CN115532889B - 一种大型折弯机挠度补偿装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型折弯机挠度补偿装置，底板的两侧固定设置有侧板，底板的两端固定设置有端板，底板的上方两侧对称的设置有两组补偿机构，端板上设置有带动两组补偿机构同步移动的动力机构。补偿机构包括两列并排设置的下楔块，下楔块的上方设置有上楔块，两列的相邻下楔块之间通过同一连接板连接。两列下楔块之间设置有限位块一，限位块一固定在底板上，底板上设置有对两组补偿机构相邻的下楔块具有限位作用的限位块二，限位块一、限位块二和侧板上设置有对上楔块的上下移动具有导向作用的导向结构。本发明采用上述大型折弯机挠度补偿装置，能够解决现有的挠度补偿装置不适用大型长钢管成型需要，无法对大型钢管进行对称补偿的问题。

Description

一种大型折弯机挠度补偿装置

技术领域

本发明涉及挠度补偿技术领域，尤其是涉及一种大型折弯机挠度补偿装置。

背景技术

在大型厚板钢管的生产过程中，需要借助大型的折弯机进行成型，采用大型折弯机从钢板的一端逐渐的进行压弯成型，折弯成型后通过焊机将钢板的两端进行焊接，从而形成钢管。钢板在折弯过程中由于模具在弯矩负载大的位置产生弹性较大的挠度变形，使得折弯后的钢管弯角不均匀。因此，需要在工作台上设置挠度补偿装置，从而提高钢管成型的效果。对于小型、长度较短的钢管成型，钢管成型过程中的挠度补偿容易设置。但是对于长度大于10000mm的钢管的成型，挠度补偿装置的设置比较复杂。

现有专利CN104959430A公开了一种大型折弯机挠度补偿工作台，包括工作台底座、斜楔、动力装置、顶起油缸，斜楔分为上斜楔和下斜楔，上斜楔和下斜楔相对应安装在工作台底座上，顶起油缸安装在工作台底座上，每个斜楔的左上方和右下方均设置有牵拉感和后拉杆；动力装置和工作台底座之间装置有拉杆同步装置，拉杆同步装置的一端连接前拉杆、另一端连接后拉杆。该专利中，在底座的宽度方向上仅设置有一个上斜楔和一个下斜楔，在对长度较长的钢管进行成形时，无法保证钢管两侧的对称挠度补偿，影响钢管成型效果。

发明内容

本发明的目的是提供一种大型折弯机挠度补偿装置，解决现有的挠度补偿装置不适用大型长钢管成型需要，无法对大型钢管进行对称补偿的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种大型折弯机挠度补偿装置，包括底板，底板的两侧固定设置有侧板，底板的两端固定设置有端板，底板、侧板和端板围成框型结构，所述底板的上方两侧对称的设置有两组补偿机构，端板上设置有带动两组补偿机构同步移动的动力机构；所述补偿机构包括两列并排设置的下楔块，下楔块的上方设置有与下楔块相适配的上楔块，两列的相邻下楔块之间通过同一连接板连接；两列下楔块之间设置有对下楔块具有限位作用的限位块一，限位块一固定在底板上，底板上设置有对两组补偿机构相邻的下楔块具有限位作用的限位块二，限位块一、限位块二和侧板上设置有对上楔块的上下移动具有导向作用的导向结构。

优选的，所述底板上设置有若干个顶升工作台的液压缸，液压缸位于两组补偿机构之间。

优选的，所述连接板上开设有两个长条形通孔，长条形通孔内设置有螺钉，连接板通过螺钉与下楔块固定连接。

优选的，所述动力机构包括电机和减速器，端板上通过轴承转动设置有丝杆，丝杆的一端与减速器的输出轴固定连接，两个侧板之间滑动设置的传动板上设置有与丝杆相适配的传动螺母，传动板与下楔块之间通过螺钉固定连接。

优选的，所述导向结构包括顶端开口的导向槽，侧板、限位块一、限位块二靠近上楔块的侧面上均设置有导向槽，上楔块两端设置的导向柱位于导向槽内，导向柱与导向槽滑动连接。

优选的，所述导向槽的底端设置有凹槽，凹槽内设置有弹簧，弹簧的两端分别与导向柱和凹槽底端固定连接。

优选的，所述侧板、限位块一、限位块二靠近下楔块的侧面上均设置有卡槽，卡槽内转动设置有滚球，卡槽的开口处设置有防止滚球从卡槽内滑脱的挡板，挡板上设置有使卡球露出的通孔，下楔块的侧面上设置有使卡球外露端卡入的限位槽，卡球与限位槽转动连接。

优选的，所述挡板上的通孔孔径小于卡球的直径。

优选的，所述侧板的顶面上设置有放置工作台的阶梯面。

优选的，两组补偿机构对称的下楔块上表面的倾斜角度相同，同一补偿机构相邻下楔块上表面的倾斜角度不同。

本发明所述的大型折弯机挠度补偿装置的优点和积极效果是：

1、本发明在底板上对称的设置有两组挠度补偿机构，对钢板的两侧进行对称的挠度补偿，提高了钢管的折弯成型效果。

2、两组挠度补偿机构通过一个电机和减速器进行同步的调节，提高了两组挠度补偿机构调节的一致性。

3、每组挠度补偿机构设置两列下楔块，两列下楔块通过连接板同步移动，两列下楔块的设置便于下楔块的移动。

4、底板上设置有对下楔块具有限位作用的限位块一和限位块二，保证下楔块沿着工作台的纵向移动。下楔块与侧板、限位块一、限位块二之间通过滚球滑动连接，减小了下楔块移动的摩擦力，便于下楔块的移动。

5、侧板、限位块一、限位块二上设置有对上楔块的上下移动具有导向作用的导向槽，保证上楔块的上下移动。导向槽的下方设置的弹簧使得上楔块与下楔块紧密的贴合，提高上楔块高度调整的精度，提高了钢管成型的质量。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明一种大型折弯机挠度补偿装置实施例的俯视结构示意图；

图2为本发明一种大型折弯机挠度补偿装置实施例的纵截面结构示意图；

图3为本发明一种大型折弯机挠度补偿装置实施例的横截面结构示意图；

图4为附图3中A局部放大图。

附图标记

1、底板；2、侧板；3、端板；4、电机；5、减速器；6、轴承；7、丝杆；8、传动板；9、传动螺母；10、下楔块；11、上楔块；12、连接板；13、限位块一；14、限位块二；15、导向柱；16、导向槽；17、液压缸；18、凹槽；19、弹簧；20、卡槽；21、滚球；22、挡板；23、限位槽。

具体实施方式

以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。

除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

实施例

图1为本发明一种大型折弯机挠度补偿装置实施例的俯视结构示意图，图2为本发明一种大型折弯机挠度补偿装置实施例的纵截面结构示意图，图3为本发明一种大型折弯机挠度补偿装置实施例的横截面结构示意图，图4为附图3中A局部放大图。如图所示，一种大型折弯机挠度补偿装置，包括底板1，底板1的两侧固定设置有侧板2，底板1的两端固定设置有端板3，侧板2、端板3与底板1通过螺栓固定连接。底板1、侧板2和端板3围成顶部开口的框型结构。

底板1的上方两侧对称的设置有两组补偿机构，补偿机构的上方设置有支撑工件的工作台，工件位于两组补偿机构之间，两组补偿机构对工作台进行对称的补偿，从而提高工件折弯成型效果。

补偿机构包括两列并排设置的下楔块10，下楔块10的上表面为斜面。下楔块10的上方设置有与下楔块10相适配的上楔块11，上楔块11的下表面为斜面，上楔块11与下楔块10贴合。两组补偿机构对称的下楔块10上表面的倾斜角度相同，保证工作台左右两侧挠度补偿对称。同一补偿机构相邻下楔块10上表面的倾斜角度不同，从而在工作台的纵向上对工作台的不同位置进行不同的补偿，提高工件的成型质量。

两列的相邻下楔块10之间通过同一连接板12连接。连接板12上开设有两个长条形通孔，长条形通孔内设置有螺钉，连接板12通过螺钉与下楔块10固定连接。两列下楔块10通过同一连接板12进行连接，保证两列下楔块10能够同步的运动，同步的对工作台纵向不同位置进行挠度补偿，提高了工作效率，也提高了挠度补偿的精确度。

端板3上设置有带动两组补偿机构同步移动的动力机构。动力机构包括电机4和减速器5，电机4和减速器5通过螺钉固定在端板3上。电机4的输出轴与减速器5的输入轴固定连接。端板3上通过轴承6转动设置有丝杆7，丝杆7的一端与减速器5的输出轴固定连接。两个侧板2之间滑动设置有传动板8，传动板8的长度略小于侧板2之间的距离，从而使得传动板8能够沿着侧板2滑动，侧板2对传动板8也具有较好的限位作用。传动板8与底板1接触，底板1和侧板2能够较好的限制传动板8的转动。传动板8上设置有与丝杆7相适配的传动螺母9。传动板8与下楔块10之间通过螺钉固定连接。

电机4通过减速器5带动丝杆7转动，丝杆7与传动螺母9啮合，从而带动传动板8在底板1上滑动，传动板8带动下楔块10同步的在底板1上移动，进而对上楔块11的高度进行调节，对工作台不同位置进行挠度补偿。工作台的挠度补偿大小可以通过丝杆7的转动圈数即下楔块10的移动距离来调整。

两列下楔块10之间设置有对下楔块10具有限位作用的限位块一13，限位块一13固定在底板1上。底板1上固定设置有对两组补偿机构相邻的下楔块10具有限位作用的限位块二14。下楔块10设施在侧板2与限位块一13之间，限位块一13与限位块二14之间，通过侧板2、限位块一13和限位块二14对下楔块10的纵向移动进行限位，保证下楔块10沿着底板1的纵向移动。

侧板2、限位块一13、限位块二14靠近下楔块10的侧面上均设置有卡槽20，卡槽20内转动设置有滚球21，卡槽20的直径略大于滚球21的直径，使得滚球21可以在卡槽20内自由的转动。卡槽20的开口处设置有防止滚球21从卡槽20内滑脱的挡板22，挡板22与卡槽20焊接或通过螺钉固定连接。挡板22上设置有使卡球露出的通孔，挡板22上的通孔孔径小于卡球的直径，避免卡球从挡板22处滑脱。下楔块10的侧面上设置有使卡球外露端卡入的限位槽23，限位槽23为长条形槽，卡球位于限位槽23内并与限位槽23转动连接。卡槽20可以根据需要设置多个。卡球的设置可以减小下楔块10与侧板2、限位块一13、限位块二14之间的摩擦力，便于下楔块10的移动。

限位块一13、限位块二14和侧板2上设置有对上楔块11的上下移动具有导向作用的导向结构。导向结构包括顶端开口的导向槽16，侧板2、限位块一13、限位块二14靠近上楔块11的侧面上均设置有导向槽16。导向槽16为U型槽。上楔块11两端设置的导向柱15位于导向槽16内，导向柱15的直径略小于导向槽16的宽度，使得导向柱15在导向槽16内滑动。导向槽16对导向柱15具有导向和限位的作用，保证上楔块11的上下移动而不随着下楔块10左右移动。

导向槽16的底端设置有凹槽18，凹槽18与导向槽16连通。凹槽18内设置有弹簧19，弹簧19的两端分别与导向柱15和凹槽18底端固定连接。弹簧19对上楔块11具有向下的拉力，使得上楔块11与下楔块10之间能够充分的接触，提高上楔块11高度调节的精度。

侧板2的顶面上设置有放置工作台的阶梯面，工作台与侧板2之间通过阶梯面接触，阶梯面对工作台的上下移动也具有导向和限位的作用，保证工作台的上下移动。

底板1上设置有若干个顶升工作台的液压缸17，液压缸17位于两组补偿机构之间。

使用时，首先通过液压缸17将工作台进行顶升，然后通过电机4、减速器5带动丝杆7转动，通过下楔块10调整上楔块11的高度，挠度补偿调节完成后，液压缸17下降，将工作台放置在上楔块11上，完成工作台挠度的补偿调节。

本发明所述的大型折弯机挠度补偿装置能够适应长度大于10000mm钢管的折弯生产。

因此，本发明采用上述大型折弯机挠度补偿装置，能够解决现有的挠度补偿装置不适用大型长钢管成型需要，无法对大型钢管进行对称补偿的问题。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种大型折弯机挠度补偿装置，包括底板，底板的两侧固定设置有侧板，底板的两端固定设置有端板，底板、侧板和端板围成框型结构，其特征在于：所述底板的上方两侧对称的设置有两组补偿机构，端板上设置有带动两组补偿机构同步移动的动力机构；所述补偿机构包括两列并排设置的下楔块，下楔块的上方设置有与下楔块相适配的上楔块，两列的相邻下楔块之间通过同一连接板连接；两列下楔块之间设置有对下楔块具有限位作用的限位块一，限位块一固定在底板上，底板上设置有对两组补偿机构相邻的下楔块具有限位作用的限位块二，限位块一、限位块二和侧板上设置有对上楔块的上下移动具有导向作用的导向结构；

所述连接板上开设有两个长条形通孔，长条形通孔内设置有螺钉，连接板通过螺钉与下楔块固定连接；

所述导向结构包括顶端开口的导向槽，侧板、限位块一、限位块二靠近上楔块的侧面上均设置有导向槽，上楔块两端设置的导向柱位于导向槽内，导向柱与导向槽滑动连接；

所述导向槽的底端设置有凹槽，凹槽内设置有弹簧，弹簧的两端分别与导向柱和凹槽底端固定连接；

所述侧板、限位块一、限位块二靠近下楔块的侧面上均设置有卡槽，卡槽内转动设置有滚球，卡槽的开口处设置有防止滚球从卡槽内滑脱的挡板，挡板上设置有使卡球露出的通孔，下楔块的侧面上设置有使卡球外露端卡入的限位槽，卡球与限位槽转动连接；

所述挡板上的通孔孔径小于卡球的直径；

两组补偿机构对称的下楔块上表面的倾斜角度相同，同一补偿机构相邻下楔块上表面的倾斜角度不同；

挠度补偿装置适应长度大于10000mm钢管的折弯生产。

2.根据权利要求1所述的一种大型折弯机挠度补偿装置，其特征在于：所述底板上设置有若干个顶升工作台的液压缸，液压缸位于两组补偿机构之间。

3.根据权利要求1所述的一种大型折弯机挠度补偿装置，其特征在于：所述动力机构包括电机和减速器，端板上通过轴承转动设置有丝杆，丝杆的一端与减速器的输出轴固定连接，两个侧板之间滑动设置的传动板上设置有与丝杆相适配的传动螺母，传动板与下楔块之间通过螺钉固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种大型折弯机挠度补偿装置，其特征在于：所述侧板的顶面上设置有放置工作台的阶梯面。

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