CN115519043B - 钢箱梁板单元加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种钢箱梁板单元加工工艺，属于钢箱梁板单元加工技术领域，其包括由钢板和U肋组成的钢箱梁板单元，所述U肋横截面呈梯形且靠近所述钢板一侧设置有与所述钢板重叠的内凹边，所述U肋与所述钢板一体成型设置；所述钢箱梁板单元加工步骤包括：所述钢板通过冲压或弯折形成扩口槽；所述钢板在扩口槽处通过弯折和压制形成所述U肋。本申请在加工钢箱梁板单元时，通过加工一体化U肋，具有提高钢箱梁板单元整体性能以及质量的特点，同时，具有较高的横向弹性和抗拉抗弯性能，且能达到加工更加方便、可靠和经济的效果。

Description

钢箱梁板单元加工工艺

技术领域

本申请涉及钢箱梁板单元加工技术领域，尤其是涉及一种钢箱梁板单元加工工艺。

背景技术

钢箱梁是桥梁中常用的结构形式，钢箱梁一般由顶板、底板、腹板、横隔板、纵隔板以及加劲肋等通过全焊接的方式连接而成。为了提高作业效率，一般需要在原材料工厂地附近进行板单元的加工，然后通过板单元的组装和焊接形成分段的部分，便于运输，再将分段部分运输至施工场地附近进行拼装和焊接，从而形成完整的钢箱梁部分，最后运输至施工场地进行架设。

肋是加劲肋的一种，主要用在桥面板和底板部位。在板单元加工时，U肋通过焊接安装到钢板上，从而提高钢板的抗弯性、刚性以及屈曲强度等，该技术中至少存在如下问题：U肋在焊接到钢板的时候，由于高温影响钢板的性能，使钢板在U肋焊接处的性能下降，且U肋内侧空间狭小，不便于内侧的焊接作业，对此有待进一步改进。

发明内容

为了保证钢板增加U肋后的整体性能以及降低加工的难度，本申请提供一种钢箱梁板单元加工工艺。

本申请提供的一种钢箱梁板单元加工工艺采用如下的技术方案：

一种钢箱梁板单元加工工艺，用于加工由钢板和U肋组成的钢箱梁板单元，所述U肋横截面呈梯形且靠近所述钢板一侧设置有与所述钢板重叠的内凹边，所述U肋与所述钢板一体成型设置；所述钢箱梁板单元加工步骤包括：所述钢板通过冲压或弯折形成扩口槽；在所述钢板的扩口槽处通过弯折和压制形成所述U肋。

通过采用上述技术方案，将平面钢板通过冲压和弯折形成一体式U肋结构，相比于直接焊接在平面钢板，该钢箱梁板单元的抗弯性更强且横向拉伸弹性较好，利于钢箱梁的热胀冷缩，提高钢箱梁的使用寿命；没有高温焊接带来的热影响，使成型后的钢箱梁板单元具有较高的整体性能；此外，没有焊接可能带来的气孔、未焊透、裂纹等各种缺陷，钢箱梁板单元的次品率低，质检流程更加简单高效；且通过内凹边的设置，可以保障U肋与钢板之间的连接处的抗拉性能和横向抗弯性能，保证钢箱梁的整体强度。综上所述，一体式的钢箱梁板单元质量更加优异且加工成本低，经济效率高。

一种钢箱梁板单元加工设备，包括用于在所述钢板形成扩口槽的第一成型装置、用于将所述钢板在扩口槽处压制形成所述U肋的第二成型装置以及用于移动钢板的运输装置；所述运输装置包括底座，所述底座两侧并排安装有多个升降台，所述底座和所述升降台顶部均安装有动模具，所述动模具与所述底座之间和所述动模具与所述升降台之间均安装有移动件和第一伸缩缸，所述底座和所述升降台顶部两侧均开设有容纳槽，所述移动件和所述第一伸缩缸安装在所述容纳槽内部。

通过采用上述技术方案，平面钢板通过第一成型装置得到弯折有多个扩口槽的半成品，再通过运输装置移动至第二成型装置，在第二成型装置中形成一体式钢箱梁板单元；升降台和移动件可以在第二成型装置加工半成品钢板的时候，调节同一半成品钢板上相邻两扩口槽的高度和距离，以使处于相邻两扩口槽之间的钢板保持平整，保证流水线的顺利进行；在第一伸缩缸收缩时，处于第二成型装置处的动模具底部与底座的顶面接触，保证底座对动模具的支撑，第一伸缩缸伸展时，可以抬起动模具，使动模具底部脱离底座或升降台的顶面，便于动模具的移动，推进流水线的进行。

优选的，所述第二成型装置包括冲压机和内凹组件，所述冲压机并排设置有三个输出端，所述冲压机两侧的输出端安装有方形冲压头，所述冲压机中部的输出端安装有U型冲压头，所述动模具顶部开设有扩口梯形槽，所述动模具上安装有内模具，所述内模具呈倒T型且底部横截面为等腰梯形，所述U型冲压头的底部与所述内模具的顶部相适配，所述底座一侧安装有用于移动所述内模具的移动组件，所述动模具两侧弹性安装有限位块，所述底座顶面的中部开设有供动模具嵌入的冲位槽，所述冲位槽的宽度等于或大于所述动模具底部的宽度，所述冲位槽的宽度小于两所述限位块相互远离的一侧面之间的距离。

通过采用上述技术方案，将形成扩口槽的半成品钢板放在动模具上，动模具顶部的扩口梯形槽用于放置钢板处于扩口槽处，在动模具移动至U型冲压头底部时，将内模具移动至扩口槽内，通过驱动冲压机带动U型冲压头压向内模具，使动模具向下移动，而限位块由于底座顶部的限制而无法移动，使钢板处于扩口槽两侧处受到限位块的限制而向内弯折变形，再通过内凹组件使钢板处于扩口槽两侧处向内弯折凹陷，再通过冲压机两侧输出端带动方形冲压头压向钢板弯折凹陷处，从而在钢板上形成一体式U肋的结构；通过上述多个弯折步骤，将扩口槽形状形成U肋形状，在内模具的支撑下，使弯折过程更加简单高效，成型后的U肋的形状更加精确。

优选的，所述移动组件包括弹性座，所述弹性座开设有与所述内模具相适配的内凹孔，所述内模具一端延伸并滑动至内凹孔内，所述内凹孔两侧开设有内凹槽，所述内凹槽转动安装有齿轮，所述内模具顶部两侧嵌入安装有与所述齿轮啮合的齿条，所述弹性座两侧安装有用于带动所述齿轮转动的驱动电机。

通过采用上述技术方案，驱动电机带动齿轮转动，从而推动齿条带动内模具一同在弹性座水平滑动，从而可以将内模具移动至钢板的扩口槽处，也可从成型后的U肋内部抽出，保障能对成型后的U肋移开。

优选的，所述弹性座远离所述底座一侧安装有预热台，所述预热台两侧安装有第一加热器。

通过采用上述技术方案，内模具从U肋抽出后，移动至预热台，第一加热器对内模具进行预热，当预热后的内模具移动至钢板的扩口槽处时，将热能传递给钢板，对钢板进行加热，提高钢板弯曲时的稳定性且能减少钢板弯曲后形成的局部应力。

优选的，所述内凹组件包括安装在所述底座两端的支撑板，所述支撑板两侧对称开设有L型槽，两侧所述支撑板对应的两所述L型槽共同滑动有内凹杆，所述支撑板安装有用于推动内凹杆在所述L型槽移动的两个第二伸缩缸，所述第二伸缩缸输出端安装有U型卡条，所述U型卡条的内弧度大于一百八十度，所述L型槽的最低面低于所述底座，所述底座两侧开设有用于容纳所述内凹杆的让位槽。

通过采用上述技术方案，内凹杆卡接在U型卡条上，其中一个第二伸缩缸推动内凹杆向上移动，另一个第二伸缩缸横向推动内凹杆，可以使内凹杆推动钢板处于扩口槽30两侧处，使钢板处于扩口槽30的两侧处向内凹陷，通过简单的U型卡条便于带动内凹杆的运动，使装置更加简单，设备成本低，容易后期维护和维修。

优选的，所述冲位槽内滑动安装有补充块，所述补充块与冲位槽底壁之间安装有多组伸缩杆和套设在伸缩杆外的复位弹簧，所述底座一侧安装有第三伸缩缸，所述第三伸缩缸的输出端安装有受压块，所述受压块的高度等于所述补充块底面和冲位槽底壁之间的距离。

通过采用上述技术方案，在冲压机5带动U型冲压头压向内模具时，动模具向下移动至冲位槽，补充块向下挤压复位弹簧，当冲压机5带动U型冲压头上移时，补充块能在复位弹簧的作用下恢复原来的位置，使补充块顶面与底座顶面相平，第三伸缩缸驱动受压块嵌入补充块底面和冲位槽底壁之间，从而支撑补充块，以此，不影响后续对钢板在扩口槽两侧弯折冲压的作业，实现在同一个位置对钢板进行多次不同弯折操作的步骤，减少对钢板运输的成本和时间，提高U肋成型的效率。

优选的，所述U型冲压头的两侧埋设有第二加热器。

通过采用上述技术方案，在U型冲压头压住钢板处于扩口槽处时，第二加热器可以对钢板扩口槽两侧位置进行升温，有利于下一步对钢板扩口槽两侧的弯折作业。

优选的，处于两侧端的两所述升降台相互远离一端均安装有导向台，所述导向台顶部两侧均开设有所述容纳槽。

通过采用上述技术方案，导向台可以便于动模具利用移动件移动至升降台处或从升降台移出，便于钢板的上料和成品的下料。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过安装第一成型装置、第二成型装置和运输装置，将平面钢板成型为一体式U肋结构，减少U肋焊接带来的多种缺陷，在保证横向抗拉抗弯性能的同时，提高钢箱梁板单元的整体性能且能降低加工难度和提高加工效率；

2.通过安装方形冲压头、U型冲压头、内模具以及内凹杆，对钢板在扩口槽处进行多次弯折成型，且不需要对钢板进行移动，加工效率高，钢板成型质量高。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是本申请实施例中移动组件和冲压机的结构示意图；

图3是本申请实施例中动模具的安装结构部分剖面示意图；

图4是本申请实施例中内凹组件的结构示意图；

图5是本申请实施例中钢箱梁板单元加工流程示意图。

附图标记说明：

1、钢板；2、U肋；3、内凹边；30、扩口槽；4、底座；40、升降台；41、动模具；411、限位块；42、移动件；43、第一伸缩缸；44、容纳槽；5、冲压机；50、方形冲压头；51、U型冲压头；52、扩口梯形槽；53、内模具；54、冲位槽；55、补充块；56、复位弹簧；57、第三伸缩缸；58、受压块；6、移动组件；60、弹性座；61、内凹孔；62、内凹槽；63、齿轮；64、齿条；65、驱动电机；66、预热台；67、第一加热器；7、支撑板；70、L型槽；71、内凹杆；72、第二伸缩缸；73、U型卡条；74、让位槽；8、第二加热器；9、导向台。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种钢箱梁板单元加工工艺。

实施例：

参照图1，钢箱梁板单元加工工艺，用于加工钢箱梁板单元，钢箱梁板单元由钢板1和U肋2组成。一般的，一块钢箱梁板单元设置有三个并排的U肋2。U肋2的横截面呈梯形且靠近钢板1一侧设置有与钢板1重叠的内凹边3，U肋2两侧的内凹边3相互靠近的一侧之间的距离小于U肋2远离钢板1一侧的宽度，在实际加工时，U肋2两侧的内凹边3相互靠近的一侧之间的距离可根据实际工艺需求或性能需求进行预定，灵活性和适配性高。其中，U肋2与钢板1一体成型设置，本实施例的钢箱梁板单元相比于U肋2焊接在钢板1的钢箱梁板单元，具有更高的整体性能和横向弹性，且还具有加工过程简单、加工成本低且加工效率高的特点。

钢箱梁板单元加工步骤包括：先将平面的钢板1通过冲压或弯折形成扩口槽30，优选用冲压的方式在平面的钢板1对应处弯折形成并排的扩口槽30，整体尺寸更加精确；然后在钢板1的扩口槽处通过弯折和压制形成U肋。由此，可以得到设置有U肋2的一体式钢箱梁板单元。通过上述步骤加工钢箱梁板单元，可以减少焊接带来的如气孔、未焊透、裂纹等各种缺陷，钢箱梁板单元质量更加优异且加工成本低，经济效率高。

一种钢箱梁板单元加工设备，可应用于上述钢箱梁板单元加工工艺中，钢箱梁板单元加工设备包括第一成型装置、第二成型装置以及运输装置。第一成型装置可以为冲压装置，对钢板1进行冲压而形成扩口槽30。第二成型装置可以在钢板1处于扩口槽30处压制形成U肋2。运输装置可以在第二成型装置内移动钢板1，推进钢板1的加工成型。

参照图1-3，运输装置包括底座4，底座4的两侧并排安装有多个升降台40，升降台40可通过液压缸直接驱动升降，也可以通过液压缸和剪叉机械结构驱动升降。一般的，一块钢箱梁板单元设置有多少个并排的U肋2，底座4一侧就并排安装有多少个升降台40。底座4和升降台40的顶部均安装有动模具41，动模具41与底座4之间和动模具41与升降台40之间均安装有移动件42和第一伸缩缸43，底座4和升降台40顶部两侧均开设有容纳槽44，移动件42和第一伸缩缸43均安装在容纳槽44内部。其中移动件42可以带动第一伸缩缸43和动模具41在底座4和升降台40上移动。移动件42可采用电动机、安装在电动机输出端的驱动轮以及安装在容纳槽44底壁的齿形条组成，驱动轮与齿形条设置有相适配的齿牙而啮合连接。

电动机带动驱动轮转动，从而在齿牙的传动下带动动模具41移动。第一伸缩缸43可以抬起动模具41，使动模具41离开底座4或升降台40的顶部，以便于驱动移动件42带动动模具41的移动，从而实现放置在动模具41上的钢板1的移动。处于两侧端的两升降台40相互远离的一端均安装有导向台9，导向台9横截面呈三角形，导向台9顶部两侧也开设有容纳槽44。导向台9的最高点高度可以与升降台40降到最低时的高度相同，在动模具41移入升降台40或移出升降台40时，可以先将对应的升降台40降到最低，减少移动过程中弯折钢板1的情况，且较低的导向台9也能便于动模具41的移动。

第二成型装置包括冲压机5和内凹组件。冲压机5并排设置有三个输出端，冲压机5处于两侧的输出端安装有方形冲压头50，冲压机5处于中部的输出端安装有U型冲压头51，动模具41顶部开设有扩口梯形槽52，扩口梯形槽52与钢板1处于扩口槽30位置的底部相适配，动模具41可以支撑钢板1。动模具上安装有内模具53，内模具53呈倒T型且底部横截面为等腰梯形，内模具53与成型后的U肋2的内侧壁相适配。在本实施例中，U型冲压头51的底部开设有凹型槽，使U型冲压头51的底部与内模具53的顶部相适配，具有导向作用，可提高精确度。在其他实施例中，若U肋2两侧的内凹边3相互靠近的一侧之间的距离较小，内模具53的顶部与U型冲压头51的底部均可设置成平面。底座4一侧安装有移动组件6。移动组件6可以移动内模具53，使成型后的钢板1可以便于移动。

参照图3，动模具41两侧弹性安装有限位块411，即限位块411滑动设置在动模具41的侧边，且动模具41与限位块411之间安装有螺旋弹簧，还可以在螺旋弹簧内套设导向伸缩杆。底座4顶面的中部开设有供动模具41嵌入的冲位槽54，冲位槽54的开口宽度等于或大于动模具41底面的宽度，使动模具41能在受压时推动动模具41进入冲位槽54内。冲位槽54的宽度小于两限位块411相互远离的一侧面之间的距离，使动模具41进入冲位槽54时，两侧的限位块411能对钢板1形成限制，实现对钢板1进行弯折。

参照图2，移动组件6包括弹性座60，即弹性座60中部断开并安装有螺旋弹簧和内部套设导向伸缩杆，使弹性座60在受压的时候可以向下移动，在不受压后恢复静态位置。弹性座60开设有与内模具53相适配的内凹孔61，是内模具53在移动的时候能保持水平。内模具53一端延伸并滑动至内凹孔61内，内凹孔61顶部的两侧开设有内凹槽62，内凹槽62侧壁转动安装有齿轮63，内模具53顶部两侧嵌入安装有与齿轮啮合的齿条64，弹性座60两侧均安装有驱动电机65。驱动电机65可以带动齿轮63转动，在齿条64的传动作用下，带动内模具53在内凹孔61内水平滑动，从而可以将内模具53放入钢板1的扩口槽30内或将内模具53从钢板1的U肋2内部抽出。从侧边对内模具53进行放入和抽出，在不影响U型冲压头51冲压的情况下，还能保证内凹边3与钢板1的平行度，从而保证内凹边3成型的精度，提高U肋2与钢板1之间的连接强度；此外，该工艺结合冲压工艺处于同一位置，不仅可以减少钢板1移动带来的位置误差，提高U肋2的安装精度，还能减少钢板1移动的麻烦，节省加工空间。

优选的，在弹性座60远离底座4一侧安装有预热台66，预热台66两侧安装有第一加热器67。预热台66不仅可以为内模具53提供支撑，保证内模具53水平移动的平稳性，还可以通过第一加热器67对内模具53进行加热，使内模具53在放入钢板1上时，将热能传递给钢板1，对钢板1进行加热，使钢板1容易弯曲成型且成型后的钢板1应力集中现象更少。第一加热器67可采用电磁感应原理的加热装置。

参照图3和4，内凹组件包括安装在底座4两端的支撑板7，支撑板7两侧对称开设有L型槽70，两侧支撑板7对应的两L型槽70共同滑动有内凹杆71，内凹杆71为圆柱杆，且在L型槽70内滑动的部分直径较小，以保证内凹杆71在L型槽70滑动的稳定性。支撑板7安装有用于推动内凹杆71在L型槽70移动的两第二伸缩缸72，两第二伸缩缸72一个水平设置，一个竖直设置。第二伸缩缸72的输出端安装有U型卡条73，U型卡条73的内弧度大于一百八十度，L型槽70的最低面低于底座4的顶面，也低于容纳槽44的底壁。底座4两侧开设有用于容纳内凹杆71的让位槽74。

内凹杆71的两端均卡紧在竖直设置的第二伸缩缸72的输出端上的U型卡条73内，此时，内凹杆71刚好处于让位槽74的最底部，内凹杆71的顶端高度与容纳槽44的底壁相平，以便于移动件42能较平稳的经过让位槽74。竖直设置的第二伸缩缸72推动U型卡条73和内凹杆71向上移动到L型槽70最顶部，然后此时，水平设置的第二伸缩缸72推动U型卡条73卡住内凹杆71，竖直设置的第二伸缩缸72收缩U型卡条73脱离内凹杆71，然后水平设置的第二伸缩缸72可推动卡在U型卡条73的内凹杆71，使内凹杆71推动钢板1的两侧位置向内凹陷，实现对钢板1的内凹成型作业。内凹成型作业完成后，水平设置的第二伸缩缸72收缩U型卡条73，使内凹杆71退回至竖直设置的第二伸缩缸72的顶部位置，然后竖直设置的第二伸缩缸72推动U型卡条73卡在内凹杆71上，水平设置的第二伸缩缸72继续退回而使U型卡条73脱离内凹杆71，再由竖直设置的第二伸缩缸72将内凹杆71退回至让位槽74中。需要说明的是，水平设置的第二伸缩缸72与竖直设置的第二伸缩缸72不在同一竖直面上，保证两第二伸缩缸72上的U型卡条73分别卡接在内凹杆71不同位置处。

冲位槽54内滑动安装有补充块55，补充块55的宽度与冲位槽54的开口宽度相同。补充块55与冲位槽54底壁之间安装有多组伸缩杆和套设在伸缩杆外的复位弹簧56，在补充块55不受压时，能保持顶面与底座4的顶面相平。底座4的一侧位置安装有第三伸缩缸57，第三伸缩缸57的输出端安装有受压块58，受压块58的高度等于补充块55底面和冲位槽54底壁之间的距离。第三伸缩缸57带动受压块58嵌入到补充块55底面和冲位槽54底壁之间时，可以支撑补充块55。

优选的，U型冲压头51的两侧埋设有第二加热器8，第二加热器8可采用电磁感应原理的加热装置，在U型冲压头51压向动模具41使，启动第二加热器8，对钢板1处于扩口槽30的两侧位置进行高温加热，使钢板1的两侧更容易被内凹杆71推动而形成内凹形状。

本申请实施例一种钢箱梁板单元加工工艺的实施原理为：

参照图5的a，通过第一成型装置将一平面的钢板1成型有三个扩口槽30，并将带有三个扩口槽30的钢板1放置在三个动模具41上，钢板1的扩口槽30底部被支撑在动模具41顶部的扩口梯形槽52中。将带扩口槽30的钢板1通过导向台9移动至升降台40上，并通过移动件42将第一个动模具41移动至U型冲压头51的正下方，此过程可以通过安装现有的定位器实现，然后通过移动组件6将通过第一加热器67预热的内模具53移动至扩口槽30中。

参照图5的b，启动第三伸缩缸57带动受压块58离开补充块55底面和冲位槽54底壁之间的位置；启动冲压机5带动U型冲压头51向下压内模具53，使内模具53向下压钢板1，动模具41受压而嵌入冲位槽54中，同时，冲压机5带动方形冲压头50随着钢板1的平面向下移动，此时，钢板1处于扩口槽30两侧收到限位块411的限制而向内弯折成型；在这个过程中，为了保证钢板1各平面部分均保持同一水平面，同一钢板1所在的升降台40以及对应的移动件42带动对应的动模具41升降和水平移动；在钢板1成型时，启动第二加热器8，对钢板1处于扩口槽30两侧位置进行高温加热。

参照图5的c，冲压机5向上移动U型冲压头51和方形冲压头50后，动模具41恢复原来的位置；在这个过程中，为了保证钢板1各平面部分均保持同一水平面，同一钢板1所在的升降台40同时进行升高操作。

参照图5的d，启动第三伸缩缸57带动受压块58嵌入到补充块55底面和冲位槽54底壁之间；启动第二伸缩缸72，带动内凹杆71推动钢板1处于扩口槽30两侧位置向内凹陷；在这个过程中，为了保证钢板1各平面部分均保持同一水平面，同一钢板1所在的升降台40以及对应的移动件42带动对应的动模具41升降和水平移动。

参照图5的e，启动第二伸缩缸72，将内凹杆71移动至让位槽74内，再启动冲压机5带动方形冲压头50和U型冲压头51一同压制钢板1，使钢板1处于扩口槽30处形成U肋2 结构；在这个过程中，为了保证钢板1各平面部分均保持同一水平面，同一钢板1所在的升降台40以及对应的移动件42带动对应的动模具41升降和水平移动。

参照图5的f，启动移动组件6将内模具53移动至预热台66中，通过移动件42和第一伸缩缸43将成型好的U肋2所在的动模具41移走，并将下一个需要形成U肋2的扩口槽30部分所在的动模具41移动至U型冲压头51的正下方，然后通过移动组件6将通过第一加热器67预热的内模具53移动至扩口槽30中。

重复上述步骤，可以实现本实施例中一种带有U肋2的一体式钢箱梁板单元的流水线加工作业，提高钢箱梁板单元的加工质量和效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种钢箱梁板单元加工工艺，其特征在于：用于加工由钢板平板和钢板U肋组成的钢箱梁板单元，所述钢箱梁板单元包括有三个并排的钢板U肋，所述钢板U肋横截面呈梯形且靠近所述钢板平板一侧设置有与所述钢板平板重叠的内凹边（3），所述钢板U肋两侧的所述内凹边（3）相互靠近的一侧之间的距离小于所述钢板U肋远离所述钢板平板一侧的宽度，所述钢板U肋与所述钢板平板一体成型设置；

所述钢箱梁板单元加工步骤包括：

钢板通过冲压或弯折形成扩口槽（30）；

在扩口槽（30）处通过弯折和压制形成钢板U肋，

钢箱梁板单元加工步骤具体采用了一种钢箱梁板单元加工设备，

所述钢箱梁板单元加工设备，包括用于将所述钢板（1）形成扩口槽（30）的第一成型装置、用于将所述钢板（1）在扩口槽（30）处压制形成所述U肋（2）的第二成型装置以及用于移动钢板（1）的运输装置；

所述运输装置包括底座（4），所述底座（4）两侧并排安装有多个升降台（40），所述底座（4）和所述升降台（40）顶部均安装有动模具（41），所述动模具（41）与所述底座（4）之间和所述动模具（41）与所述升降台（40）之间均安装有移动件（42）和第一伸缩缸（43），所述底座（4）和所述升降台（40）顶部两侧均开设有容纳槽（44），所述移动件（42）和所述第一伸缩缸（43）安装在所述容纳槽（44）内部，

其中，所述第二成型装置包括冲压机（5）和内凹组件，所述冲压机（5）并排设置有三个输出端，所述冲压机（5）两侧的输出端安装有方形冲压头（50），所述冲压机（5）中部的输出端安装有U型冲压头（51），所述动模具（41）顶部开设有扩口梯形槽（52），所述动模具（41）上安装有内模具（53），所述内模具（53）呈倒T型且底部横截面为等腰梯形，所述U型冲压头（51）的底部与所述内模具（53）的顶部相适配，所述底座（4）一侧安装有用于移动所述内模具（53）的移动组件（6），所述动模具（41）两侧弹性安装有限位块（411），所述底座（4）顶面的中部开设有供动模具（41）嵌入的冲位槽（54），所述冲位槽（54）的宽度等于或大于所述动模具（41）底部的宽度，所述冲位槽（54）的宽度小于两所述限位块（411）相互远离的一侧面之间的距离。

2.根据权利要求1所述的一种钢箱梁板单元加工工艺，其特征在于：所述移动组件（6）包括弹性座（60），所述弹性座（60）开设有与所述内模具（53）相适配的内凹孔（61），所述内模具（53）一端延伸并滑动至内凹孔（61）内，所述内凹孔（61）两侧开设有内凹槽（62），所述内凹槽（62）转动安装有齿轮（63），所述内模具（53）顶部两侧嵌入安装有与所述齿轮（63）啮合的齿条（64），所述弹性座（60）两侧安装有用于带动所述齿轮（63）转动的驱动电机（65）。

3.根据权利要求2所述的一种钢箱梁板单元加工工艺，其特征在于：所述弹性座（60）远离所述底座（4）一侧安装有预热台（66），所述预热台（66）两侧安装有第一加热器（67）。

4.根据权利要求1所述的一种钢箱梁板单元加工工艺，其特征在于：所述内凹组件包括安装在所述底座（4）两端的支撑板（7），所述支撑板（7）两侧对称开设有L型槽（70），两侧所述支撑板（7）对应的两所述L型槽（70）共同滑动有内凹杆（71），所述支撑板（7）安装有用于推动内凹杆（71）在所述L型槽（70）移动的两个第二伸缩缸（72），所述第二伸缩缸（72）输出端安装有U型卡条（73），所述U型卡条（73）的内弧度大于一百八十度，所述L型槽（70）的最低面低于所述底座（4），所述底座（4）两侧开设有用于容纳所述内凹杆（71）的让位槽（74）。

5.根据权利要求1所述的一种钢箱梁板单元加工工艺，其特征在于：所述冲位槽（54）内滑动安装有补充块（55），所述补充块（55）与冲位槽（54）底壁之间安装有多组伸缩杆和套设在伸缩杆外的复位弹簧（56），所述底座（4）一侧安装有第三伸缩缸（57），所述第三伸缩缸（57）的输出端安装有受压块（58），所述受压块（58）的高度等于所述补充块（55）底面和冲位槽（54）底壁之间的距离。

6.根据权利要求1所述的一种钢箱梁板单元加工工艺，其特征在于：所述U型冲压头（51）的两侧埋设有第二加热器（8）。

7.根据权利要求1所述的一种钢箱梁板单元加工工艺，其特征在于：处于两侧端的两所述升降台（40）相互远离一端均安装有导向台（9），所述导向台（9）顶部两侧均开设有所述容纳槽（44）。