CN115541823A - 一种超薄板成形性试验机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超薄板成形性试验机，包括：试验机主体框架，试验机主体框架包括有上横梁、短立柱、中横梁、长立柱和底座，短立柱的两端贴合在上横梁表面和中横梁表面，且采用螺栓沿短立柱的轴向固定，长立柱的两端贴合在中横梁表面和底座表面，且采用螺栓沿长立柱的轴向固定；胀形模具，胀形模具包括有分体设置且纵向对应的胀形凹模、胀形压边圈和胀形凸模，胀形凹模装配在上横梁下表面，胀形凹模外壁和胀形压边圈外壁套接有对中环，胀形压边圈与一个驱动端相连，胀形凸模与另一个驱动端相连，能够完成胀形、拉深、杯突等性能试验，并最大限度的缩小试验机的体积、噪音以及重量，同时提高试验机的试验精度，使得到的数据曲线更加稳定可靠。

Description

一种超薄板成形性试验机

技术领域

本发明涉及板材成形性试验机技术领域，具体而言，涉及一种超薄板成形性试验机。

背景技术

微型零件的应用范围涉及到日常生活的各个方面，如航空航天、电子、医疗等。对于板料成形性能的评价，可以直接指导微型零件的生产，因此需要对超薄板材进行成形性试验。

此前的板材成形性试验中，大都是在一般的试验机上完成，通过设计一套适应一般试验机的模具来进行，但由于一般的试验机精度不够高，加载不够平稳，会导致试验的结果往往精度不高。而超薄板料的成形性试验对于精度的要求又很高，所以得到的数据无法准确评价超薄板料的成形性能。此外，现在的各项标准中都缺少了对于超薄板料成形性试验的指导，大都限制在板料厚度0.3mm～4mm之间，这个范围显然不符合超薄板材的定义，为此提出一种超薄板成形性试验机。

发明内容

本发明旨在提供一种超薄板成形性试验机，以解决或改善上述技术问题中的至少之一。

有鉴于此，本发明的第一方面在于提供一种超薄板成形性试验机。

本发明的第一方面提供了一种超薄板成形性试验机，包括：试验机主体框架，所述试验机主体框架包括有上横梁、短立柱、中横梁、长立柱和底座，所述短立柱的两端贴合在所述上横梁表面和所述中横梁表面，且采用螺栓沿所述短立柱的轴向固定，所述长立柱的两端贴合在所述中横梁表面和所述底座表面，且采用螺栓沿所述长立柱的轴向固定，所述上横梁与所述短立柱的贴合面、所述中横梁与所述短立柱和所述长立柱的贴合面的加工分别具有不大于0.025mm的平行度；驱动部，安装在所述中横梁下表面和所述底座上表面，且所述驱动部设置有同轴套设的两个驱动端；胀形模具，所述胀形模具包括有分体设置且纵向对应的胀形凹模、胀形压边圈和胀形凸模，所述胀形凹模装配在所述上横梁下表面，所述胀形凹模外壁和所述胀形压边圈外壁套接有对中环，所述胀形压边圈与一个所述驱动端相连，所述胀形凸模与另一个所述驱动端相连；其中，所述对中环内径的尺寸偏差与胀形凹模外径尺寸偏差和胀形压边圈外径尺寸偏差相配合，且所述对中环内径、所述胀形凹模外径和所述胀形压边圈外径相等，以保证对接后的对中性。

本发明提供的一种超薄板成形性试验机，在试验机主体框架进行组装固定时，将负责支撑的短立柱和长立柱采用端壁表面与平面向贴合的方式固定，然后通过螺栓沿着短立柱或长立柱的轴线方向对贴合部位进行螺接固定，避免了穿插的结构固定，使得整体结构接触的面积更大，且为平整面，易于保证整体结构的稳定和装配准度；

通过中横梁将上下安装的膨胀模具和驱动部相分离，尽可能降低驱动部工作时的震动对膨胀模具内部板材加工试验造成的影响，且将驱动部设置两个同轴套设的驱动端可分别进行压边和膨胀变形的操作；

采用对中环将胀形凹模外壁和胀形压边圈进行纵向对接和横向限位，保证了二者之间的装配准度，使得在对同一板材进行试验时，能够保证压边和膨胀变形的两种作用施加在同一板料时，符合预期，保证了对超薄板材的加工试验；

填补了超薄板成形性试验机缺失的状况，为超薄板的成形加工提供了更加可靠的试验数据；

所述对中内直径的尺寸偏差为0.02～0.03mm，该偏差数值直接影响模具之间的对中度，即凹模与压边圈之间的最大单边间隙为0.05mm

另外，根据本发明的实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述任一技术方案中，所述短立柱沿所述胀形模具的周向等间距设置多个；所述长立柱沿所述驱动部的周向等间距设置多个；其中，多个周向设置的所述短立柱位于多个周向设置的所述长立柱的内端。

在该技术方案中，将短立柱周向等间距设置多个，以及长立柱周向等间距设置多个，可保证对上横梁、中横梁和底座的稳定支撑和固定，同时将全部短立柱位于多个周向设置的所述长立柱的内端，使得试验机主体框架的承重部位的分布为上窄下宽的金字塔式分布，使得整体的结构和装配更加稳定。

上述任一技术方案中，所述驱动端与所述胀形压边圈通过压边圈底座相连，且与所述胀形压边圈相连的所述驱动端为管形，以及与所述胀形凸模相连的所述驱动端为柱形。

在该技术方案中，将两个驱动端分别采用管形和柱形的结构，有助于两个驱动端同轴套设，保证了在试验中对板料的作用力平稳施加。

上述任一技术方案中，所述上横梁下表面安装有用于装配所述胀形凹模的凹模座，所述胀形凹模顶部设置有延伸边，且所述凹模座底部开设有用于容纳延伸边的卡槽，所述凹模座下表面通过内六角螺栓固定安装有凹模压环，所述凹模压环用于与所述卡槽相配合夹持所述延伸边，以使所述胀形凹模固定在所述凹模座上。

在该技术方案中，将胀形凹模的顶部外壁设置一圈向外延伸的延伸边，在对胀形凹模进行装配固定时，通过卡槽和凹模压环的夹持配合，将胀形凹模固定在凹模座上，在安装时能够采用延伸边记性卡压固定，降低对胀形凹模中部成形区域的挤压，降低变形，保证试验中的精准加工。

上述任一技术方案中，所述胀形凸模的底端侧壁开设凹槽，所述胀形凸模通过凸模座与所述驱动端相连，所述凸模座上螺接有用于定位所述胀形凸模的紧定螺钉，所述紧定螺钉末端抵接所述凹槽内壁。

在该技术方案中，采用紧定螺钉横向螺接凸模座，并且末端与凹槽抵接定位，使得胀形凸模和凸模座在固定后增添额外的定位，避免试验工作中的震动对装配后的结构影响而产生的结构松动。

上述任一技术方案中，所述压边圈底座底部开设有供所述胀形凸模移动的容纳腔，且所述压边圈底座顶部开设有与所述胀形压边圈相连通的导通孔，所述胀形凸模的顶部能够通过所述导通孔进入到所述胀形压边圈和所述胀形凹模内部。

在该技术方案中，胀形凸模与通用压边圈底座之间的配合尺寸为精密配合关系，在试验过程中先有它们之间配合再进入到模具配合的阶段，以防止损坏模具。

上述任一技术方案中，所述胀形凸模的顶部与所述导通孔相贴合，且贴合的配合公差为±0.005mm，所述导通孔内壁底端开设有与所述容纳腔相连通的退位槽。

在该技术方案中，设置有退位槽可在胀形凸模的顶部向上插入导通孔时能够更加容易，同时也能够在设计中使得胀形凸模的顶部能够与导通孔内壁紧密贴合，保证纵向移动的准确。

上述任一技术方案中，所述胀形凸模中部设置有与所述容纳腔内壁相贴合的突出部，所述突出部沿所述胀形凸模的周向环形设置。

在该技术方案中，通过周向环形设置的突出部，可在胀形凸模纵向移动中与容纳腔内壁相贴合，保证了胀形凸模在移动中与压边圈底座的位置稳定，进一步提高了试验中的精度。

上述任一技术方案中，所述压边圈底座的外壁中部周向开设有环形槽。

在该技术方案中，开设环形槽可降低压边圈底座的整体重量，且不会降低上下表面的面积，保证了对胀形压边圈的稳定支撑。

上述任一技术方案中，所述一种超薄板成形性试验机还包括：检测控制机构，所述检测控制机构用于检测所述驱动部的推力和移动距离，以及控制所述驱动部的工作，所述检测控制机构包括：行程开关组件，所述行程开关组件包括有三个行程开关，分别用于控制管形的所述驱动端的下限、柱形的所述驱动端的下限和上限；力传感器，设置在所述凸模座和柱形的所述驱动端的连接处；位移传感器组件，通过测量平台固定在所述底座的上表面，所述位移传感器组件的监测端纵向对应所述力传感器；触摸屏组件，安装在所述试验机主体框架上，用于显示检测控制机构的数据和控制开闭；其中，所述三个行程开关分别安装在所述测量平台上。

在该技术方案中，通过检测控制机构的力传感器和位移传感器组件，可对驱动部的实际运行进行检测和控制，对输出的力和移动的形成进行监控，以便对超薄板料的试验成形进行监控，采用行程开关组件能够对两个驱动端的移动进行限制，以便在到达预定位置后自行切断。

根据本发明的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过根据本发明的实施例的实践了解到。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制。

图1为本发明的超薄板成形性试验机结构图；

图2为本发明的胀形模具的剖视图；

图3为本发明的上横梁和胀形模具之间的装配示意图。

其中，图1-3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1上横梁、2胀形模具、3短立柱、4移动横梁、5压边杆、6中横梁、7压边杆压板、8液压缸、9长立柱、10试验机钣金箱、11位移传感器组件、12力传感器、13行程开关组件、14测量平台、15电动缸、16伺服电机、17底座、18万向轮、19触摸屏组件、20液压站钣金箱、21比例溢流阀、22液压动力单元、23凹模座、24胀形凹模、25凹模压环、26内六角螺栓、27对中环、28胀形压边圈、29压边圈底座、30胀形凸模。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1-3，本发明的第一方面提供了一种超薄板成形性试验机，包括：试验机主体框架，试验机主体框架包括有上横梁1、短立柱3、中横梁6、长立柱9和底座17，短立柱3的两端贴合在上横梁1表面和中横梁6表面，且采用螺栓沿短立柱3的轴向固定，长立柱9的两端贴合在中横梁6表面和底座17表面，且采用螺栓沿长立柱9的轴向固定，上横梁1与短立柱3的贴合面、中横梁6与短立柱3和长立柱9的贴合面的加工分别具有不大于0.025mm的平行度；驱动部，安装在中横梁6下表面和底座17上表面，且驱动部设置有同轴套设的两个驱动端；胀形模具2，胀形模具2包括有分体设置且纵向对应的胀形凹模24、胀形压边圈28和胀形凸模30，胀形凹模24装配在上横梁1下表面，胀形凹模24外壁和胀形压边圈28外壁套接有对中环27，胀形压边圈28与一个驱动端相连，胀形凸模30与另一个驱动端相连；其中，对中环5内径的尺寸偏差与胀形凹模4外径尺寸偏差和胀形压边圈6外径尺寸偏差相配合，且对中环5内径、胀形凹模4外径和胀形压边圈6外径相等，以保证对接后的对中性。

本发明提供的一种超薄板成形性试验机，在试验机主体框架进行组装固定时，将负责支撑的短立柱3和长立柱9采用端壁表面与平面向贴合的方式固定，然后通过螺栓沿着短立柱3或长立柱9的轴线方向对贴合部位进行螺接固定，避免了穿插的结构固定，使得整体结构接触的面积更大，且为平整面，易于保证整体结构的稳定和装配准度；

通过中横梁6将上下安装的膨胀模具和驱动部相分离，尽可能降低驱动部工作时的震动对膨胀模具内部板材加工试验造成的影响，且将驱动部设置两个同轴套设的驱动端可分别进行压边和膨胀变形的操作；

采用对中环27将胀形凹模24外壁和胀形压边圈28进行纵向对接和横向限位，保证了二者之间的装配准度，使得在对同一板材进行试验时，能够保证压边和膨胀变形的两种作用施加在同一板料时，符合预期，保证了对超薄板材的加工试验；

填补了超薄板成形性试验机缺失的状况，为超薄板的成形加工提供了更加可靠的试验数据；

对中环27内直径的尺寸偏差为0.02～0.03mm，该偏差数值直接影响模具之间的对中度，即凹模与压边圈之间的最大单边间隙为0.05mm。

具体地，胀形模具2所加工试验的板料厚度为厚度小于0.3mm板料。

具体地，驱动部包括：电动缸15、液压缸8、比例溢流阀21、液压动力单元22和伺服电机16，液压缸8的外部可移动的缸壁作为管形的驱动端，电动缸15的推杆作为柱形的驱动端，伺服电机16的输出端与电动缸15相连，通过调节比例溢流阀21的输入信号，可以改变油路中的系统压力，从而改变压边力的大小。液压动力单元22中包含一个电磁换向阀，能够实现对压边动作上与下的控制。比例溢流阀21与液压缸8通过油管连接在一起，液压缸8的侧面预留两个孔洞，使液压缸8的上下两个油腔中的压力油都能够自主控制。

具体地，中横梁6的中部开设有通孔。

具体地，液压缸8的缸筒与压边杆压板7之间通过螺栓连接，再与压边杆5之间通过螺栓连接，压边杆5顶部与移动横梁4固定，通过移动横梁4与压边圈底座2917相连。

进一步地，液压缸8通过在活塞杆端部加工螺纹，与中横梁6进行连接，中横梁6的下方有一个圆柱凸台，其中加工了内螺纹，并且为了保证长期工作以后不发生螺纹松动，还在中横梁6下方圆柱凸台的侧面打螺纹孔，用于加装紧定螺钉，使液压缸8与中横梁6的连接更加可靠。

具体地，比例溢流阀21、液压动力单元22和触摸屏组件19安装在固定架上，固定架的底部侧壁与底座固定连接，且固定架的侧边安装液压站钣金箱20，底座的上表面边部安装试验机钣金箱10.

进一步地，为了方便移动，在底座17的下表面安装万向轮18。

上述任一实施例中，如图1-2所示，短立柱3沿胀形模具2的周向等间距设置多个；长立柱9沿驱动部的周向等间距设置多个；其中，多个周向设置的短立柱3位于多个周向设置的长立柱9的内端。

在该实施例中，将短立柱3周向等间距设置多个，以及长立柱9周向等间距设置多个，可保证对上横梁1、中横梁6和底座17的稳定支撑和固定，同时将全部短立柱3位于多个周向设置的长立柱9的内端，使得试验机主体框架的承重部位的分布为上窄下宽的金字塔式分布，使得整体的结构和装配更加稳定。

上述任一实施例中，如图1-2所示，驱动端与胀形压边圈28通过压边圈底座2917相连，且与胀形压边圈28相连的驱动端为管形，以及与胀形凸模30相连的驱动端为柱形。

在该实施例中，将两个驱动端分别采用管形和柱形的结构，有助于两个驱动端同轴套设，保证了在试验中对板料的作用力平稳施加。

上述任一实施例中，如图1-2所示，上横梁1下表面安装有用于装配胀形凹模24的凹模座23，胀形凹模24顶部设置有延伸边，且凹模座23底部开设有用于容纳延伸边的卡槽，凹模座23下表面通过内六角螺栓26固定安装有凹模压环25，凹模压环25用于与卡槽相配合夹持延伸边，以使胀形凹模24固定在凹模座23上。

在该实施例中，将胀形凹模24的顶部外壁设置一圈向外延伸的延伸边，在对胀形凹模24进行装配固定时，通过卡槽和凹模压环25的夹持配合，将胀形凹模24固定在凹模座23上，在安装时能够采用延伸边记性卡压固定，降低对胀形凹模24中部成形区域的挤压，降低变形，保证试验中的精准加工。

上述任一实施例中，如图1-2所示，胀形凸模30的底端侧壁开设凹槽，胀形凸模30通过凸模座与驱动端相连，凸模座上螺接有用于定位胀形凸模30的紧定螺钉，紧定螺钉末端抵接凹槽内壁。

在该实施例中，采用紧定螺钉横向螺接凸模座，并且末端与凹槽抵接定位，使得胀形凸模30和凸模座在固定后增添额外的定位，避免试验工作中的震动对装配后的结构影响而产生的结构松动。

进一步地，凸模座与中横梁6之间还有一个黄铜导套，黄铜导套有自润滑功能，使凸模座在运动过程更加顺畅上述任一实施例中，如图1-2所示，压边圈底座2917底部开设有供胀形凸模30移动的容纳腔，且压边圈底座2917顶部开设有与胀形压边圈28相连通的导通孔，胀形凸模30的顶部能够通过导通孔进入到胀形压边圈28和胀形凹模24内部。

在该实施例中，胀形凸模30与通用压边圈底座2917之间的配合尺寸为精密配合关系，在试验过程中先有它们之间配合再进入到模具配合的阶段，以防止损坏模具。

上述任一实施例中，如图1-2所示，胀形凸模30的顶部与所述导通孔相贴合，且贴合的配合公差为±0.005mm，导通孔内壁底端开设有与容纳腔相连通的退位槽。

在该实施例中，设置有退位槽可在胀形凸模30的顶部向上插入导通孔时能够更加容易，同时也能够在设计中使得胀形凸模30的顶部能够与导通孔内壁紧密贴合，保证纵向移动的准确。

上述任一实施例中，如图1-2所示，胀形凸模30中部设置有与容纳腔内壁相贴合的突出部，突出部沿胀形凸模30的周向环形设置。

在该实施例中，通过周向环形设置的突出部，可在胀形凸模30纵向移动中与容纳腔内壁相贴合，保证了胀形凸模30在移动中与压边圈底座2917的位置稳定，进一步提高了试验中的精度。

上述任一实施例中，如图1-2所示，压边圈底座2917的外壁中部周向开设有环形槽。

在该实施例中，开设环形槽可降低压边圈底座2917的整体重量，且不会降低上下表面的面积，保证了对胀形压边圈28的稳定支撑以及与移动横梁4的稳定接触。

上述任一实施例中，如图1-2所示，一种超薄板成形性试验机还包括：检测控制机构，检测控制机构用于检测驱动部的推力和移动距离，以及控制驱动部的工作，检测控制机构包括：行程开关组件13，行程开关组件13包括有三个行程开关，分别用于控制管形的驱动端的下限、柱形的驱动端的下限和上限；力传感器12，设置在凸模座和柱形的驱动端的连接处；位移传感器组件11，通过测量平台14固定在底座17的上表面，位移传感器组件11的监测端纵向对应力传感器12；触摸屏组件19，安装在试验机主体框架上，用于显示检测控制机构的数据和控制开闭；其中，三个行程开关分别安装在所述测量平台14上。

在该技术方案中，通过检测控制机构的力传感器12和位移传感器组件11，可对驱动部的实际运行进行检测和控制，对输出的力和移动的形成进行监控，以便对超薄板料的试验成形进行监控，采用行程开关组件13能够对两个驱动端的移动进行限制，以便在到达预定位置后自行切断。

具体地，触摸屏组件19能够实时监测试验机中的各个传感器信号，包括力传感器12、位移传感器，并可以通过触摸屏来对试验机中的执行元件进行控制，如液压缸8和电动缸15。

具体地，行程开关组件13中有三个行程开关，分别测量液压缸8下限、电动缸15上限与下限。

工作原理：

液压缸8与电动缸15之间的配合由中横梁6保证，液压缸8与中横梁6中间的孔洞有很高的同轴度，而电动缸15则是连接了力传感器12、凸模座，凸模座与中横梁6中间的孔洞直接配合，并且在工作的全程都保持配合关系。液压缸8为试验过程提供压边力，液压缸8的缸筒与压边杆压板7之间通过螺栓连接，再与压边杆5之间通过螺栓连接，最后与移动横梁4通过螺栓连接，通过移动横梁4的位移来实现压边动作。电动缸15由伺服电机16驱动，中间的推杆与力传感器12通过螺栓连接来实现协同运动，力传感器12与凸模座之间由个螺栓连接，从而带动凸模座运动。由此电动缸15可以为试验过程提供成形力。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种超薄板成形性试验机，其特征在于，包括：

试验机主体框架，所述试验机主体框架包括有上横梁(1)、短立柱(3)、中横梁(6)、长立柱(9)和底座(17)，所述短立柱(3)的两端贴合在所述上横梁(1)表面和所述中横梁(6)表面，且采用螺栓沿所述短立柱(3)的轴向固定，所述长立柱(9)的两端贴合在所述中横梁(6)表面和所述底座(17)表面，且采用螺栓沿所述长立柱(9)的轴向固定，所述上横梁(1)与所述短立柱(3)的贴合面、所述中横梁(6)与所述短立柱(3)和所述长立柱(9)的贴合面的加工分别具有不大于0.025mm的平行度；

驱动部，安装在所述中横梁(6)下表面和所述底座(17)上表面，且所述驱动部设置有同轴套设的两个驱动端；

胀形模具(2)，所述胀形模具包括有分体设置且纵向对应的胀形凹模(24)、胀形压边圈(28)和胀形凸模(30)，所述胀形凹模(24)装配在所述上横梁(1)下表面，所述胀形凹模(24)外壁和所述胀形压边圈(28)外壁套接有对中环(27)，所述胀形压边圈(28)与一个所述驱动端相连，所述胀形凸模(30)与另一个所述驱动端相连；

其中，所述对中环(5)内径的尺寸偏差与胀形凹模(4)外径尺寸偏差和胀形压边圈(6)外径尺寸偏差相配合，且所述对中环(5)内径、所述胀形凹模(4)外径和所述胀形压边圈(6)外径相等，以保证对接后的对中性。

2.根据权利要求1所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述短立柱(3)沿所述胀形模具(2)的周向等间距设置多个；

所述长立柱(9)沿所述驱动部的周向等间距设置多个；

其中，多个周向设置的所述短立柱(3)位于多个周向设置的所述长立柱(9)的内端。

3.根据权利要求1所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述驱动端与所述胀形压边圈(28)通过压边圈底座(29)相连，且与所述胀形压边圈(28)相连的所述驱动端为管形，以及与所述胀形凸模(30)相连的所述驱动端为柱形。

4.根据权利要求1所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述上横梁(1)下表面安装有用于装配所述胀形凹模(24)的凹模座(23)，所述胀形凹模(24)顶部设置有延伸边，且所述凹模座(23)底部开设有用于容纳延伸边的卡槽，所述凹模座(23)下表面通过内六角螺栓(26)固定安装有凹模压环(25)，所述凹模压环(25)用于与所述卡槽相配合夹持所述延伸边，以使所述胀形凹模(24)固定在所述凹模座(23)上。

5.根据权利要求3所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述胀形凸模(30)的底端侧壁开设凹槽，所述胀形凸模(30)通过凸模座与所述驱动端相连，所述凸模座上螺接有用于定位所述胀形凸模(30)的紧定螺钉，所述紧定螺钉末端抵接所述凹槽内壁。

6.根据权利要求1所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述压边圈底座(29)底部开设有供所述胀形凸模(30)移动的容纳腔，且所述压边圈底座(29)顶部开设有与所述胀形压边圈(28)相连通的导通孔，所述胀形凸模(30)的顶部能够通过所述导通孔进入到所述胀形压边圈(28)和所述胀形凹模(24)内部。

7.根据权利要求6所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述胀形凸模(30)的顶部与所述导通孔相贴合，且贴合的配合公差为±0.005mm，所述导通孔内壁底端开设有与所述容纳腔相连通的退位槽。

8.根据权利要求6所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述胀形凸模(30)中部设置有与所述容纳腔内壁相贴合的突出部，所述突出部沿所述胀形凸模(30)的周向环形设置。

9.根据权利要求1所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，所述压边圈底座(29)的外壁中部周向开设有环形槽。

10.根据权利要求5所述的一种超薄板成形性试验机，其特征在于，还包括：检测控制机构，所述检测控制机构用于检测所述驱动部的推力和移动距离，以及控制所述驱动部的工作，所述检测控制机构包括：

行程开关组件(13)，所述行程开关组件(13)包括有三个行程开关，分别用于控制管形的所述驱动端的下限、柱形的所述驱动端的下限和上限；

力传感器(12)，设置在所述凸模座和柱形的所述驱动端的连接处；

位移传感器组件(11)，通过测量平台(14)固定在所述底座(17)的上表面，所述位移传感器组件(11)的监测端纵向对应所述力传感器(12)；

触摸屏组件(19)，安装在所述试验机主体框架上，用于显示检测控制机构的数据和控制开闭；

其中，所述三个行程开关分别安装在所述测量平台(14)上。

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