CN115515923A - 丙烯酸制备中形成的包含于液体f中的迈克尔加合物的分解方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及在包括至少一个分离塔K、蒸发器V和泵P的分解装置中分解丙烯酸的迈克尔加合物的方法，所述加合物包含于液体F中，在所述方法中，当分离塔K的塔釜中的残余物R的粘度以不期望方式增加时，中断液体F向分解装置中的流入，将分离塔K的塔釜中的残余物R用溶剂1稀释并冷却，并排空分离塔K的塔釜。

Description

丙烯酸制备中形成的包含于液体F中的迈克尔加合物的分解 方法

本发明涉及在再分解设备中再分解存在于液体F中的迈克尔(Michael)加合物的方法，该再分解设备包含至少一个分离塔K、蒸发器V和泵P，其中，如果分离塔K的底部空间中残余物R的粘度不希望地升高，则停止液体F向再分解设备中的进料，将分离塔K底部空间中的残余物R用溶剂1稀释并冷却，排空分离塔K的底部空间。

丙烯酸是一种重要的中间体，其用于例如聚合物分散体(包括其与醇的酯的形式)和超吸收剂的制备。

丙烯酸尤其可通过丙烯酸的C₃前体化合物(该术语旨在更具体地涵盖在形式意义上可通过还原丙烯酸而获得的那些化合物；已知的丙烯酸的C₃前体为例如丙烷、丙烯、丙烯醛、丙醛和丙酸；然而，该术语还旨在涵盖上述化合物的前体化合物，例如丙三醇(由丙三醇开始，丙烯酸可以通过例如在气相中的非均相催化氧化脱水获得；参见，例如EP 1 710 227A、WO 2006/114506和WO 2006/092272))与分子氧在固态催化剂上在升高的温度下的非均相催化气相部分氧化(例如，DE 10 2007 055 086 A和DE 10 2006 062 258 A)而获得。

由于在催化气相部分氧化过程中的众多的平行反应和后续反应，以及由于在部分氧化过程中还必须使用的惰性稀释气体，在催化气相部分氧化中获得的不是纯的丙烯酸，而是反应气体混合物(产物气体混合物)，其主要包括丙烯酸、惰性稀释气体以及副产物，丙烯酸必须从中移出。

典型地，丙烯酸从反应气体混合物中移出的一种方式是首先通过使用吸收和/或凝缩的措施将丙烯酸从气相转变为冷凝相(液体)，接下来从由此获得的液相中进一步移出丙烯酸，典型地通过萃取、蒸馏、解吸、结晶和/或其他热分离操作的方法来进行。

这样的一个不期望的副反应为其自身的自由基聚合反应，形成丙烯酸聚合物或者低聚物。这一副反应的不利之处在于其为基本上不可逆的，这意味着在丙烯酸制备过程中损失了转化为自由基丙烯酸聚合物的丙烯酸，从而降低了制备工艺中丙烯酸的收率。然而，不期望的丙烯酸自由基聚合反应的一个有利之处在于其至少可以通过添加阻聚剂来减少。

但这对于丙烯酸在液相中的第二个不期望的副反应是行不通的。这一副反应是所谓的一个丙烯酸分子加成至另一个丙烯酸分子上以形成二聚迈克尔加合物(“二聚丙烯酸”)的迈克尔加成，其可以继续进行通过丙烯酸分子(“单体丙烯酸”)加成至已形成的迈克尔加合物上以形成低聚物迈克尔加合物(“低聚丙烯酸”)进一步的迈克尔加成。

二聚迈克尔加合物和低聚迈克尔加合物在本文中统称为术语“迈克尔加合物”。在本文中在没有前缀“迈克尔”的情况下，术语“低聚物”和“聚合物”是指由自由基反应产生的化合物。

与丙烯酸的自由基聚合相反，迈克尔加合物的形成的反应通常是可逆形成反应。由于丙烯酸的沸点低于迈克尔加合物(已由其重新形成)的沸点，该重新形成的丙烯酸可以通过合适的压力梯度的叠加而从反应平衡中连续地移出，由此逆反应可逐步完成。

由这种方式带来的迈克尔加合物中化学结合的丙烯酸的回收是合乎需要的，因为其可以提高丙烯酸制备中目标产物的收率。

由于迈克尔加合物具有相对较高的沸点，它们通常在制备丙烯酸的过程中的液体反应产物混合物的热分离中作为底部液体的组分而获得。典型地，这样的底部液体包括≥10重量％的迈克尔加合物，基于底部液体的重量计。

此外，所述包括迈克尔加合物以及丙烯酸的液体，典型地还包括沸点不同于迈克尔加合物的沸点的其它组分。

所述这些沸点可以低于或者高于迈克尔加合物的沸点。因此，当包括已在丙烯酸的制备过程中形成的迈克尔加合物的液体经历通过供给热能而再分解存在于其中的迈克尔加合物的操作方法时，所产生获得的包括至少一部分再分解产物的分解气体优选经历反向精馏以回收存在于分解气体中的具有提高的纯度的再分解产物(例如参见例如WO 2004/035514)。

因此，通常在再分解设备中进行迈克尔加合物的再分解，所述迈克尔加合物在液体中以基于所述液体的重量计≥10重量％的比例存在，这些迈克尔加合物已在丙烯酸制备中形成(参见，例如WO 2010/066601)。

然而，已发现所述再分解方法的不利之处在于，在连续操作期间残余物的粘度会出乎意料地升高。

EP 3 255 030 A教导了在残余物分解过程中添加高级醇，其中存在于残余物中的马来酸酐转化为对聚合更不敏感的马来酸酯。

US 6,414,183教导了用溶剂如乙酸、水和甲醇稀释排出的残余物。

WO 2007/147651记载了在沸腾油的存在下蒸馏聚合敏感的残余物。

因此，本发明的一个目的是提供一种改进的再分解方法。

因此，一种在再分解设备中再分解已在丙烯酸的制备中形成的存在于液体F中的迈克尔加合物的方法，其中所述液体F包含基于所述液体F计至少10重量％的丙烯酸的迈克尔加合物，所述再分解设备包括：至少一个分离塔K，其从底部向上由底部空间、与底部空间邻接并包括分离内构件的分离空间和与所述分离空间邻接的顶部空间构成，其中气相中的压力从底部向上降低；蒸发器V；和泵P，其中存在于液体F中的迈克尔加合物在130℃至240℃的温度下分解并通过蒸馏去除，排出剩余的残余物R，其包括：如果分离塔K的底部空间中残余物R的粘度不希望地升高，则停止液体F向再分解设备中的进料，使用基于分离塔K底部空间中残余物R的总体积计至少10体积％的溶剂1稀释并冷却分离塔K底部空间中的残余物R，并且排空分离塔K的底部空间，其中溶剂1在1013hPa下的沸点至少为150℃，并且在25℃下在水中的溶解度为至少10g每100g水。

液体F优选包含至少20重量％的丙烯酸的迈克尔加合物，更优选至少30重量％的丙烯酸的迈克尔加合物，最优选至少40重量％的丙烯酸的迈克尔加合物，各自基于液体F计。

存在于液体F中的迈克尔加合物在优选140℃至220℃、更优选150℃至200℃、最优选155℃至180℃的温度下分解。

可以以多种方式促进在再分解中释放的丙烯酸的蒸发。再分解可以例如在减压下进行。或者，可以将气提气引导进入位于分离塔K的底部液体之上并在最低的分离内构件之下的分解设备中。在后一种情况下，如果分离塔K的底部空间中的残余物的粘度不希望地上升，停止将气提气进料到分解设备中是有利的。

溶剂1在1013hPa下的沸点优选为至少170℃，更优选至少190℃，最优选至少210℃，在25℃下在水中的溶解度优选为至少20g每100g水，更优选至少30g每100g水，最优选至少40g每100g水。

溶剂1在1013hPa下的沸点如果可能的话应高于残余物R的温度。

合适的溶剂1例如为醇类如乙二醇、丙二醇、二乙二醇、三乙二醇和2-乙氧基乙醇，羧酰胺类如N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基乙酰胺和N,N-二甲基甲酰胺，亚砜类如二甲基亚砜，以及砜类如环丁砜。除了纯物质，还可以使用包含这些物质的残余物。合适的溶剂1为例如来自羰基合成方法(oxo process)的残余物。

如果粘度不希望地升高，优选使用在各自情况下基于分离塔K的底部空间中的残余物R的总体积计至少20体积％、更优选至少30体积％、最优选至少40体积％的溶剂1稀释分离塔K的底部空间中的残余物R。

在100℃的温度下，分离塔K的底部空间中的残余物R的粘度优选小于12Pa·s，更优选小于10Pa·s，最优选小于8Pa·s。

排出的残余物R可以用溶剂2进行稀释。合适的溶剂2为例如醇、羧酰胺、亚砜和砜。除了纯物质，还可以使用包含这些物质的残余物。合适的溶剂2为例如来自甲醇制备的残余物。

已在丙烯酸的制备中形成的包含迈克尔加合物的液体F例如在制备丙烯酸的工艺中获得，在所述工艺中，包含通过丙烯酸的C₃前体化合物的催化气相部分氧化任选地在冷却后获得的含丙烯酸的产物气体混合物分级冷凝，上升成为自身，其中在设有分离内构件的分离塔中侧馏取出粗丙烯酸，将形成的包含丙烯酸的迈克尔加合物的液体从冷凝塔的底部连续排出，并作为液体F进料至其中存在的迈克尔加合物的再分解过程中(参见例如WO2004/035514)。

应当理解，液体F也可以是以下结果：当存在于来自非均相催化气相部分氧化的产物气体混合物中的丙烯酸通过被吸入至吸收剂中而转化为液体，随后通过精馏和/或结晶分离方法从吸收物中分离出所述丙烯酸，如DE 103 36 386A和DE 29 01 783 A中所公开。

通常，液体F包含基于它们的重量计至少10ppm重量、经常至少50ppm重量并且在许多情况下至少150ppm重量的阻聚剂。通常，液体F中的阻聚剂的含量以相同的基准计不超过1重量％，或不超过0.5重量％。除了吩噻嗪(PTZ)和/或氢醌单甲醚(MEHQ)及其转化产物，这类有用的阻聚剂也可以是化合物，例如烷基酚类(例如邻-、间-或对-甲酚(甲基苯酚))、羟基酚类(例如对苯二酚)、生育酚(例如邻生育酚)和N-氧类(N-oxyl)(例如羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶N-氧基)和文献中已知的其他阻聚剂。

液体F的组分中除了丙烯酸和迈克尔加合物之外，主要为在标准压力下比丙烯酸具有更高沸点的化合物。

理论上，使用的分离塔K可以是本身已知的任何类型的精馏塔。

所有的这些塔均包含分离内构件，有用的分离内构件例如为整装填料、散装填料和/或塔板。分离内构件的目的为增加分离塔K内上升的气相与分离塔K内下降的液相之间的交换面积，由此改善两相之间的质量传递和热传递。它们对于分离塔K内上升的气体和分离塔K内下降的液体均为可透过的。

分离塔K优选仅包括塔板和/或整装填料。所使用的塔板有利地为双流式塔板，并且分离塔K特别有利地仅包括双流式塔板作为分离内构件。

在本文中，双流式塔板被理解为具有简单通道(孔洞、狭槽等等)的板。在分离塔K内上升的气体以及在分离塔K内下降的液体以彼此相反的方向流动通过同一通道。通道的横截面以已知的方式匹配分离塔K上的负荷。如果横截面太小，上升的分解气体以如此之高的速度流过通道以使得分离塔K内下降的液体基本被夹带走而起不到分离作用。如果通道的横截面太大，上升的分解气体与下降的液体将基本上移动经过彼此而没有交换，并且存在塔板将在干燥的情况下操作风险。典型地，双流式塔板不具有将它们连接至下一个塔板的下导管。当然，各双流式塔板可以利用精馏塔的壁停止涌流。或者，其可通过接合区连接在那里。随着精馏塔上负荷的减少，双流式塔板在干燥的情况下操作，与通过水压密封的单溢流错流式塔板相反。

进料位置Ⅰ位于分离塔K内最低的分离内构件的上方，在该位置Ⅰ处液体F被引入分离塔K。在塔板塔的情况下，进料位置Ⅰ因此位于最底下的塔板的上方。

如果分离塔K为具有整装填料的塔，进料点Ⅰ位于最底下的整装填料的上方。

只包括双流式塔板的分离塔K可包括多达60个或者更多个双流式塔板。有利地，它们具有10％至20％、优选10％至15％的开孔率(比率D:U，由可透过分解气体的塔板面积(D)与塔板的总面积(U)比例形成)。

有利地，在使用仅具有双流式塔板的塔板塔(例如具有最多40个等距双流式塔板)的情况下，进料点Ⅰ位于从下往上观察的第四个到第十个双流式塔板的区域。对于应用合适的是，在进料点Ⅰ的液体F的进料温度相应于在分离塔K内下降的液体在该点处具有的温度。有利地，前述两个温度彼此差异不超过10％(基于它们的算术平均值)。对于应用合适的是，分离塔K及其进料以及排出导管与环境热绝热。

通常，分离塔K具有2至25个理论塔板为足够的。理论塔板被理解为意指分离塔K内包括分离内构件的分离空间的立体单元，其根据热力学平衡致使物质富集而没有能量的损失。

优选地，分离塔K的进料位置Ⅰ为从下往上观察在第二和第八理论塔板之间的区域。

用于分离塔K的回流液体可以通过直接和/或间接冷却流入(流向)分离塔K顶部空间的气流G而获得。根据本发明有利地，使用直接冷却的方法。

为此目的，在最简单的方式中，将流过分离塔K的最上端的分离内构件进入上方顶部空间的气流G进料至骤冷设备中，所述骤冷设备例如可整合在顶部空间内(在这种情况中，顶部空间与分离空间相分离，例如通过烟囱式塔板；底部空间与顶部空间不包括任何分离内构件)。

理论上，骤冷设备可替代地布置于分离塔K外部。这类有用的骤冷设备可以是现有技术中用于这种目的的任意已知的设备(例如喷淋洗涤器、文丘里洗涤器、鼓泡塔或者具有液体在其上滴流的表面的其他装置)，优选文丘里洗涤器或者喷雾冷却器。有利地，使用并流式设备(例如具有冲击板喷嘴的装置)。对于骤冷液体的间接冷却，典型地将其引导通过(间接)热传递器或者热交换器。在这点上，所有标准的热传递器或者热交换器都是合适的。优选管壳热交换器，板式热交换器以及空气冷却器。合适的冷却介质在相应的空气冷却器情况下为空气，在其它冷却设备情况下为冷却液体，尤其是水(例如地表水)。出于应用目的合适的是，所使用的骤冷液体为在骤冷操作中形成的冷凝物的一部分。在骤冷操作中形成的冷凝物的另一部分通常基本上作为回流液体而再循环回分离塔K内最上端的分离内构件(如果需要，也可以排出一部分冷凝物)。当然，也可仅使用整合于顶部空间内和/或在顶部空间外的间接热交换器使气流G通过它们而进行冷凝。

出于应用目的有利的是，分离塔K在抑制聚合的情况下操作。可用于这一目的的这样的阻聚剂在理论上是所有现有技术中已知用于丙烯酸单体的所有阻聚剂。其实例包括吩噻嗪(PTZ)和氢醌单甲醚(MEHQ)。

这两种经常联合使用。合适地，它们被加入至溶于纯的再分解产物的回流液体中。MEHQ优选以熔体的形式计量加入。

理论上，使用的蒸发器V可以是任何本身已知的蒸发器类型。

为此目的，在最简单的方式中，作为分流(substream)Ⅰ取出的分离塔K的底部空间中的残余物R通过间接循环热交换器加热，并且如此加热的残余物R经由进料位置Ⅱ作为分流Ⅱ再循环到分离塔中。此处残余物R借助泵P输送通过间接循环热交换器(强制循环热交换器)。

在间接循环热交换器的情况下，热量不是通过流体热载体和待加热的液体混合物之间的通过混合强制进行的直接接触来传递。相反，热量在由分隔壁隔开的流体之间间接传递。对传热有效的热传递器(热交换器)的有效分离面积称为热交换面积或热传递面积，传热遵循已知的传热定律。

流体热载体和残余物R均流过间接循环热交换器。换而言之，这两者均流入热交换器并再次流出(一个流过至少一个主要空间，另一个流过至少一个次要空间)。

对于本发明的方法有用的流体热载体理论上为所有可能的热气体、蒸汽和液体。

主要流体热载体为蒸汽，其可处于不同的压力和温度下。经常地，当蒸汽(饱和蒸汽)通过间接热交换器时冷凝是有利的。

适用于该方法的间接循环热交换器尤其是同轴管热传递器、管壳式热传递器、翅片管热传递器、螺旋或板式热传递器。同轴管热传递器由两个同轴的管组成。

多个这样的同轴管可以连接起来形成管壁。内管可以是光滑的或设有肋状物以改善热传递。在个别情况下，管束也可以代替内管。交换热量的流体可以并流或逆流移动。适当地根据本发明，液体F在内管中向上输送并且热蒸汽向下流动，例如在环形空间中。

管壳式热传递器特别适用于本发明的方法。它们通常由包围着许多光滑或带翅片的小直径输送管的封闭的宽外管组成，所述输送管固定在管板上。

进料点Ⅱ(这被理解为是指分离塔K底部空间中的点，在该点处，分流Ⅱ从进料导管离开进入底部空间)在分离塔K的最低的分离内构件下方并且高于底部液体的液面S(该液体流入分离塔K底部空间)。有利地，根据本发明，调整流入底部空间的液体(底部液体)的液面S以使得其小于距离A的40％，优选小于30％，更优选小于20％。然而，通常情况下，液面S将不小于距离A的5％(安全液面)。

根据本发明有利地，用小的底部液体体积实现这一安全高度之处在于在底部空间内安装排量物体(displacement body)或者底部空间朝向其更低端逐渐变细(参见DE 10332 758 A的图6或EP 1 095 685 A和DE 10 2004 015 727 A的图1)。

特别有利地，底部空间朝向其更底端逐渐变细，并且流入底部空间的液体的液面S(底部液体的液面)在底部空间的区域内，在该区域内底部空间逐渐变细(即在该区域内其具有减小的内径)。

通常来说，进料点Ⅱ在底部液体的液面S上方(在底部液体的液面上方)至少025×A处。

根据本发明，分流Ⅱ以这样的方式再循环回分离塔K的底部空间内：不将分流Ⅱ引导至分离塔K的底部空间内的底部液体上(意思是，该流体流动向量的延伸——在该延伸方向上，分流Ⅱ由相应的进料管流出进入底部空间——不碰到底部液体，但碰到固体物体而非底部液体(例如底部空间的壁、隔板等等))。

在简单的方式中，前述发明条件可实现的原因在于分流Ⅱ水平流进底部空间(例如通过简单的进料口)。

然而，有利地，分流Ⅱ由导向底部空间的管道A进料至分离塔K的底部空间，管道A的出口孔在底部空间中指向下方，但不指向底部液体上而是指向碰撞装置A(指向流量分配器)，所述碰撞装置A安装在底部空间内底部液体的液面S上方，并且当分流II碰到碰撞装置时，以向上的方向偏转分流Ⅱ(例如参见DE-A 10 2004 015 727的图1)。

经常地，强制循环热交换器也设计为强制循环闪蒸热传递器，优选强制循环管壳式闪蒸热传递器。与纯强制循环热传递器的情况相比，它通常通过节流装置(例如在最简单的情况下通过孔板(或其他限流器)；阀门是可供替代的选项))与分离塔K的进料点Ⅱ分离。

上述措施抑制了循环泵入热传递器(热交换器)的至少一个次要空间内的所述至少一个分流Ⅰ的任何沸腾，例如在管壳式热传递器的管中。相反，对于分离塔K底部空间中存在的气体压力GD，循环泵送的所述至少一个分流Ⅰ在所述至少一个次要空间内过热，由此使沸腾过程完全移至节流装置的通道侧(意思是，管壳式热传递器的管的内容物为单相形式；管壳式热传递器仅起过热器的作用)。节流装置将热传递器(热交换器；例如管壳式热交换器)和压力侧的进料点Ⅱ分开，并且，通过适当选择本发明的泵的输出，能够建立高于底部空间中存在的气体压力GD的节流供应压力，该压力高于存在于底部空间内的气体压力GD，它高于与从传热器的所述至少一个次要空间流出的分流Ⅱ的温度相对应的沸腾压力。蒸发沸腾仅在流动方向上在节流阀较远一边进行。优选使用强制循环闪蒸热交换器。

节流阀供应压力与此处存在于底部空间中的气体压力GD之间的差值典型地为0.1至5bar，通常为0.2至4bar，在许多情况下为1至3bar。

理论上，蒸发器V也可以是整合于分离塔K中的薄膜蒸发器。薄膜蒸发器位于分离塔K的分离空间和底部空间之间。作为分流取出的分离塔K的底部空间中的残余物R在此通过泵P返回至薄膜蒸发器处。

如果部分地使用“气提气”作为分离塔K中的再分解产物(分裂产物)的夹带剂(entraining agent)(夹带气体或负载气体)，则在本发明的方法中，其同样被引导到分离塔K的底部空间中，位于分离塔K的底部液体液面S上方和最低的分离内构件下方(从那里流入分离塔K的顶部空间中)。后者再次以这样的方式进行：分离塔K底部空间中的气流不被引导至底部液体上(即流动反应器的延伸——在该延伸方向上，气流离开相应管道进入底部空间——不会碰到底部液体)。

这可以以简单的方式实现，因为气提气流水平流入底部空间中(例如通过简单的进料口)。

然而，有利地，气提气流从引导到底部空间中的管道B进料到分离塔K的底部空间中，其出口孔在底部空间中指向下方，但不指向至底部液体，而是指向碰撞装置B(指向流量分配器)，所述碰撞装置B安装在底部空间中底部液体的液面S上方，并且当气提气流碰到碰撞装置时，它使气提气流向上方偏转(参见，例如DE 10 2004 015 727 A的图1)。

出于抑制聚合的原因，气提气优选包含分子氧。其有用的实例包括空气、贫氧空气和/或循环气体。循环气体在本文中应理解为是指当丙烯酸通过以下方式转化为物质的液态时余下的尾气：用液体吸收剂吸收；或通过由用于制备丙烯酸的C₃前体化合物(例如丙烯、丙烷、丙烯醛、丙三醇)的非均相催化气相部分氧化的产物气体混合物的分级冷凝(参见例如WO2004/035514)。该尾气的大部分量被再循环回部分氧化过程进行循环，以稀释反应气体混合物。

通常来说，在前述尾气用作气提气之前，由其冷凝出水相，其通常包括残留量的丙烯酸(酸水)，所述残留量的丙烯酸可通过用有机提取剂萃取进入生成的萃取物中而从该水相中分离出。在本发明的方法中任意使用尾气作为气提气之前，所述尾气也可能已经用于气提前述不含丙烯酸的萃取物(参见DE 10 2007 004 960 A)。通常地，气提气在低于底部液体的温度并高于100℃、在某些情况下高于150℃的温度下供应。

基于在进料点Ⅰ处每小时供应1kg液体F计，供应的气提气流可为例如1至100kg/h。部分使用气提气，特别是当蒸发器V为强制循环闪蒸热交换器时。

计量加入气提气允许分离塔K中的(再)分解产物的分压以相应的方式降低，以与施加(施用)减压的方式相同。

如果没有将气提气进料至分离塔K，则在塔顶使用有利地低于1bar(并且例如为100mbar)的工作压力。

如果部分使用气提气，分离塔K顶部的工作压力一般为1至3bar，优选1.5至2.5bar。

存在于底部空间中具有液面S的底部液体的温度通常为140℃至220℃，经常为150℃至200℃，并且在许多情况下为155℃至180℃。

残余物R的分流作为残余流排出并送去处理，例如焚毁。

在气流G的部分冷凝中残余的并在本发明的方法中排出的气流同样可以进一步以与形成的冷凝液的不用作回流液体的任何部分相同的方式使用，如已经记载于现有技术(例如，DE 103 32 758A、WO 2004/035514、WO 2008/090190、WO 2008/077767、EP 0 780360 A、DE 197 01 737 A和EP 1 357 105 A)中。

应当理解，可将分散剂(例如表面活性剂)和/或消泡剂添加到分离塔K的底部液体中，如例如在DE 10 2008 001 435 A中所推荐的。它们的添加也可以在分离塔K的顶部进行。

本发明进一步提供了可通过本发明的方法获得的稀释的残余物。

实施例

对于实施例1和2，使用根据WO 2010/066601的实施例在分离塔K中产生的残余物R。

实施例1

将500g残余物R在1升圆底烧瓶中加热至170℃并搅拌。6小时后，将混合物用500g乙二醇稀释并在搅拌下冷却。

在实验过程中取样，并在100℃下测量粘度。

表1用乙二醇稀释

时间[h]	粘度[Pa s]
		0	1.12
2	2.43
		4	5.22
6	6.86
		7	0.04

实施例2

将500g残余物R在1升圆底烧瓶中加热至170℃并搅拌。6小时后，将混合物用500g丙二醇稀释并在搅拌下冷却。

在实验过程中取样，并在100℃下测量粘度。

表2用丙二醇稀释

时间[h]	粘度[Pa s]
		0	3.46
6	16.3
		7	0.04

实施例3

将丙烯(化学级)氧化为丙烯酸的两阶段非均相催化部分气相氧化法中的产物气体混合物(其如记载于WO 2008/090190中的示例性实施例中的那样进行)如WO 2008/090190中示例性实施例中那样进行分级冷凝，以分离来自由其部分氧化的产物气体混合物中存在的丙烯酸。

如WO 2008/090190的示例性实施例中所述，从冷凝塔的底部区域除去高沸点液体，并如WO 2010/066601的示例性实施例中那样将其进料至再分解装置。

分离塔K的底部空间的温度为168℃。分离塔K的底部空间中的残余物R的量为约25m³。4天后，在120℃下的粘度从流体上升至非常粘稠。

停止高沸点液体和气提气向分离塔K的进料。同样停止向分离塔K的回流。随后，用约20m³的乙二醇稀释分离塔K底部空间中的残余物R。将稀释的残余物R排出并焚毁。

Claims (15)

1.一种在再分解设备中再分解丙烯酸的迈克尔加合物的方法，所述丙烯酸的迈克尔加合物已在丙烯酸的制备过程中形成并存在于液体F中，其中所述液体F包含基于液体F计的至少10重量％的丙烯酸的迈克尔加合物，所述再分解设备包括：至少一个分离塔K，其从底部向上由底部空间、邻接底部空间并包括分离内构件的分离空间和邻接分离空间的顶部空间构成，且其中气相的压力从底部向上降低；蒸发器V；和泵P，其中存在于液体F中的迈克尔加合物在130℃至240℃的温度下分解并通过蒸馏去除，并且排出剩余的残余物R，其包括：如果分离塔K的底部空间中残余物R的粘度不希望地升高，则停止液体F向再分解设备中的进料，用基于分离塔K底部空间中残余物R的总体积计至少10体积％的溶剂1对分离塔K底部空间中的残余物R进行稀释并冷却，并排空分离塔K的底部空间，其中溶剂1在1013hPa下的沸点为至少150℃，并且在25℃下在水中的溶解度为至少10g每100g水。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述液体F包含基于所述液体F计至少40重量％的丙烯酸的迈克尔加合物。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中存在于所述液体F中的迈克尔加合物在155℃至180℃的温度下分解。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中所述溶剂1在1013hPa下的沸点为至少210℃。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，所述溶剂1在25℃下在水中的溶解度为至少40g每100g水。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其中，所述溶剂1为醇、羧酰胺、亚砜和/或砜。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其中所述溶剂1选自乙二醇、丙二醇、二乙二醇、三乙二醇、2-乙氧基乙醇、环丁砜、N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基乙酰胺、二甲亚砜和/或N,N-二甲基甲酰胺。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其中所述溶剂1为来自羰基合成方法的残余物。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其中使用基于分离塔K的底部空间中的残余物R的总体积计至少40体积％的溶剂1稀释所述分离塔K的底部空间中的残余物R。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其中所述分离塔K的底部空间中的残余物R在100℃的温度下的粘度小于12Pa·s。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其中将气提气引导至位于所述分离塔K的底部液体之上最低的分离内构件之下的分解设备中。

12.根据权利要求11所述的方法，其中如果分离塔K的底部空间中的残余物R的粘度不希望地升高，则停止气提气向分解设备中的进料。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其中将排放的残余物R用溶剂2稀释。

14.根据权利要求13所述的方法，其中所述溶剂2为来自甲醇制备的残余物。

15.可通过权利要求1至14中任一项的方法获得的稀释的残余物R。