧固，最后打螺丝锁紧。但由于后续还需要在多个电芯顶部进行铜排焊接，以及利用FPC组件进行串并联等加工，多个电芯之间容易出现高度参差不齐，导致电芯模组上的锁紧孔位难以与外壳箱体对齐，螺丝报废率高。需要经常性的对电芯的装配进行校正调整，工序复杂，导致生产效率低。
发明内容
本发明实施例提供了一种模块化电池插箱结构、电池和模组组装方法，结构简单，兼容性强，能够解决现有技术中电池的电芯模组与外壳箱体之间装配工序复杂，整体生产效率低的问题。所述技术方案如下：
第一方面，本发明实施例提供了一种模块化电池插箱结构，包括：
插箱箱体和电芯模组，
所述插箱箱体包括底板、第一侧板、第二侧板和第三侧板，所述第一侧板、所述第二侧板和所述第三侧板依次垂直连接，所述第一侧板、所述第二侧板和所述第三侧板均与所述底板垂直连接；
所述电芯模组安装于所述插箱箱体内，所述电芯模组包括液冷板和多个电芯，所述多个电芯依次临接布置且平均排列为两列，相邻两个所述电芯之间极性反向排布，所述液冷板设置于两列所述电芯之间，两列所述电芯分别贴合固定于所述液冷板的相对两侧板面，所述多个电芯依次串接；
所述电芯模组设置有多个，在垂直于所述第一侧板的方向上，多个所述电芯模组并列布置且相互抵接，多个所述电芯模组中位于两端的两个所述电芯模组分别与所述第一侧板和所述第三侧板相抵接，多个所述电芯模组通过铜排跨接。
可选地，所述底板上垫设有环氧板。
可选地，所述第一侧板和所述第二侧板面向所述电芯模组一侧的板面上贴装有绝缘膜。
可选地，所述第一侧板和所述第二侧板上均设置有多组侧边压条，多组侧边压条固定设置于所述绝缘膜上，所述多组侧边压条与一列所述电芯中的多个所述电芯一一对应，每组所述侧边压条包括两根所述侧边压条，两根所述侧边压条平行于所述第二侧板，两根所述侧边压条沿垂直于所述第二侧板的方向间隔布置，两根所述侧边压条的间距与所述电芯在垂直于所述第二侧板的方向上的宽度相匹配。
可选地，所述侧边压条为弹性件。
可选地，所述第二侧板面向所述电芯模组一侧的板面上设置有多个绝缘限位凸起，所述多个绝缘限位凸起与多个所述电芯模组一一对应，在垂直于所述第二侧板的方向上，所述电芯模组的一端与所述对应的所述绝缘限位凸起相抵接。
可选地，所述模块化电池插箱结构包括三个所述电芯模组。
第二方面，本发明实施例提供了一种电池，包括前述第一方面所述的模块化电池插箱结构，所述电池还包括侧盖板和顶盖，所述侧盖板与所述底板垂直连接，所述侧盖板的两端分别与所述第一侧板和所述第三侧板垂直连接，所述顶盖盖设于所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述侧盖板上。
可选地，所述侧盖板与所述电芯模组之间具有装配间隙。
第三方面，本发明实施例还提供了一种模组组装方法，适用于前述第一方面所述的模块化电池插箱结构，该组装方法包括：
将多个所述电芯一侧临接布置并平均排列为两行，使相邻两个所述电芯之间极性反向布置，将所述液冷板设置于两列所述电芯之间，将两列所述电芯分别贴合固定于所述液冷板的相对两侧板面上，以制成所述电芯模组；
将多个所述电芯模组沿第一方向由所述第一侧板和所述第三侧板之间的开口处推入所述插箱箱体，在垂直于所述第一侧板的方向上，使多个所述电芯模组并列布置且相互抵接，多个所述电芯模组中位于两端的两个所述电芯模组分别与所述第一侧板和所述第三侧板相抵接，所述第一方向为垂直于所述第二侧板的方向；
对多个所述电芯模组进行铜排跨接。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
采用本发明实施例所提供的模块化电池插箱结构，其在电芯装入作为外壳箱体的插箱箱体之前，即对多个电芯进行模块化处理，将分配好的两列电芯与对应的液冷板进行组合并完成串联，形成独立的电芯模组。而插箱箱体的底板上则不再设置液冷板，多个电芯模组在装入插箱箱体内时无需考虑与底板之间的粘接，而改由水平方向推入，并利用对应的尺寸设计，在水平方向抵接固定于插箱箱体的第一侧板和第三侧板之间，避免了高度参差不齐的问题。结构简单，兼容性强，能够解决现有技术中电池的电芯模组与外壳箱体之间装配工序复杂，整体生产效率低的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的模块化电池插箱结构的立体结构示意图；
图2是本发明实施例提供的模块化电池插箱结构的俯视结构示意图；
图3是本发明实施例提供的插箱箱体的立体结构示意图；
图4是本发明实施例提供的插箱箱体的截面示意图；
图5是本发明实施例提供的电芯模组的分体结构示意图；
图6是本发明实施例提供的模块化电池插箱结构的装配结构示意图；
图7是本发明实施例提供的一种电池的立体结构示意图；
图8是本发明实施例提供的一种模组组装方法的流程图。
图中：
1-插箱箱体；2-电芯模组；11-底板；12-第一侧板；13-第二侧板；14-第三侧板；15-绝缘膜；16-侧边压条；17-侧盖板；18-顶盖；21-液冷板；22-电芯；23-铜排；111-环氧板；131-绝缘限位凸起。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
在相关技术中，针对铝壳电池内的电芯模组，通常采用在并列设置的电芯底部设置由多块挤型材拼接并通过冲压钎焊的液冷板，利用外部供水管道与液冷板的进出水口连接形成冷却水循环，利用在液冷板内的流道中流动的冷却水与电芯进行换热，实现散热均温。
相关技术中的液冷板与上方的电芯模组之间一般通过涂布导热胶进行粘接。在进行装配时需要将电芯一个一个依次放入到外壳箱体内部，在排列摆放整齐后再利用挤压工装进行压紧，使电芯与底部液冷板粘接紧固，最后打螺丝锁紧。但由于后续还需要在多个电芯顶部进行铜排焊接，以及利用FPC组件进行串并联等加工，多个电芯之间容易出现高度参差不齐，导致电芯模组上的锁紧孔位难以与外壳箱体对齐，螺丝报废率高。需要经常性的对电芯的装配进行校正调整，工序复杂，导致生产效率低。
图1是本发明实施例提供的模块化电池插箱结构的立体结构示意图。图2是本发明实施例提供的模块化电池插箱结构的俯视结构示意图。图3是本发明实施例提供的插箱箱体的立体结构示意图。图4是本发明实施例提供的插箱箱体的截面示意图。图5是本发明实施例提供的电芯模组的分体结构示意图。图6是本发明实施例提供的模块化电池插箱结构的装配结构示意图。如图1至6所示，通过实践，本申请人提供了一种模块化电池插箱结构，包括插箱箱体1和电芯模组2。
其中，插箱箱体1包括底板11、第一侧板12、第二侧板13和第三侧板14。第一侧板12、第二侧板13和第三侧板14依次垂直连接，第一侧板12、第二侧板13和第三侧板14均与底板11垂直连接。
电芯模组2安装于插箱箱体1内。电芯模组2包括液冷板21和多个电芯22，多个电芯22依次临接布置且平均排列为两列，相邻两个电芯22之间极性反向排布。液冷板21设置于两列电芯22之间，两列电芯22分别贴合固定于液冷板21的相对两侧板面，多个电芯22依次串接。
电芯模组2设置有多个，在垂直于第一侧板12的方向上，多个电芯模组2并列布置且相互抵接。多个电芯模组2中位于两端的两个电芯模组2分别与第一侧板12和第三侧板14相抵接，多个电芯模组2通过铜排23跨接。
在本发明实施例中，插箱箱体1整体呈上部开口的矩形箱体结构，第一侧板12、第二侧板13和第三侧板14依次垂直连接形成三面侧板，而第一侧板12和第三侧板14远离第二侧板13一端则形成开口。在将电芯22安装到作为外壳的插箱箱体1之前，将复数电芯22分配为多组。例如，在本发明实施例中，以10个电芯22为一组，将10个电芯22以5个为一列分为两列，每列5个电芯22依次临接布置，相邻两个电芯22上的极柱极性相反且依次串接。之后将两列电芯22分别通过导热胶固定贴装于液冷板21的相对两侧板面上，并进行挤压、保压和加热静置等工序使两列电芯22与液冷板21连接紧固并在装入插箱箱体1之前就形成模块化的电芯模组2。在采用上述方式完成多个电芯模组2的装配加工后，即可通过转运托盘进行平移转运，并由第一侧板12和第三侧板14之间形成的开口处由水平方向推入插箱箱体1内部。参考图6，在进行多个电芯模组2的插装时，可以采用先两边再中间的顺序依次进行推入，当将位于中部的电芯模组2推入插箱箱体1内后，由于会在垂直于第一侧板12的方向上与相邻的两个电芯模组2接触，其平推力可以转化为向两侧的挤压力，使位于两端的两个电芯模组2分别与第一侧板12和第三侧板14抵接紧固。在完成所有电芯模组2的插装后，利用铜排23将多个电芯模组2进行跨接，实现模块化的多个电芯模组2的整体串联。采用本发明实施例所提供的模块化电池插箱结构，其在电芯22装入作为外壳箱体的插箱箱体1之前，即对多个电芯22进行模块化处理，将分配好的两列电芯22与对应的液冷板21进行组合并完成串联，形成独立的电芯模组2。而插箱箱体1的底板11上则不再设置液冷板，多个电芯模组2在装入插箱箱体1内时无需考虑与底板之间的粘接，而改由水平方向推入，并利用对应的尺寸设计，在水平方向抵接固定于插箱箱体1的第一侧板12和第三侧板14之间，避免了高度参差不齐的问题。结构简单，兼容性强，能够解决现有技术中电池的电芯模组与外壳箱体之间装配工序复杂，整体生产效率低的问题。
可选地，模块化电池插箱结构包括三个电芯模组2。示例性地，在本发明实施例中，插箱箱体1内推入并插装有是那个电芯模组2，在装配时收线将位于两端的两个电芯模组2推入，最后将第三个电芯模组2推入两个电芯模组2之间，第三个电芯模组2在推入时会与两侧的两个电芯模组2相接触，其水平推力即会转化为向两侧的挤压力，将两侧的两个电芯模组2分别顶紧且分别与第一侧板12和第三侧板14抵接紧固。在其他可能实现的方式中，在装配时也可以遵循该先两边再中间的顺序依次进行推入，保证整体安装紧固，本发明在此不做赘述。
可选地，底板11上垫设有环氧板111。示例性地，在本发明实施例中，通过在底板11上垫设一层环氧板111，其表面光滑，在多个电芯模组2推入时起到承载和方便滑动的作用。在多个电芯模组2均推入并抵接紧固后，环氧板111也可以起到绝缘作用，避免电芯模组2直接与金属制的底板11接触发生短路等问题，提高了模块化电池插箱结构的使用寿命和安全性。
可选地，第一侧板12和第二侧板13面向电芯模组2一侧的板面上贴装有绝缘膜15。示例性地，在本发明实施例中，通过在第一侧板12和第二侧板13位于插箱箱体1内部的板面上分别铺设一层聚碳酸酯薄膜，在电芯模组2与第一侧板12或第二侧板13抵接后起到绝缘作用，且其具有优良的物理性能和耐冲击性，，能够对推入插装过程中产生的摩擦和磕碰进行缓冲，进一步提高了模块化电池插箱结构的使用寿命和安全性。
可选地，第一侧板12和第二侧板13上均设置有多组侧边压条16，多组侧边压条16固定设置于绝缘膜15上，多组侧边压条16与一列电芯22中的多个电芯22一一对应，每组侧边压条16包括两根侧边压条16，两根侧边压条16平行于第二侧板13，两根侧边压条16沿垂直于第二侧板13的方向间隔布置，两根侧边压条16的间距与电芯22在垂直于第二侧板13的方向上的宽度相匹配。示例性地，在本发明实施例中，在第一侧板12和第二侧板13上对应与每列电芯22相抵接的位置均事先贴装好多组侧边压条16，在位于中部的电芯模组2推入后，位于两端的电芯模组2在受到中间的挤压力向第一侧板12和第二侧板13移动并相抵抵接时，每个电芯22的边缘均会对应卡入一组侧边压条16之间，侧边压条16可以对装配间隙进行填充，同时对电芯模组2进行限位，进一步提高了模块化电池插箱结构的装配稳定性。
可选地，侧边压条16为弹性件。示例性地，在本发明实施例中，侧边压条16可以采用橡胶等弹性件，进一步减少在与电芯模组2的接触应力，避免剐蹭，进一步提高了模块化电池插箱结构的整体使用寿命。
可选地，第二侧板13面向电芯模组2一侧的板面上设置有多个绝缘限位凸起131，多个绝缘限位凸起131与多个电芯模组2一一对应，在垂直于第二侧板13的方向上，电芯模组2的一端与对应的绝缘限位凸起131相抵接。示例性地，在本发明实施例中，在将电芯模组2沿垂直于第二侧板13的方向水平推入插箱箱体1内后，当电芯模组2与对应的绝缘限位凸起131相抵接则代表插装到位。绝缘限位凸起131在电芯模组2与第二侧板13之间起到限位和绝缘隔离作用，进一步提高了模块化电池插箱结构的装配稳定性和安全性。
图7是本发明实施例提供的一种电池的立体结构示意图。如图7所示，本发明实施例还提供了一种电池，包括如图1至图6所示的模块化电池插箱结构，还包括侧盖板17和顶盖18，侧盖板17与底板11垂直连接，侧盖板17的两端分别与第一侧板12和第三侧板14垂直连接，顶盖18盖设于第一侧板12、第二侧板13、第三侧板14和侧盖板17上。示例性地在，在本发明实施例中，在完成电芯模组22的入箱，以及对应液冷管路，与外部连接的线路布置后，即可将侧盖板17装设连接到底板11、第一侧板12和第三侧板14所形成的开口处，对插箱箱体1的侧面进行封闭。最后将顶盖18盖设于插箱箱体1的顶部开口上，完成电池的整体密封，对内部的电芯模组22以及配套管线进行全方位密封，拆装方便，保护性能强。
可选地，侧盖板17与电芯模组2之间具有装配间隙。在将多个电芯模组22固定装入插箱箱体1后，在水平方向上，多个电芯模组2远离第二侧板12的一端与底板11、第一侧板12和第三侧板14所形成的开口处之间预留有一端装配间隙。可以在该装配间隙之间设置液冷板21的配套液冷循环管路、正负极的引出线路等配套管线，方便制备，同时能够减少电池在竖直方向上的整体高度，提高了电池的实用性。
图8是本发明实施例提供的一种模组组装方法的流程图。如图8所示，本发明实施例还提供了一种组装方法，用于成型制造如图1至图6所示的模块化电池插箱结构，该组装方法包括：
S1、将多个电芯22一侧临接布置并平均排列为两行，使相邻两个电芯22之间极性反向布置，将液冷板21设置于两列电芯22之间，将两列电芯22分别贴合固定于液冷板21的相对两侧板面上，以制成电芯模组2。
具体地，在将电芯22安装到作为外壳的插箱箱体1之前，将复数电芯22分配为多组。例如，在本发明实施例中，以10个电芯22为一组，将10个电芯22以5个为一列分为两列，每列5个电芯22依次临接布置，相邻两个电芯22上的极柱极性相反且依次串接。之后将两列电芯22分别通过导热胶固定贴装于液冷板21的相对两侧板面上，并进行挤压、保压和加热静置等工序使两列电芯22与液冷板21连接紧固并在装入插箱箱体1之前就形成模块化的电芯模组2。
S2、将多个电芯模组2沿第一方向由第一侧板12和第三侧板14之间的开口处推入插箱箱体1，在垂直于第一侧板12的方向上，使多个电芯模组2并列布置且相互抵接，多个电芯模组2中位于两端的两个电芯模组2分别与第一侧板12和第三侧板14相抵接，第一方向为垂直于第二侧板13的方向。
具体地，在采用上述方式完成多个电芯模组2的装配加工后，即可通过转运托盘进行平移转运，并由第一侧板12和第三侧板14之间形成的开口处由水平方向推入插箱箱体1内部。在进行多个电芯模组2的插装时，可以采用先两边再中间的顺序依次进行推入，当将位于中部的电芯模组2推入插箱箱体1内后，由于会在垂直于第一侧板12的方向上与相邻的两个电芯模组2接触，其平推力可以转化为向两侧的挤压力，使位于两端的两个电芯模组2分别与第一侧板12和第三侧板14抵接紧固。
S3、对多个电芯模组2进行铜排23跨接。
具体地，在完成所有电芯模组2的插装后，利用铜排23将多个电芯模组2进行跨接，实现模块化的多个电芯模组2的整体串联。
采用本发明实施例所提供的模块化电池插箱结构和对应的模组组装方法，其在电芯22装入作为外壳箱体的插箱箱体1之前，即对多个电芯22进行模块化处理，将分配好的两列电芯22与对应的液冷板21进行组合并完成串联，形成独立的电芯模组2。而插箱箱体1的底板11上则不再设置液冷板，多个电芯模组2在装入插箱箱体1内时无需考虑与底板之间的粘接，而改由水平方向推入，并利用对应的尺寸设计，在水平方向抵接固定于插箱箱体1的第一侧板12和第三侧板14之间，避免了高度参差不齐的问题。结构简单，兼容性强，能够解决现有技术中电池的电芯模组与外壳箱体之间装配工序复杂，整体生产效率低的问题。
除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。
以上所述仅为本发明的可选实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模块化电池插箱结构，其特征在于，包括：插箱箱体(1)和电芯模组(2)，
所述插箱箱体(1)包括底板(11)、第一侧板(12)、第二侧板(13)和第三侧板(14)，所述第一侧板(12)、所述第二侧板(13)和所述第三侧板(14)依次垂直连接，所述第一侧板(12)、所述第二侧板(13)和所述第三侧板(14)均与所述底板(11)垂直连接；
所述电芯模组(2)安装于所述插箱箱体(1)内，所述电芯模组(2)包括液冷板(21)和多个电芯(22)，所述多个电芯(22)依次临接布置且平均排列为两列，相邻两个所述电芯(22)之间极性反向排布，所述液冷板(21)设置于两列所述电芯(22)之间，两列所述电芯(22)分别贴合固定于所述液冷板(21)的相对两侧板面，所述多个电芯(22)依次串接；
所述电芯模组(2)设置有多个，在垂直于所述第一侧板(12)的方向上，多个所述电芯模组(2)并列布置且相互抵接，多个所述电芯模组(2)中位于两端的两个所述电芯模组(2)分别与所述第一侧板(12)和所述第三侧板(14)相抵接，多个所述电芯模组(2)通过铜排(23)跨接。
2.根据权利要求1所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，所述底板(11)上垫设有环氧板(111)。
3.根据权利要求1所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，所述第一侧板(12)和所述第二侧板(13)面向所述电芯模组(2)一侧的板面上贴装有绝缘膜(15)。
4.根据权利要求3所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，所述第一侧板(12)和所述第二侧板(13)上均设置有多组侧边压条(16)，多组侧边压条(16)固定设置于所述绝缘膜(15)上，所述多组侧边压条(16)与一列所述电芯(22)中的多个所述电芯(22)一一对应，每组所述侧边压条(16)包括两根所述侧边压条(16)，两根所述侧边压条(16)平行于所述第二侧板(13)，两根所述侧边压条(16)沿垂直于所述第二侧板(13)的方向间隔布置，两根所述侧边压条(16)的间距与所述电芯(22)在垂直于所述第二侧板(13)的方向上的宽度相匹配。
5.根据权利要求4所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，所述侧边压条(16)为弹性件。
6.根据权利要求1所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，所述第二侧板(13)面向所述电芯模组(2)一侧的板面上设置有多个绝缘限位凸起(131)，所述多个绝缘限位凸起(131)与多个所述电芯模组(2)一一对应，在垂直于所述第二侧板(13)的方向上，所述电芯模组(2)的一端与所述对应的所述绝缘限位凸起(131)相抵接。
7.根据权利要求1所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，所述模块化电池插箱结构包括三个所述电芯模组(2)。
8.一种电池，包括如权利要求1至7任一项所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，还包括侧盖板(17)和顶盖(18)，所述侧盖板(17)与所述底板(11)垂直连接，所述侧盖板(17)的两端分别与所述第一侧板(12)和所述第三侧板(14)垂直连接，所述顶盖(18)盖设于所述第一侧板(12)、所述第二侧板(13)、所述第三侧板(14)和所述侧盖板(17)上。
9.根据权利要求8所述电池，其特征在于，所述侧盖板(17)与所述电芯模组(2)之间具有装配间隙。
10.一种组装方法，适用于如权利要求1至7任一项所述的模块化电池插箱结构，其特征在于，所述组装方法包括：
将多个所述电芯(22)一侧临接布置并平均排列为两行，使相邻两个所述电芯(22)之间极性反向布置，将所述液冷板(21)设置于两列所述电芯(22)之间，将两列所述电芯(22)分别贴合固定于所述液冷板(21)的相对两侧板面上，以制成所述电芯模组(2)；
将多个所述电芯模组(2)沿第一方向由所述第一侧板(12)和所述第三侧板(14)之间的开口处推入所述插箱箱体(1)，在垂直于所述第一侧板(12)的方向上，使多个所述电芯模组(2)并列布置且相互抵接，多个所述电芯模组(2)中位于两端的两个所述电芯模组(2)分别与所述第一侧板(12)和所述第三侧板(14)相抵接，所述第一方向为垂直于所述第二侧板(13)的方向；
对多个所述电芯模组(2)进行铜排(23)跨接。
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