CN115478223A - 一种冷轧精冲钢带及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种冷轧精冲钢带及其制备方法，属于高碳精冲钢技术领域，所述冷轧精冲钢带的化学成分包括：C、Si、Mn、P、S、Al、Cr、Nb、Fe和来自制备所述冷轧精冲钢带的杂质；以质量分数计，所述C元素的含量为0.80％～0.90％，所述Nb元素的含量为0.02％～0.12％。该冷轧精冲钢带的屈服强度400～500MPa，抗拉强度600～700MPa，断后伸长率(A50)20～30％，硬度(HV5)165‑180HV，球化率≥95％，球化物平均直径0.8～1.5μm。

Description

一种冷轧精冲钢带及其制备方法
技术领域
本申请涉及高碳精冲钢技术领域，尤其涉及一种冷轧精冲钢带及其制备方法。
背景技术
精冲作为一种精密冲压，是在普冲的基础上发展起来的一种精密加工工艺，是一种能够获得剪切面表面光洁、尺寸极为精密的材料成型技术，具有高质量、高效率及高经济附加值的特点，做为三要素之一的精冲用材，精冲钢除了基本要求材质的力学性能外，还存在微观组织的严格要求和准入门槛。
目前，现有高碳(含碳量为0.60wt％～1.70wt％)冷轧精冲钢带存在显微组织均匀性较差的问题。
发明内容
本申请实施例提供了一种冷轧精冲钢带及其制备方法，以解决现有高碳冷轧精冲钢带存在显微组织均匀性较差的技术问题。
第一方面，本申请实施例提供了一种冷轧精冲钢带，所述冷轧精冲钢带的化学成分包括：
C、Si、Mn、P、S、Al、Cr、Nb、Fe和来自制备所述冷轧精冲钢带的杂质；
以质量分数计，所述C元素的含量为0.80％～0.90％，所述Nb元素的含量为0.02％～0.12％。
进一步地，以质量分数计，所述冷轧精冲钢带的化学成分包括：
C：0.80％～0.90％；Si：0.1％～0.3％；Mn：0.1％～0.5％；P：≤0.03％；S：≤0.03％；Alt：≤0.015％；Cr：0.10％～0.20％；Nb：0.02％～0.12％；余量为Fe和来自制备所述冷轧精冲钢带的杂质。
进一步地，以质量分数计，所述Nb元素的含量为0.02％～0.10％。
进一步地，所述冷轧精冲钢带的球化率≥95％，球化物平均直径0.8μm～1.5μm。
进一步地，所述冷轧精冲钢带的屈服强度为400MPa～500MPa，抗拉强度600MPa～700MPa，断后伸长率A50为20～30％，硬度HV5为165HV～180HV。
第二方面，本申请实施例提供了一种第一方面所述的冷轧精冲钢带的制备方法，所述制备方法包括：
得到含有第一方面所述的冷轧精冲钢带相同化学成分的铸坯；
将所述铸坯进行加热，后粗轧、精轧、层流冷却、卷取和热轧，得到热轧板；
将所述热轧板进行第一平整，后酸洗、冷轧和退火，得到冷轧退火板；
将所述冷轧退火板进行第二平整，得到冷轧精冲钢带；
其中，冷轧采用十八辊轧机的方式。
进一步地，所述热轧板的显微组织包括铁素体和珠光体，且，以体积分数计，所述珠光体的含量≥96％。
进一步地，所述加热的工艺参数包括：温度为1200℃～1260℃，保温时长为0.5h～2.0h。
进一步地，所述粗轧的工艺参数包括：开轧温度为1100℃～1160℃，粗轧总压下率为70％～90％，粗轧除鳞水压力为20-35MPa；所述精轧的工艺参数包括：精轧的入口温度为1000℃～1050℃，终轧温度为850℃～900℃。
进一步地，所述卷取的工艺参数包括：温度为560℃～720℃；所述冷轧的的工艺参数包括：冷轧道次为3-7道次，总压下率30-70％；所述退火的的工艺参数包括：退火的温度为680-750℃，时间为14-28h。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供了一种冷轧精冲钢带，该冷轧精冲钢带(以质量分数计，C含量为0.80％～0.90％)具体为一种高碳冷轧精冲钢带，通过在冷轧精冲钢带的化学成分设计中加入Nb元素(以质量分数计，Nb含量为0.02％～0.12％)，有效提高了现有高碳冷轧精冲钢带的显微组织均匀性；具体来说：加入Nb元素不仅可均匀原始奥氏体晶粒，对延伸率的提升做出贡献；还可以使高碳冷轧精冲钢带中弥散分布的球状碳化物组织更均匀，从而解决了现有高碳冷轧精冲钢带存在显微组织均匀性较差的问题。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种冷轧精冲钢带的制备方法的流程示意图；
图2为本申请实施例中热轧板的显微组织图；
图3为本申请实施例提供的一种冷轧精冲钢带的显微组织图。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
精冲作为一种精密冲压，是在普冲的基础上发展起来的一种精密加工工艺，是一种能够获得剪切面表面光洁、尺寸极为精密的材料成型技术，具有高质量、高效率及高经济附加值的特点，做为三要素之一的精冲用材，精冲钢除了基本要求材质的力学性能外，还存在微观组织的严格要求和准入门槛。
高端精冲钢被用在工具﹑密封片和精密零件等地方，需要零件具有高的硬度和高的耐磨性。此外，需要原材料易于冲压和落料，并且在落料后材料表面具有高的光洁度。
高碳钢(一般含碳量为0.60wt％～1.70wt％)的硬度高，钢铁企业在生产时需要多次退火和多次冷轧，最终得到的组织为铁素体基体+球状碳化物组织。多次退火和多次冷轧的缺点是能耗高，不环保和成本高。
目前，现有高碳(含碳量为0.60wt％～1.70wt％)冷轧精冲钢带存在显微组织均匀性较差和能耗成本高等问题。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
第一方面，本申请实施例提供了一种冷轧精冲钢带，所述冷轧精冲钢带的化学成分包括：
C、Si、Mn、P、S、Al、Cr、Nb、Fe和来自制备所述冷轧精冲钢带的杂质；
以质量分数计，所述C元素的含量为0.80％～0.90％，所述Nb元素的含量为0.02％～0.12％。
本申请实施例提供了一种冷轧精冲钢带，该冷轧精冲钢带(以质量分数计，C含量为0.80％～0.90％)具体为一种高碳冷轧精冲钢带，通过在冷轧精冲钢带的化学成分设计中加入Nb元素(以质量分数计，Nb含量为0.02％～0.12％)，有效提高了现有高碳冷轧精冲钢带的显微组织均匀性；具体来说：加入Nb元素不仅可均匀原始奥氏体晶粒，对延伸率的提升做出贡献；还可以使高碳冷轧精冲钢带中弥散分布的球状碳化物组织更均匀，从而解决了现有高碳冷轧精冲钢带存在显微组织均匀性较差的问题。
作为本申请实施例的一种实施方式，以质量分数计，所述冷轧精冲钢带的化学成分包括：
C：0.80％～0.90％；Si：0.1％～0.3％；Mn：0.1％～0.5％；P：≤0.03％；S：≤0.03％；Alt：≤0.015％；Cr：0.10％～0.20％；Nb：0.02％～0.12％；余量为Fe和来自制备所述冷轧精冲钢带的杂质。
本申请中，冷轧精冲钢带的各成分的配比原理：
C、Si、Mn、Cr和Nb为关键元素，高碳精冲钢两种使用状态，一种为精冲后直接使用，依赖的是供货态钢板高的球化率，得到高的尺寸精度和边部质量；另一种为精冲后经过调质处理，依赖的是高碳钢在调质后高的硬度，高的耐磨性。
C元素的作用：C元素可以保证淬透性和硬度，是高碳冷轧精冲钢的核心元素，为了保证退火后的球化效果，C元素含量在0.80％～0.90％。
Si元素的作用：Si元素为炼钢过程中重要的还原剂和脱氧剂，Si元素含量在0.1％～0.3％。
Mn元素的作用：Mn元素可以提升淬透性，提高硬度，但是Mn元素太高会增加偏析和带状，Mn元素含量控制在0.1％～0.5％。
Cr元素的作用：Cr元素加入后对保证硬度和耐磨性是有利的，Cr元素含量控制在0.10％～0.20％。
Nb元素的作用：Nb元素加入首先可以使组织更均匀，不仅仅是均匀原始奥氏体晶粒，对延伸率的提升做出贡献，还可以使弥散分布的球化物更均匀；此外，Nb元素加入后对高碳钢的表层抑制脱碳是有利的，特别是对于高端高碳冷轧精冲钢带，对脱碳层的控制会影响到零件的疲劳寿命，Nb含量为0.02％～0.12％。
作为本申请实施例的一种实施方式，以质量分数计，所述Nb元素的含量为0.02％～0.10％。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述冷轧精冲钢带的球化率≥95％，球化物平均直径0.8μm～1.5μm。
本申请中，所述冷轧精冲钢带的球化率≥95％，球化物平均直径0.8μm～1.5μm，所得的冷轧精冲钢带的显微组织均匀性佳。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述冷轧精冲钢带的屈服强度为400MPa～500MPa，抗拉强度600MPa～700MPa，断后伸长率A50为20～30％，硬度HV5为165HV～180HV。
本申请中，所述冷轧精冲钢带的屈服强度为400MPa～500MPa，抗拉强度600MPa～700MPa，断后伸长率A50为20～30％，硬度HV5为165HV～180HV，得到均匀的球化组织，低的强度和硬度的冷轧精冲钢带。
第二方面，本申请实施例提供了一种第一方面所述的冷轧精冲钢带的制备方法，如图1所示，所述制备方法包括：
得到含有第一方面所述的冷轧精冲钢带相同化学成分的铸坯；
将所述铸坯进行加热，后粗轧、精轧、层流冷却、卷取和热轧，得到热轧板；
将所述热轧板进行第一平整，后酸洗、冷轧和退火，得到冷轧退火板；
将所述冷轧退火板进行第二平整，得到冷轧精冲钢带；
其中，冷轧采用十八辊轧机的方式。
高碳钢的硬度高，钢铁企业在生产时需要多次退火和多次冷轧，最终得到的组织为铁素体基体+球状碳化物组织。多次退火和多次冷轧的缺点是能耗高，不环保和成本高。
本发明利用十八辊轧机的轧制优势，第一，十八辊轧机轧制可以保证最终钢带具有良好的板形，可以避免斜纹和浪形等，特别是薄规格产品，厚度小于1.0mm的产品，十八辊轧机的板形优势更明显；第二，十八辊轧机的宽度更宽，最宽可达1650mm，与目前普遍使用的窄带轧机(300-600mm)相比，工作效率更高；第三，十八辊轧机的轧制能力更强，轧制力更均匀，酸洗后的钢带不用退火可以直接轧制，节约了数道次软化退火和冷轧工艺，成本更低。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述热轧板的显微组织包括铁素体和珠光体，且，以体积分数计，所述珠光体的含量≥96％。
本申请中，所述热轧板的显微组织包括铁素体和珠光体，且，以体积分数计，所述珠光体的含量≥96％，有利于后续的冷轧和退火步骤，得到组织均匀性佳的冷轧精冲钢带。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述加热的工艺参数包括：温度为1200℃～1260℃，保温时长为0.5h～2.0h。
本申请中，将铸坯加热到1200℃～1260℃，保温0.5h～2.0h，高的铸坯加热温度避免在粗轧过程中出现边裂。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述粗轧的工艺参数包括：开轧温度为1100℃～1160℃，粗轧总压下率为70％～90％，粗轧除鳞水压力为20-35MPa；所述精轧的工艺参数包括：精轧的入口温度为1000℃～1050℃，终轧温度为850℃～900℃。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述卷取的工艺参数包括：温度为560℃～720℃；所述冷轧的的工艺参数包括：冷轧道次为3-7道次，总压下率30-70％；所述退火的的工艺参数包括：退火的温度为680-750℃，时间为14-28h。
本申请中，卷取温度影响带状的程度，卷取温度的降低会有利于带状的控制，但是高的卷取温度有利于对热轧扁卷的控制。退火温度的选择是关键，一方面需要高的退火温度，提供足够的能量，得到高的球化率，但是不宜过高，过高的话会在退火过程中进入两相区，在供货态成品中得到片层状珠光体，片层状珠光体在组织中是不允许出现的。
本申请中，在一些具体实施例中，上述制备过程(下述关于具体工艺步骤内容中若无具体说明或特别限定的工艺参数，如除鳞过程等步骤均可按照如中国专利(CN110904319 A)等现有炼钢工艺技术进行，本申请文件不做重复赘述)可具体包括：
(1)将含有第一方面所述的冷轧精冲钢带相同化学成分的钢水进行冶炼、精炼和连铸，得到铸坯；
(2)将铸坯加热到1200℃～1260℃，保温0.5h～2.0h，高的铸坯加热温度避免在粗轧过程中出现边裂；
(3)除鳞，然后粗轧，粗轧的开轧温度为1100℃～1160℃，粗轧总压下率为70％～90％，粗轧除鳞水压力20-35MPa；
(4)除鳞，然后精轧，精轧的入口温度为1000℃～1050℃，终轧温度为850℃～900℃；
(5)层流水冷却，卷曲温度为560℃～720℃，卷取温度影响带状的程度，卷取温度的降低会有利于带状的控制，但是高的卷取温度有利于对热轧扁卷的控制；
(6)热轧，热轧得到厚度为1.8mm～6.0mm的热轧薄板；
(7)平整，平整力为2000-4000KN；
(8)酸洗，酸洗的速度为150-300m/min，酸洗速度一方面保证表面的氧化皮酸洗干净，另一方面避免过酸洗；
(9)冷轧，冷轧道次为3-7道次，总压下率30-70％，足够的压下率保证在冷轧过程中得到足够的机械储能和碳扩散通道，是保证高球化率的关键因素；
(10)退火，退火的温度为680-750℃，时间为14-28h，退火温度的选择是关键，一方面需要高的退火温度，提供足够的能量，得到高的球化率，但是不宜过高，过高的话会在退火过程中进入两相区，在供货态成品中得到片层状珠光体，片层状珠光体在组织中是不允许出现的；
(11)平整，平整力2000-3000KN；
(12)最终成品冷轧精冲钢带的屈服强度400～500MPa，抗拉强度600～700MPa，断后伸长率(A50)20～30％，硬度(HV5)165-180HV，球化率≥95％，球化物平均直径0.8～1.5μm。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
实施例1-3提供了一种冷轧精冲钢带，实施例1-3各例中汽车刹车消音片用钢的化学成分如表1所示，其余为铁和不可避免的杂质。
表1实施例1-3中钢化学成分(质量百分比/％)
编号 C Si Mn P S Alt Cr Nb Ni Cu
实施例1 0.825 0.23 0.27 0.0111 0.0009 0.009 0.152 0.04 —— ——
实施例2 0.857 0.25 0.35 0.0113 0.0012 0.008 0.143 0.03 —— ——
实施例3 0.873 0.27 0.40 0.0104 0.0011 0.007 0.136 0.05 —— ——
实施例1制备过程为：将含有与表1所示的冷轧精冲钢带相同化学成分的钢水进行冶炼、精炼和连铸，得到铸坯；将铸坯加热到1200℃，保温1.5h；除鳞，然后粗轧，粗轧的开轧温度为1130℃，粗轧总压下率为80％；除鳞，然后精轧，精轧的入口温度为1010℃，终轧温度为860℃；层流水冷却，卷曲温度为620℃；得到厚度为3.0mm的热轧薄板；酸洗，酸洗速度为180m/min；冷轧，冷轧道次为6道次，总压下率为60％；退火，采用全氢退火炉，退火的温度为700℃，时间为25h；平整，平整力2500KN。
实施例2制备过程为：将含有与表1所示的冷轧精冲钢带相同化学成分的钢水进行冶炼、精炼和连铸，得到铸坯；将铸坯加热到1240℃，保温45min；除鳞，然后粗轧，粗轧的开轧温度为1150℃，粗轧总压下率为85％；除鳞，然后精轧，精轧的入口温度为1030℃，终轧温度为890℃；层流水冷却，卷曲温度为570℃；得到厚度为2.5mm的热轧薄板；酸洗，酸洗速度为200m/min；冷轧，冷轧道次为5道次，总压下率为50％；退火，采用全氢退火炉，退火的温度为720℃，时间为17h；平整，平整力2300KN。
实施例3制备过程为：将含有与表1所示的冷轧精冲钢带相同化学成分的钢水进行冶炼、精炼和连铸，得到铸坯；将铸坯加热到1220℃，保温60min；除鳞，然后粗轧，粗轧的开轧温度为1160℃，粗轧总压下率为70％；除鳞，然后精轧，精轧的入口温度为1050℃，终轧温度为860℃；层流水冷却，卷曲温度为660℃；得到厚度为4.0mm的热轧薄板；酸洗，酸洗速度为160m/min；冷轧，冷轧道次为7道次，总压下率为70％；退火，采用全氢退火炉，退火的温度为730℃，时间为16h；平整，平整力2800KN。
对比例1-5提供了一种冷轧精冲钢，对比例1-5按照中国专利(申请公布号为CN110904319 A)公开内容进行制备，其化学成分质量百分数如表2所示，其余为铁和不可避免的杂质。生产流程为：热轧宽带钢酸洗后第一次冷轧，第一次冷轧的总压下率为20％-50％，然后球化退火；然后进行第二次冷轧，冷轧总压下量为30-85％，然后球化退火。最后进行第三道次冷轧；具体工艺参数可参照申请公布号为CN 110904319 A的实施例1进行。
表2对比例的钢化学成分(质量百分比/％)
编号 C Si Mn P S Alt Cr Nb Ni Cu
对比例1 0.85 0.18 0.33 0.018 0.005 —— 0.01 —— 0.01 0.02
对比例2 0.83 0.18 0.33 0.016 0.005 —— 0.02 —— 0.01 0.02
对比例3 0.84 0.19 0.34 0.015 0.004 —— 0.02 —— 0.01 0.01
对比例4 0.84 0.20 0.35 0.017 0.006 —— 0.01 —— 0.02 0.03
对比例5 0.82 0.17 0.34 0.015 0.003 —— 0.02 —— 0.01 0.03
测试例
本例对实施例1-3中制备过程所得的热轧薄板进行性能测试，测试结果如表3所示。
表3实施例1-3中制备过程所得的热轧薄板性能测试结果
编号 R<sub>p0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa 总延伸率/％
实施例1 748 1167 14.2
实施例2 821 1204 13.6
实施例3 678 1045 15.1
本例对实施例1-3和对比例1-5所得的冷轧精冲钢带进行性能测试，测试结果如表4和表5所示。
表4实施例成品的力学性能
编号 R<sub>p0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa 总延伸率/％ 硬度/HV5
实施例1 454 631 27.1 176
实施例2 465 622 26.3 171
实施例3 471 667 25.6 174
表5对比例的力学性能
编号 屈服强度/MPa 抗拉强度/MPa 延伸率/％ 硬度/HV
对比例1 405 615 27 163
对比例2 415 625 25 165
对比例3 411 618 26.5 161
对比例4 405 609 27 167
对比例5 397 615 27.5 158
本发明实施例1热轧后的热轧薄板显微组织如图2所示，冷轧精冲钢带成品如显微组织如图3所示。
从表4和表5给出的本发明钢实施例与对比例可以看出：
(1)本发明实施例的生产流程更短，和对比例相比省去了更多的退火和冷轧环节；
(2)本发明成品：屈服强度400～500MPa，抗拉强度600～700MPa，断后伸长率(A50)20～30％，硬度(HV5)165-180HV，球化率≥95％，球化物平均直径0.8～1.5μm。满足目前对高端冷轧精冲钢的需求，达到了本发明的有益效果。
应该理解，在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者任何其他变体意在涵盖非排他性地包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。另外，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种冷轧精冲钢带，其特征在于，所述冷轧精冲钢带的化学成分包括：
C、Si、Mn、P、S、Al、Cr、Nb、Fe和来自制备所述冷轧精冲钢带的杂质；
以质量分数计，所述C元素的含量为0.80％～0.90％，所述Nb元素的含量为0.02％～0.12％。
2.根据权利要求1所述的冷轧精冲钢带，其特征在于，以质量分数计，所述冷轧精冲钢带的化学成分包括：
C：0.80％～0.90％；Si：0.1％～0.3％；Mn：0.1％～0.5％；P：≤0.03％；S：≤0.03％；Alt：≤0.015％；Cr：0.10％～0.20％；Nb：0.02％～0.12％；余量为Fe和来自制备所述冷轧精冲钢带的杂质。
3.根据权利要求1或2所述的冷轧精冲钢带，其特征在于，以质量分数计，所述Nb元素的含量为0.02％～0.10％。
4.根据权利要求1或2所述的冷轧精冲钢带，其特征在于，所述冷轧精冲钢带的球化率≥95％，球化物平均直径0.8μm～1.5μm。
5.根据权利要求1或2所述的冷轧精冲钢带，其特征在于，所述冷轧精冲钢带的屈服强度为400MPa～500MPa，抗拉强度600MPa～700MPa，断后伸长率A50为20～30％，硬度HV5为165HV～180HV。
6.一种权利要求1～5任一项所述的冷轧精冲钢带的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
得到含有权利要求1～5任一项所述的冷轧精冲钢带相同化学成分的铸坯；
将所述铸坯进行加热，后粗轧、精轧、层流冷却、卷取和热轧，得到热轧板；
将所述热轧板进行第一平整，后酸洗、冷轧和退火，得到冷轧退火板；
将所述冷轧退火板进行第二平整，得到冷轧精冲钢带；
其中，所述冷轧采用十八辊轧机的方式。
7.根据权利要求6所述的冷轧精冲钢带的制备方法，其特征在于，所述热轧板的显微组织包括铁素体和珠光体，且，以体积分数计，所述珠光体的含量≥96％。
8.根据权利要求6所述的冷轧精冲钢带的制备方法，其特征在于，所述加热的工艺参数包括：温度为1200℃～1260℃，保温时长为0.5h～2.0h。
9.根据权利要求6所述的冷轧精冲钢带的制备方法，其特征在于，所述粗轧的工艺参数包括：开轧温度为1100℃～1160℃，粗轧总压下率为70％～90％，粗轧除鳞水压力为20-35MPa；所述精轧的工艺参数包括：精轧的入口温度为1000℃～1050℃，终轧温度为850℃～900℃。
10.根据权利要求6所述的冷轧精冲钢带的制备方法，其特征在于，所述卷取的工艺参数包括：温度为560℃～720℃；所述冷轧的的工艺参数包括：冷轧道次为3-7道次，总压下率30-70％；所述退火的的工艺参数包括：退火的温度为680-750℃，时间为14-28h。
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