CN115488036A - 一种沉降式丸尘分离器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种沉降式丸尘分离器，包括筒体，所述筒体由连接在一起的直筒段和锥筒段构成，所述直筒段位于锥筒段的上方，所述锥筒段的下方设有丸料出口；所述直筒段内设有竖向隔板，所述隔板将直筒段分隔成落料舱和除尘舱两部分，所述落料舱的上方设有进料口，所述除尘舱的上方设有粉尘出口；所述落料舱上固接有水平设置的V形缓冲板，所述V形缓冲板位于进料口的正下方。本发明能够减少金属丸料对筒壁的冲击，从而提高了使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种沉降式丸尘分离器，属于喷丸回收技术领域。
背景技术
喷丸处理是使用丸粒轰击零件表面，用于提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性等，其优点是不受工件形状和位置限制，操作方便。但是，在对零件表面进行喷丸处理时，会产生大量的粉尘，覆盖至零件表面后会影响喷丸加工处理的效果，因此喷丸处理后的丸尘混合物需要集中回收处理，使丸尘进行分离。
传统的丸尘分离多采用旋风分离器,丸尘混合物在高压气体的带动下由切向进入旋风分离器，沿筒体内壁螺旋式向下旋转，丸料在离心力的作用下甩向筒壁，并在重力作用下沉降下去，下落至丸料收集斗，尘粉则从旋风内筒中被抽离出去，由除尘器进行收集。
但是申请人在生产过程中发现，旋风分离器风具有以下无法解决的缺陷：
1）丸尘混合物的速度非常快，旋风分离器的筒体内壁长时间被金属丸料冲击摩擦，磨损非常快，申请人的经验表明，筒体内壁一般半年就要更换一次。而且，筒体内壁在更换时，需要行吊或汽吊拆散旋风分离器，操作非常麻烦。
2）粉尘收集口的风机风速需要与丸料的大小相匹配，风速调小了可能导致粉尘吸不走，影响喷丸的质量，而风速调大了则可能使丸料吸到除尘器中造成丸料的浪费，因此通用性较差。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提出一种能够减少金属丸料对筒壁的冲击从而提高使用寿命的沉降式丸尘分离器。
为了解决上述技术问题，本发明提出的技术方案是：一种沉降式丸尘分离器，包括筒体，所述筒体由连接在一起的直筒段和锥筒段构成，所述直筒段位于锥筒段的上方，所述锥筒段的下方设有丸料出口；
所述直筒段内设有竖向隔板，所述隔板将直筒段分隔成落料舱和除尘舱两部分，所述落料舱的上方设有进料口，所述除尘舱的上方设有粉尘出口；
所述落料舱上固接有水平设置的V形缓冲板，所述V形缓冲板位于进料口的正下方。
本发明在使用时，高速的丸尘混合物通过进料口进入落料舱后向下继续移动，当丸料和粉尘进入锥筒段时,筒体的截面积突然变大，从而使风速发生变化，丸料利用自重可以落下去,而粉尘则被除尘舱通过粉尘出口的负压装置吸走。
由于落料舱内的V形缓冲板位于进料口的正下方，因此在进料时，丸尘混合物会直接冲击V形缓冲板。但是，V形缓冲板的形状决定了其上会暂存有一些丸料，从进料口冲击下来的丸料就击打在V形缓冲板上暂存的丸料身上，而不是直接打击在V形缓冲板上，且丸料受冲击后会产生移动，可以很好地释放受到的冲击力量，因此本发明中丸尘混合物不会对V形缓冲板本身造成太大的磨损。另外，经过V形缓冲板的过渡，丸尘混合物中的丸料速度大幅降低，因此减小了对筒体侧壁的冲击，与现有技术中的旋风分离器相比，本发明中丸料不再甩向筒壁，提高了筒体的使用寿命。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明实施例的结构示意图。
图2是图1的主视示意图。
图3是图2的A-A向视图。
图4是直筒段的示意图。
图5是锥筒段的示意图。
附图标记：10、筒体；11、直筒段；12、锥筒段；13、进料口；14、粉尘出口；15、丸料出口；16、隔板；17、落料舱；18、除尘舱；19、V形缓冲板；20、隔离板；21、导向板；22、第一补风口；23、第二补风口。
具体实施方式
实施例
本实施例涉及一种沉降式丸尘分离器，如图1-图5所示，包括筒体10，所述筒体10由连接在一起的直筒段11和锥筒段12构成，所述直筒段11位于锥筒段12的上方，所述锥筒段12的下方设有丸料出口15。筒体10的形状不作限制，可以选择横截面为圆形、椭圆形或凸多边形等的筒体10，但本实施例优选采用横截面为长方形的筒体10，不但便于制造和使用，而且便于布置内部的隔板16和V形缓冲板19等构件。
如图2和图4所示，所述直筒段11内设有竖向隔板16，竖向隔板16位于筒体10的中央位置，所述隔板16将直筒段11分隔成落料舱17和除尘舱18两部分，落料舱17和除尘舱18大小基本相等。所述落料舱17的上方设有进料口13，所述除尘舱18的上方设有粉尘出口14。
如图2、图3和图4所示，所述落料舱17上固接有水平设置的V形缓冲板19，所述V形缓冲板19位于进料口13的正下方。V形缓冲板19和筒体10均采用金属制成，V形缓冲板19通过焊接固定在筒体10上。优选的，所述V形缓冲板19具有多个，自上向下间隔分布，比如图3中所示为两个V形缓冲板19。相邻两个V形缓冲板19之间设有导向板21，所述导向板21通过焊接固定在直筒段11上并位于V形缓冲板19的两侧，导向板21可以引导丸尘混合物从上方的V形缓冲板19流动到下方的V形缓冲板19，避免直接冲击筒体10。设置多个V形缓冲板19可以进一步降低丸料的冲击速度，减少丸料对锥筒段12的冲击磨损。
作为进一步的优选方案，所述V形缓冲板19上设有若干筛孔。筛孔可以起到过滤粉尘的作用，防止粉尘堆积在V形缓冲板19上。
在使用时，当喷丸机喷丸结束后，回收的丸尘混合物以高速从进料口13进入落料舱17内，因为V形缓冲板19位于进料口13的正下方，因此V形缓冲板19上会堆积部分丸料，后续的丸尘混合物直接击打在V形缓冲板19上暂存的丸料上而不是V形缓冲板19上，保护了V形缓冲板19不直接受到高速丸料的冲击，丸料从V形缓冲板19上溢出后没落至下方的锥筒段12内。由于落料舱17与锥筒段12直接相连，但落料舱17的出口面积只有锥筒段12的入口面积的大约一半左右，因此当丸料和粉尘进入锥筒段12时,筒体10的截面积突然变大，从而使风速发生变化，丸料利用自重可以落下去,而粉尘则被除尘舱18通过粉尘出口14的负压装置吸走，从而完成丸尘分离。
另外，V形缓冲板19上暂存的丸料在后续高速丸料的冲击下会产生移动，因此可以很好地释放受到的冲击力量，进一步降低了对V形缓冲板19的磨损。本实施例还可以作以下改进：1）所述除尘舱18内自上两向间隔设有至少两块隔离板20，所述隔离板20自除尘舱18的侧壁向内延伸并向下倾斜，相邻的两块隔离板20分别固定在所述除尘舱18相对的侧壁上，并使所述锥筒段12至粉尘出口14之间形成S形的弯曲除尘通道。在实施时，可以使相邻两块隔离板20上、下部分重叠，即两块隔离板20在水平面的投影部分重合，这样除尘舱18中粉尘混杂的少量丸料在负压的压力作用下向上移动时，丸料在隔离板20的阻挡作用下落入下方的锥筒段12排出，而粉尘则通过S形的弯曲除尘通道排出至粉尘出口14，从而实现丸料与粉尘的二次分离，减少了丸料浪费。
2）所述除尘舱18上设有第一补风口22；进一步的，所述落料舱17上设有第二补风口23。通过调节补口的风速大小，可以适用多种丸料，避免现有技术中负压装置风速调小了可能粉尘吸不走，影响喷丸的质量，调大了则可能使丸料吸到除尘器中造成浪费的缺陷，因此通用性较，且安装维护非常简单。
Claims (7)
1.一种沉降式丸尘分离器，其特征在于：包括筒体，所述筒体由连接在一起的直筒段和锥筒段构成，所述直筒段位于锥筒段的上方，所述锥筒段的下方设有丸料出口；
所述直筒段内设有竖向隔板，所述隔板将直筒段分隔成落料舱和除尘舱两部分，所述落料舱的上方设有进料口，所述除尘舱的上方设有粉尘出口；
所述落料舱上固接有水平设置的V形缓冲板，所述V形缓冲板位于进料口的正下方。
2.根据权利要求1所述的沉降式丸尘分离器，其特征在于：所述V形缓冲板具有多个，自上向下间隔分布，相邻两个V形缓冲板之间设有导向板，所述导向板固定在直筒段上并位于V形缓冲板的两侧。
3.根据权利要求1或2所述的沉降式丸尘分离器，其特征在于：所述除尘舱内自上两向间隔设有至少两块隔离板，所述隔离板自除尘舱的侧壁向内延伸并向下倾斜，相邻的两块隔离板分别固定在所述除尘舱相对的侧壁上，并使所述锥筒段至粉尘出口之间形成S形的弯曲除尘通道。
4.根据权利要求1或2所述的沉降式丸尘分离器，其特征在于：所述V形缓冲板上设有若干筛孔。
5.根据权利要求1或2所述的沉降式丸尘分离器，其特征在于：所述筒体的横截面为长方形。
6.根据权利要求1或2所述的沉降式丸尘分离器，其特征在于：所述除尘舱上设有第一补风口。
7.根据权利要求1或2所述的沉降式丸尘分离器，其特征在于：所述落料舱上设有第二补风口。
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