CN115488958A - 一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，包括对应设置的上模具和下模具，上模具的底部间隔设置有若干存在高差的一阶冲头与二阶冲头；下模具的顶部对应一阶冲头与二阶冲头设置有冲压槽，冲压槽的槽底端面上对应一阶冲头与二阶冲头设置有主定位孔；冲压槽的两侧的侧壁上设置有塑料薄膜夹具，冲压槽的左右两侧壁之间沿竖直方向设置有可拆卸的塑料薄膜下压定形装置，塑料薄膜下压定形装置上对应一阶冲头与二阶冲头设置有辅助定位孔；本发明能够实现对氟塑料薄膜一次性大批量冲压成孔，有效提高了氟塑料薄膜多孔零件的成型加工效率，在高效加工的同时，能够有效保证冲孔孔位的位置精度，进而保证最终氟塑料薄膜多孔零件的成型质量。

Description

一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置

技术领域

本发明属于冲孔成型装置的技术领域，具体为一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置。

背景技术

氟塑料薄膜被广泛运用于绝缘和密封，氟塑料薄膜多孔零件是通过冲头在氟塑料薄膜的对应位置冲压形成冲孔形成。由于氟塑料薄膜厚度小、质地软，且不同的氟塑料薄膜多孔零件之间的冲孔位置不同，现有的氟塑料薄膜多孔零件是通过冲压机带动冲头在氟塑料薄膜上依次打孔。在冲孔数量较多的情况下，这就造成氟塑料薄膜多孔零件的加工效率十分低下。且在依次冲孔的过程中，需要重复对冲孔位置进行定位，且存在氟塑料薄膜窜动的问题，这就导致后续冲孔的位置精度难以保证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，实现对氟塑料薄膜进行一次性多孔冲压成型作业，同时有效保证冲孔孔位的位置精度。

本发明通过下述技术方案实现：

一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，包括对应设置的上模具和下模具，所述上模具的底部间隔设置有若干存在高差的一阶冲头与二阶冲头；所述下模具的顶部对应一阶冲头与二阶冲头设置有冲压槽，所述冲压槽的槽底端面上对应一阶冲头与二阶冲头设置有主定位孔；所述冲压槽的两侧的侧壁上设置有塑料薄膜夹具，所述冲压槽的左右两侧壁之间沿竖直方向设置有可拆卸的塑料薄膜下压定形装置，所述塑料薄膜下压定形装置上对应一阶冲头与二阶冲头设置有辅助定位孔。

将氟塑料薄膜放置在下模具的冲压槽中，并通过冲压槽左右两侧的侧壁上的塑料薄膜夹具将氟塑料薄膜的左右两端夹持固定，避免氟塑料薄膜在后续冲孔的过程中发生平面内的窜动。然后在冲压槽的顶部安装塑料薄膜下压定形装置，预调节塑料薄膜下压定形装置的位置，使得塑料薄膜下压定形装置的底部端面与氟塑料薄膜的顶部端面接触，实现对氟塑料薄膜的下压定位。然后即可将上模具与冲压机连接，然后通过冲压机带动上模具朝向下模具压合。由于上模具底部的一阶冲头首先与氟塑料薄膜，通过若干间隔设置的一阶冲头首先对氟塑料薄膜进行一次冲孔，直到一阶冲头进入主定位孔中。然后上模具继续朝向下模具下压，直到二阶冲头与氟塑料薄膜接触。在二阶冲头下压成孔的过程中，由于一阶冲头始终处于与主定位孔配合的状态，进而实现对二阶冲头的下压过程进行导向定位，保证二阶冲头对氟塑料薄膜的冲孔位置精度。在两阶段的冲孔过程中，通过塑料薄膜夹具对氟塑料薄膜的左右两端夹紧固定，同时通过塑料薄膜下压定形装置配合冲压槽的槽底端面分别对氟塑料薄膜的上下两侧进行压紧，进而有效避免氟塑料薄膜在冲压成孔的过程中发生窜动，同时使得氟塑料薄膜的冲孔受力更加均匀，进一步保证冲孔位置精度。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述塑料薄膜下压定形装置包括下压定形板、下压调节螺栓、下压缓冲弹簧，所述下压定形板的左右两端分别与冲压槽的左右两侧壁滑动连接，所述下压定形板的顶部与冲压槽的顶端之间转动设置有下压调节螺栓，所述下压定形板的底部与冲压槽的槽底端面之间设置有下压缓冲弹簧。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述冲压槽的左右两侧壁上对称设置有滑动槽，所述下压定形板的左右两端分别对应左右两侧的滑动槽设置有与滑动槽滑动连接的滑动支耳；所述滑动支耳的顶部与滑动槽的顶部之间螺纹转动设置有下压调节螺栓，所述滑动支耳的底部与滑动槽的底部之间设置有下压缓冲弹簧。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述塑料薄膜夹具包括夹具螺杆、夹具滑块、夹板、卷簧，所述冲压槽的左右两侧的侧壁上转动设置有夹具螺栓，所述夹具螺栓上螺纹套设有夹具滑块，所述夹具滑块的一侧与冲压槽的侧壁滑动连接，所述夹具滑块的另一侧转动铰接有夹板，所述夹板与夹具滑块的铰接处之间设置有卷簧。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述夹板的夹持端上设置有阵列凸起的压紧凸触。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述上模具的内部设置有滑动腔，所述滑动腔的内部竖直滑动设置有调节板，所述调节板的底部设置有若干向下穿过滑动腔底面的二阶冲头，所述调节板的顶部设置有升降调节装置。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述升降调节装置包括调节螺栓、导向杆，所述调节螺栓螺纹转动安装在上模具的顶部，所述调节螺栓的一端向下延伸并与调节板的顶部转动卡接；所述调节螺栓的一侧平行设置有导向杆，所述导向杆与调节板滑动连接。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述调节板的底面与滑动腔的底部端面之间设置有缓冲装置。

为了更好地实现本发明，进一步的，所述缓冲装置包括绕设在二阶冲头外侧的缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的顶端与调节板的底面接触，所述缓冲弹簧的底端与滑动腔的底部端面接触。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过在上模具的底部间隔设置若干一阶冲头，在相邻的一阶冲头之间设置二阶冲头，使得一阶冲头与二阶冲头的冲牙面构成阶梯状，通过一阶冲头首先对氟塑料薄膜进行冲压得到一阶冲孔，然后通过二阶冲头对氟塑料薄膜进行冲压得到二阶冲孔，并且在二阶冲孔的冲压过程中，通过一阶冲头与模具上的定位孔的配合，实现对二阶冲头的导向定位，提升了氟塑料薄膜多孔零件的加工效率的同时，也保证了冲孔的位置精度；

（2）本发明通过在下模具的顶部设置冲压槽，并在冲压槽的左右两侧的侧壁上设置塑料薄膜夹具，通过塑料薄膜夹具对氟塑料薄膜的左右两端进行夹持固定，避免氟塑料薄膜在冲孔过程中发生窜动影响冲孔位置精度；同时在冲压槽的顶部设置有塑料薄膜下压定形装置，通过塑料薄膜下压定形装置的下降预压，使得塑料薄膜下压定形装置的底部端面与氟塑料薄膜的顶部端面接触，通过塑料薄膜下压定形装置对氟塑料薄膜的预压，使得氟塑料薄膜保持平展状态，同时使得氟塑料薄膜受力均匀，进而保证最终的冲孔位置精度；

（3）本发明通过在塑料薄膜下压定形装置上对应一阶冲头以及二阶冲头设置辅助定位孔，在下模具顶部的冲压槽的槽底端面上对应一阶冲头以及二阶冲头设置主定位孔；使得一阶冲头下压穿过辅助定位孔导向并冲压成孔后进入主定位孔，在后续二阶冲头冲压氟塑料薄膜的过程中，通过一阶冲头与主定位孔的配合，实现对二阶冲头的导向定位，进而保证一次性大批量冲孔的孔位的位置精度。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为上模具的结构示意图；

图3为下模具的结构示意图；

图4为塑料薄膜下压定形装置的结构示意图；

图5为图1的A处局部放大图；

图6为图2的B向视图。

其中：1-上模具；2-下模具；3-塑料薄膜夹具；4-塑料薄膜下压定形装置；100-一阶冲头；200-二阶冲头；11-滑动腔；12-调节板；13-升降调节装置；14-缓冲装置；31-夹具螺杆；32-夹具滑块；33-夹板；34-卷簧；41-下压定形板；42-下压调节螺栓；43-下压缓冲弹簧；131-升降调节装置；132-导向杆。

具体实施方式

实施例1：

本实施例的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，如图1- 图6所示，包括对应设置的上模具1和下模具2，所述上模具1的底部间隔设置有若干存在高差的一阶冲头100与二阶冲头200；所述下模具2的顶部对应一阶冲头100与二阶冲头200设置有冲压槽，所述冲压槽的槽底端面上对应一阶冲头100与二阶冲头200设置有主定位孔；所述冲压槽的两侧的侧壁上设置有塑料薄膜夹具3，所述冲压槽的左右两侧壁之间沿竖直方向设置有可拆卸的塑料薄膜下压定形装置4，所述塑料薄膜下压定形装置4上对应一阶冲头100与二阶冲头200设置有辅助定位孔。

上模具1的顶部设置有与冲压机的冲压端连接的连接部，连接部通过连接螺栓或连接卡口直接与冲压机的冲压端连接。上模具1的底部端面为冲压面，冲压面上对应氟塑料薄膜上待成孔的位置间隔设置有若干一阶冲头100与二阶冲头200，且一阶冲头100的冲压面与二阶冲头200的冲压面之间存在高差，使得间隔设置的一阶冲头100与二阶冲头200构成阶梯状的冲压结构。一阶冲头100的冲压面相比于二阶冲头200的冲压面更加接近下模具2。

需要对氟塑料薄膜进行冲孔时，首先将氟塑料薄膜放置在下模具2上的冲压槽内部，并将氟塑料薄膜展开平铺，避免氟塑料薄膜褶皱。然后通过冲压槽的左右两侧的侧壁上的塑料薄膜夹具3分别将氟塑料薄膜的左右两端夹持固定，避免氟塑料薄膜在后续冲孔过程中发生平面内的窜动影响冲孔位置精度。然后在冲压槽的顶部安装塑料薄膜下压定形装置4，并预压塑料薄膜下压定形装置4，使得塑料薄膜下压定形装置4的底部端面与氟塑料薄膜的顶部端面接触，通过塑料薄膜下压定形装置4对氟塑料薄膜的预压，使得氟塑料薄膜在冲孔过程中保持平展的状态，同时使得氟塑料薄膜的冲孔受力更加均匀。

然后将上模具1顶部的连接部与冲压机连接，通过冲压机带动上模具1朝向下模具2下压。由于上模具1底部的一阶冲头100更加接近下模具2，一阶冲头100伴随上模具1的下压穿过塑料薄膜下压定形装置4上的辅助定位孔，然后一阶冲头100的冲压面首先对氟塑料薄膜进行冲孔后下压进入冲压槽的槽底端面上的主定位孔中。

伴随着上模具1的继续下压，使得二阶冲头200的冲压面穿过塑料薄膜下压定形装置4上的辅助定位孔，然后二阶冲头200的冲压面对氟塑料薄膜进行冲孔后下压进入冲压槽的槽底端面上的主定位孔中。在二阶冲头200对氟塑料薄膜的冲压过程中，由于一阶冲头100始终处于与主定位孔配合的状态，进而对二阶冲头200的下压过程进行导向定位，以保证两阶段成孔的位置精度。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，如图3和图4所示，所述塑料薄膜下压定形装置4包括下压定形板41、下压调节螺栓42、下压缓冲弹簧43，所述下压定形板41的左右两端分别与冲压槽的左右两侧壁滑动连接，所述下压定形板41的顶部与冲压槽的顶端之间转动设置有下压调节螺栓42，下压定形板41的底部与冲压槽的槽底端面之间设置有下压缓冲弹簧43。

氟塑料薄膜在冲压槽中展开平铺完成后，即可在冲压槽的顶部安装下压定形板41，通过转动下压调节螺栓42向下预压下压定形板41，使得下压定形板41的底部端面与氟塑料薄膜的顶部端面预接触，同时在预压过程中，通过下压缓冲弹簧43对下压定形板41的预压进行缓冲，避免下压定形板41对氟塑料薄膜的压力超过标定值。通过下压定形板41配合冲压槽的槽底端面分别对氟塑料薄膜的上下两侧端面的预压定位，有效避免氟塑料薄膜的窜动，使得氟塑料薄膜在冲孔过冲中保持平展的状态，同时保证氟塑料薄膜受力均匀。

进一步的，所述冲压槽的左右两侧壁上对称设置有滑动槽，所述下压定形板41的左右两端分别对应左右两侧的滑动槽设置有与滑动槽滑动连接的滑动支耳；所述滑动支耳的顶部与滑动槽的顶部之间螺纹转动设置有下压调节螺栓42，所述滑动支耳的底部与滑动槽的底部之间设置有下压缓冲弹簧43。

滑动槽的顶部设置有供下压调节螺栓42螺纹转动安装的螺纹孔，通过转动下压调节螺栓42，进而使得下压调节螺栓42的端部向下顶推下压定形板41的滑动支耳，进而使得滑动支耳沿着滑动槽向下滑动。滑动支耳向下滑动的过程中挤压下压缓冲弹簧43，使得下压缓冲弹簧43变形，进而对滑动支耳的下滑进行缓冲。通过调节下压调节螺栓42的伸出量，进而调节下压定形板41的下压量，配合下压缓冲弹簧43对下压定形板41的缓冲，使得下压定形板41的底部端面将氟塑料薄膜的顶部端面压紧但是又不会超过标定压力，避免损伤氟塑料薄膜。

本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，如图2和图5所示，所述塑料薄膜夹具3包括夹具螺杆31、夹具滑块32、夹板33、卷簧34，所述冲压槽的左右两侧的侧壁上转动设置有夹具螺栓31，所述夹具螺栓31上螺纹套设有夹具滑块32，所述夹具滑块32的一侧与冲压槽的侧壁滑动连接，所述夹具滑块32的另一侧转动铰接有夹板33，所述夹板33与夹具滑块32的铰接处之间设置有卷簧34。

夹板33通过铰接轴与夹具滑块32的一侧转动铰接，同时铰接轴上套装有卷簧34。通过转动夹板33，使得夹板33转动至竖直且不遮挡冲压槽的状态，此时可以将氟塑料薄膜放置在冲压槽的槽底端面上，避免夹板33对氟塑料薄膜造成干涉。将氟塑料薄膜平铺后，通过转动夹具螺杆31，进而带动夹具滑块32沿着冲压槽的侧壁下滑，当夹板33接近氟塑料薄膜的边缘处时，松开夹板33，通过卷簧34的弹力带动夹板33朝向氟塑料薄膜的边缘转动，直到夹板33将氟塑料薄膜的边缘压紧。

进一步的，所述夹板33的夹持端上设置有阵列凸起的压紧凸触，通过设置压紧凸触能够增加夹板33与氟塑料薄膜之间的摩擦力，进而提升夹板33对氟塑料薄膜的压紧效果。

本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化，如图2所示，所述上模具1的内部设置有滑动腔11，所述滑动腔11的内部竖直滑动设置有调节板12，所述调节板12的底部设置有若干向下穿过滑动腔11底面的二阶冲头200，调节板12的顶部设置有升降调节装置13。

通过升降调节装置13带动调节板12在滑动腔11的内部升降，通过调节板12的升降带动二阶冲头200的升降，以调节二阶冲头200的冲压面与一阶冲头100的冲压面之间的高差，进而适应不同冲压需求的氟塑料薄膜的兼容冲压成孔。

进一步的，所述升降调节装置13包括调节螺栓131、导向杆132，所述调节螺栓131螺纹转动安装在上模具1的顶部，所述调节螺栓131的一端向下延伸并与调节板12的顶部转动卡接；所述调节螺栓131的一侧平行设置有导向杆132，所述导向杆132与调节板12滑动连接。

上模具1的顶部两侧设置有供调节螺栓131螺纹安装的螺纹孔，调节螺栓131的端部向下延伸至滑动腔11的内部并与调节板12的顶部转动卡接。上述转动卡接是指，调节板12的顶部对应调节螺栓131的端部设置有阶梯孔，调节螺栓131的端部设置有与阶梯孔转动卡接的阶梯卡头。阶梯卡头与阶梯孔沿周向转动连接，阶梯卡头与阶梯孔沿轴向卡接，使得调节螺栓131转动时不会带动调节板12转动，但是调节螺栓131的升降能够带动调节板12进行同步升降。调节板12上还设置有与导向杆132滑动配合的导向孔，当调节板12升降的过程中，通过导向杆132与导向孔之间的滑动配合，实现对调节板12的升降导向，进而保证调节板12底部的二阶冲呕吐200冲孔时的位置精度。

本实施例的其他部分与上述实施例1-3任一项相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上做进一步优化，如图2所示，所述调节板12的底面与滑动腔11的底部端面之间设置有缓冲装置14。

进一步的，所述缓冲装置14包括绕设在二阶冲头200外侧的缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的顶端与调节板12的底面接触，所述缓冲弹簧的底端与滑动腔的底部端面接触。

调节板12下压时，使得缓冲弹簧压缩，通过缓冲弹簧的压缩对调节板12的下压进行缓冲。避免调节板12底部的二阶冲头200瞬间与氟塑料薄膜接触，通过缓慢下降冲压，使得二阶冲头200对氟塑料薄膜的冲压力更加均匀。

本实施例的其他部分与上述实施例1-4任一项相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，包括对应设置的上模具（1）和下模具（2），其特征在于，所述上模具（1）的底部间隔设置有若干存在高差的一阶冲头（100）与二阶冲头（200）；所述下模具（2）的顶部对应一阶冲头（100）与二阶冲头（200）设置有冲压槽，所述冲压槽的槽底端面上对应一阶冲头（100）与二阶冲头（200）设置有主定位孔；所述冲压槽的两侧的侧壁上设置有塑料薄膜夹具（3），所述冲压槽的左右两侧壁之间沿竖直方向设置有可拆卸的塑料薄膜下压定形装置（4），所述塑料薄膜下压定形装置（4）上对应一阶冲头（100）与二阶冲头（200）设置有辅助定位孔。

2.根据权利要求1所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述塑料薄膜下压定形装置（4）包括下压定形板（41）、下压调节螺栓（42）、下压缓冲弹簧（43），所述下压定形板（41）的左右两端分别与冲压槽的左右两侧壁滑动连接，所述下压定形板（41）的顶部与冲压槽的顶端之间转动设置有下压调节螺栓（42），所述下压定形板（41）的底部与冲压槽的槽底端面之间设置有下压缓冲弹簧（43）。

3.根据权利要求2所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述冲压槽的左右两侧壁上对称设置有滑动槽，所述下压定形板（41）的左右两端分别对应左右两侧的滑动槽设置有与滑动槽滑动连接的滑动支耳；所述滑动支耳的顶部与滑动槽的顶部之间螺纹转动设置有下压调节螺栓（42），所述滑动支耳的底部与滑动槽的底部之间设置有下压缓冲弹簧（43）。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述塑料薄膜夹具（3）包括夹具螺杆（31）、夹具滑块（32）、夹板（33）、卷簧（34），所述冲压槽的左右两侧的侧壁上转动设置有夹具螺栓（31），所述夹具螺栓（31）上螺纹套设有夹具滑块（32），所述夹具滑块（32）的一侧与冲压槽的侧壁滑动连接，所述夹具滑块（32）的另一侧转动铰接有夹板（33），所述夹板（33）与夹具滑块（32）的铰接处之间设置有卷簧（34）。

5.根据权利要求4所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述夹板（33）的夹持端上设置有阵列凸起的压紧凸触。

6.根据权利要求1-3任一项所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述上模具（1）的内部设置有滑动腔（11），所述滑动腔（11）的内部竖直滑动设置有调节板（12），所述调节板（12）的底部设置有若干向下穿过滑动腔（11）底面的二阶冲头（200），所述调节板（12）的顶部设置有升降调节装置（13）。

7.根据权利要求6所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述升降调节装置（13）包括调节螺栓（131）、导向杆（132），所述调节螺栓（131）螺纹转动安装在上模具（1）的顶部，所述调节螺栓（131）的一端向下延伸并与调节板（12）的顶部转动卡接；所述调节螺栓（131）的一侧平行设置有导向杆（132），所述导向杆（132）与调节板（12）滑动连接。

8.根据权利要求6所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述调节板（12）的底面与滑动腔（11）的底部端面之间设置有缓冲装置（14）。

9.根据权利要求8所述的一种用于氟塑料薄膜多孔零件成形的冲压装置，其特征在于，所述缓冲装置（14）包括绕设在二阶冲头（200）外侧的缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的顶端与调节板（12）的底面接触，所述缓冲弹簧的底端与滑动腔的底部端面接触。

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