CN115477470A - 一种釉面装饰砖或砌块的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，该方法包括：一、将坯体原料晾晒或烘干后破碎成颗粒，加水制成混合料后陈化，然后再次加水搅匀并挤出或压制成型，得到素坯；二、称取石英、钾长石、钠长石、硅灰石和熔块加水球磨制，然后加入着色剂并经过筛、除铁和陈腐得到釉料；三、采用釉料对清扫和喷水后的素坯施釉印花形成釉层，经干燥烧结得到釉面烧结砖或砌块。本发明将釉面与素坯的制备方法相结合，通过对釉料配方及素坯的制备工艺调整，提高了坯体与釉面之间的结合性能，克服了因坯体改变导致坯釉之间的适应性问题，得到的釉面装饰砖或砌块兼具质轻节能、保温隔热、防潮防水、抗污易清洗以及美观性的优点。
Description
技术领域
本发明属于釉面砖生产技术领域，具体涉及一种釉面装饰砖或砌块的生产方法。
背景技术
随着建筑市场及建筑技术的发展，烧结制品墙材的功能已发生重大的变化，即由原来要求具有的承重功能、围护结构功能和保温隔热功能的材料改变为仅有围护结构功能的材料，承重功能、保温隔热功能已由其他材料实现，因此产品的结构、生产方式都应发生重大的变化。
陶瓷釉料是现代建筑陶瓷材料的重要组成部分，在建筑陶瓷的生产运用中，主要起着防污、装饰等重要作用。作为用于陶瓷表面的一个重要材料，我们的祖先在3000年以前的商代就发明了釉料，用于瓷器的表面，我们的先人运用釉料创造了美轮美奂的瓷器文化。
陶瓷釉料和墙材在其应用领域都有深厚的历史底蕴，但是将两者结合起来应用于实际生产中，国内对此的相关研究还是有所欠缺。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种釉面装饰砖或砌块的生产方法。该方法将釉面与素坯的制备方法相结合，通过对釉料配方及素坯的制备工艺路线进行调整，提高了釉面装饰砖中砖或素坯之间即坯釉之间的结合性能，克服了因坯体改变导致坯釉之间的适应性问题，得到的釉面装饰砖兼具质轻节能、保温隔热、防潮防水、抗污易清洗以及美观性的优点。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、烧结砖或砌块的制备：
步骤101、将原料经晾晒或烘干处理，然后依次进行粗破和细破，得到粒径均匀的颗粒；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒初步加水进行搅拌，得到均匀的混合料，然后置于陈化库中进行陈化；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中进行搅拌均匀，然后挤出成型，得到素坯；
或者将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中进行搅拌均匀，然后压制成型，得到素坯；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成称取石英、钾长石、钠长石、硅灰石和熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料放置于球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；
步骤203、将着色剂加入到步骤202中得到的基础釉浆中搅匀，得到彩色釉浆；
步骤204、将步骤203中得到的彩色釉浆经过筛、除铁后进行陈腐，得到釉料；
步骤三、釉面装饰砖或砌块的制备
步骤301、对步骤103中得到的素坯的表面进行清扫和喷水处理，然后采用步骤204中得到的釉料对处理后的素坯进行施釉印花，在素坯上形成釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖或砌块。
本发明先采用挤出成型或压制成型制备素坯，同时制备釉料，然后采用釉料对素坯进行施釉印花，在素坯上形成釉层，经后续干燥烧结处理得到釉面装饰砖。本发明通过将釉面与素坯的制备方法相结合，得到的釉面装饰砖烧结砖或砌块既具有传统墙砖的质轻、节能、保温隔热、使用范围广、施工效率高的优点，又具有釉面的优异性能，具有防潮、防水、抗污、易清洗的优点，同时，利用釉料的施釉印花工艺在其表面形成各种图案和花纹，使得釉面装饰砖或砌块色彩丰富，规格多样，提高了釉面装饰砖或砌块的美观性，进一步扩大其使用范围。同时，本发明在釉料与烧结砖或砌块工艺相结合的基础上，对釉料配方及釉面装饰砖或砌块的制备工艺路线进行调整，提高了釉面装饰砖中烧结砖或砌块与釉面之间即坯釉之间的结合性能，克服了因原料改变导致坯釉之间的适应性问题。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤101中所述经晾晒或烘干处理后原料的含水率低于8％，且用于步骤103中挤出成型的颗粒的粒径小于1mm，用于步骤103中压制成型的颗粒由以下质量百分含量的颗粒级配组成：粒径小于0.002mm的颗粒24％～29％，粒径为0.002mm～0.02mm的颗粒30％～47％，粒径大于0.02mm的颗粒6％～34％。本发明针对不同的成型方式，选择不同组成的颗粒，具体地，选择粒径小于1mm的颗粒作为挤出成型的原料，保证了素坯的顺利成型，且素坯质地均匀，有利于后续施釉印花过程的进行，选择级配颗粒以获得具体不同性质的坯体，使得压制坯体制成的素坯具有低气孔率、高密实度和高强的优点。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤102中所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的80％～90％，所述陈化的时间为24h～72h。本发明通过分步加水，通过初步加水使得大部分水进入原始颗粒内部，得到均匀的混合料，结合后续将剩余的水加至陈化后的混合料中搅拌均匀以调节混合料含水率，进而调节坯体含水率；本发明通过上述时间的陈化作用，使得混合料中的水充分自然渗透到颗粒的内部，激发颗粒的塑性，同时混合料进行自然发酵，共同提高了混合料中水分与原始颗粒的渗透混匀作用。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，将步骤103中挤出成型得到素坯干燥后进行烧结，再进行步骤301中的清扫和喷水处理。本发明采用压制成型制备的素坯的密实度高，气孔率低，易于施釉，而采用挤出成型制得的素坯水分较高，直接对其施釉容易导致素坯切口出现掉渣现象，因此采用对素坯干燥烧结的方法，降低素坯表面的水分，提高了坯釉之间的结合性，保证了釉面装饰砖或砌块的顺利成型，满足了不同的使用要求。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤201中按质量份数计所述石英为23～28份，钾长石为19～24份，钠长石为19～24份，硅灰石为27～31份，熔块5～8份。本发明通过对基础釉料的原料进行调节控制，利用钾长石和钠长石提供足够的K2O和Na2O，且在后续烧结高温下形成的液相极大程度地促进了于SiO2的晶型转变，但是不会破坏釉料的网络结构，利用硅灰石提供的CaO起到矿化作用，促进石英晶格细化转变成方石英，并通过调整其含量，以对釉层的膨胀系数进行一定范围的调整，缩小坯釉之间膨胀系数的差距，从而增强坯釉中间层的结合性；另外，通过采用熔块作为原料，降低了釉料的烧结温度，进而降低了釉层的热膨胀系数，保证了釉层与砖面或砌块面实现良好的结合，从而制备得到釉面装饰砖或砌块。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤202中所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h；对应步骤103中挤出成型得到素坯的基础釉料的比重为1.68，对应步骤103中压制成型得到素坯的基础釉料的比重为1.40，且基础釉浆的细度为万孔筛余0.01％以下。该球磨工艺参数下制备的基础釉浆均匀细致，有利于提高釉层的美观性。本发明针对不同成型方法制得的坯体，对应施釉印花时对坯体的状态和基础釉料的比重进行调整。对于挤出成型制得的坯体，由于挤出成型过程中成型水分较高，直接在潮湿的坯体上上釉容易导致坯体切口出现掉渣现象，影响坯体的整体性和美观性，因此在上釉过程中一方面对釉料的比重进行调节，通过提高基础釉料的比重，比重以1.68为宜，降低施釉次数，采用一次淋釉的方式进行施釉；同时，在釉料的制备过程中通过添加聚甲基纤维素，提高釉料的粘性，并且增强坯釉之间的结合性。另一方面，当坯体塑性特别差，通过调节基础釉料比重与粘度仍无法改变切口掉渣的现象，则采用将素坯进行干燥、烧结后再上釉的方式进行改善，且该方式适用于烧结收缩较大的烧结砖或砌块。对于压制成型制得的坯体，其成型水分较低，在素坯上直接上釉可以根据原料情况进行选择，且基础釉料比重适当降低为1.40，有利于釉层厚度的控制。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤203中按质量份数计所述着色剂为0～5份，基础釉浆为95～100份。通过控制陶瓷色料的加入量，以获得颜色多样的釉料，使得釉面装饰砖的色彩多样化。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤204中所述陈腐的时间为2天以上。该陈腐的时间促进了釉料的均匀性。
上述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤301中所述釉层的厚度为0.1mm～0.3mm。该厚度的釉层与坯体之间的结合性能较好，有效避免了釉层的脱落。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明将釉面与素坯的制备方法相结合，采用釉料对素坯进行施釉印花，经烧结形成釉层，制备得到的釉面装饰砖或砌块兼具传统墙砖的质轻、节能、保温隔热、使用范围广、施工效率高的优点，又具有釉面的优异性能，具有防潮、防水、抗污、易清洗的优点，且色彩规格多样化，提高了釉面装饰砖的美观性，扩大了其使用范围。
2、发明通过不同的成型方式进行坯体成型，采用挤出成型获得了高气孔率坯体，其多孔结构有利于坯釉中间层的结合；通过颗粒级配的调整提高了压制成型获得坯体的密实度，降低气孔率，增强烧结制品强度，并且压制成型过程中，可根据模具的改变，获得尺寸多样的坯体，满足了不同的使用要求。
3、本发明通过对基础釉料的原料进行调节控制，利用钾长石和钠长石促进了于SiO2的晶型转变，同时避免对釉料的网络结构的破坏，利用硅灰石促进石英晶格细化转变成方石英，以调整釉层的膨胀系数，降低坯釉之间膨胀系数的差距，提高坯釉的结合性能，利用熔块降低了釉层的热膨胀系数，保证釉层与砖面或砌块面实现良好的结合，从而制备得到结构稳定、性能优异的釉面装饰砖或砌块。
4、本发明通过添加低温熔块，有效降低了釉料的烧结温度，且适应了空心砖坯体的低烧结温度，有利于一步烧成釉面装饰砖或砌块。
5、本发明提出了根据原料情况、坯体状态以及成形方式确定基础釉料的比重，提高了坯体对基础釉料的适用性。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明实施例1～2中釉面装饰砖的生产工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、素坯的制备：
步骤101、将坯体原料存储于原料库中，经晾晒或烘干处理至含水率低于8％，然后依次进行破碎包括粗破和细破，得到粒径小于1mm的颗粒；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒进行初步加水并搅拌均匀，得到混合料，然后将混合料送入陈化库中存放进行陈化24h；所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的80％；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中并置于双轴高效搅拌机中搅拌均匀，然后经全自动挤出机挤出成型，得到素坯；
步骤104、将步骤103中得到的素坯进行干燥，然后经砖坯输送线在窑炉进坯机作用下，根据规格尺寸、排砖要求连续送入窑内在900℃～1000℃进行烧结，得到烧结素坯；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成，按质量份数计称取28份石英、20份钾长石、20份钠长石、27份硅灰石和5份熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料加入到回料斗内，由电动单梁起重机把料加入到球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h，所述基础釉浆的比重为1.68，基础釉浆的细度为万孔筛余为0.01％以下；
步骤203、按质量份数计将5份着色剂加入到步骤202中得到的95份基础釉浆中搅匀，再次加水调节比重至1.68，得到彩色釉浆；
步骤204、将步骤203中得到的彩色釉浆经过筛、除铁后放入釉浆池中进行陈腐2天，再由气动隔膜泵打入和浆罐中贮存得到釉料，该过程中过筛采用的筛网、除铁采用的永久磁铁、气动隔膜泵及和浆罐形成一体，且呈可移动状态；
步骤三、釉面装饰砖的制备
步骤301、采用砖坯输送线将步骤104中得到的烧结素坯送至施釉线处，控制施釉线对烧结素坯的表面进行清扫和喷水处理，将步骤204中得到的釉料经皮带运输机输送到料浆池中，然后控制施釉线采用釉料对处理后的烧结素坯进行施釉印花，在坯体上形成厚度为0.2mm的釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖，再进行检验、分级、包装、入库。
实施例2
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、素坯的制备：
步骤101、将坯体原料存储于原料库中，经晾晒或烘干处理至含水率低于8％，然后依次进行破碎包括粗破和细破，得到粒径小于1mm的颗粒；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒进行初步加水并搅拌均匀，得到混合料，然后将混合料送入陈化库中存放进行陈化24h；所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的80％；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中并置于双轴高效搅拌机中搅拌均匀，然后经全自动挤出机挤出成型，得到素坯；
步骤104、将步骤103中得到的素坯进行干燥，然后经砖坯输送线在窑炉进坯机作用下，根据规格尺寸、排砖要求连续送入窑内在900℃～1000℃进行烧结，得到烧结制品；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成，按质量份数计称取26份石英、19份钾长石、19份钠长石、31份硅灰石和5份熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料加入到回料斗内，由电动单梁起重机把料加入到球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h，所述基础釉浆的比重为1.68，基础釉浆的细度为万孔筛余为0.01％以下；
步骤203、将步骤202中得到的基础釉浆经过筛、除铁后放入釉浆池中进行陈腐2天，再由气动隔膜泵打入和浆罐中贮存得到釉料，该过程中过筛采用的筛网、除铁采用的永久磁铁、气动隔膜泵及和浆罐形成一体，且呈可移动状态；
步骤三、釉面装饰砖的制备
步骤301、采用砖坯输送线将步骤104中得到的烧结素坯送至施釉线处，控制施釉线对烧结素坯的表面进行清扫和喷水处理，将步骤203中得到的釉料经皮带运输机输送到料浆池中，然后控制施釉线采用釉料对处理后的烧结素坯进行施釉印花，在坯体上形成厚度为0.1mm的透明釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖，再进行检验、分级、包装、入库。
实施例3
本实施例包括以下步骤：
步骤一、素坯的制备：
步骤101、将坯体原料存储于原料库中，经晾晒或烘干处理至完全干燥，然后依次进行破碎包括粗破和细破，得到不同粒径范围的颗粒，其中粒径小于0.002mm的颗粒占24％，粒径0.002mm～0.02mm的颗粒占42％以及粒径大于0.02mm的颗粒占34％；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒进行初步加水并搅拌均匀，得到混合料，然后将混合料送入陈化库中存放进行陈化72h；所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的90％；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中并置于双轴高效搅拌机中搅拌均匀，然后置于模具中压制成型，获得素坯；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成，按质量份数计称取23份石英、24份钾长石、24份钠长石、29份硅灰石和5份熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料加入到回料斗内，由电动单梁起重机把料加入到球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h，所述基础釉浆的比重为1.4，基础釉浆的细度为万孔筛余为0.01％以下；
步骤203、按质量份数计将5份着色剂加入到步骤202中得到的95份基础釉浆中搅匀，再次加水调节比重至1.4，得到彩色釉浆；
步骤204、将步骤203中得到的彩色釉浆经过筛、除铁后放入釉浆池中进行陈腐2天，再由气动隔膜泵打入和浆罐中贮存得到釉料，该过程中过筛采用的筛网、除铁采用的永久磁铁、气动隔膜泵及和浆罐形成一体，且呈可移动状态；
步骤三、釉面装饰砖的制备
步骤301、采用砖坯输送线将步骤103中得到的素坯送至施釉线处，控制施釉线对素坯的表面进行清扫和喷水处理，将步骤204中得到的釉料经皮带运输机输送到料浆池中，然后控制施釉线采用釉料对处理后的素坯进行施釉印花，在素坯上形成厚度为0.2mm的釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖，再进行分级、包装、入库。
实施例4
本实施例包括以下步骤：
步骤一、素坯的制备：
步骤101、将坯体原料存储于原料库中，经晾晒或烘干处理至完全干燥，然后依次进行破碎包括粗破和细破，得到不同粒径范围的颗粒，其中粒径小于0.002mm的颗粒占47％，粒径0.002mm～0.02mm的颗粒占47％以及粒径大于0.02mm的颗粒占6％；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒进行初步加水并搅拌均匀，得到混合料，然后将混合料送入陈化库中存放进行陈化72h；所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的90％；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中并置于双轴高效搅拌机中搅拌均匀，然后置于模具中压制成型，获得素坯；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成，按质量份数计称取27份石英、19份钾长石、19份钠长石、27份硅灰石和8份熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料加入到回料斗内，由电动单梁起重机把料加入到球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h，所述基础釉浆的比重为1.4，基础釉浆的细度为万孔筛余为0.01％以下；
步骤203、按质量份数计将4份着色剂加入到步骤202中得到的95份基础釉浆中搅匀，再次加水调节比重至1.4，得到釉浆；
步骤204、将步骤203中得到的釉浆经过筛、除铁后放入釉浆池中进行陈腐2天，再由气动隔膜泵打入和浆罐中贮存得到釉料，该过程中过筛采用的筛网、除铁采用的永久磁铁、气动隔膜泵及和浆罐形成一体，且呈可移动状态；
步骤三、釉面装饰砖的制备
步骤301、采用砖坯输送线将步骤103中得到的素坯送至施釉线处，控制施釉线对素坯的表面进行清扫和喷水处理，将步骤204中得到的釉料经皮带运输机输送到料浆池中，然后控制施釉线采用釉料对处理后的素坯进行施釉印花，在素坯上形成厚度为0.3mm的釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖，再进行分级、包装、入库。
实施例5
本实施例包括以下步骤：
步骤一、素坯的制备：
步骤101、将坯体原料存储于原料库中，经晾晒或烘干处理至完全干燥，然后依次进行破碎包括粗破和细破，得到不同粒径范围的颗粒，其中粒径小于0.002mm的颗粒占49％，粒径0.002mm～0.02mm的颗粒占30％以及粒径大于0.02mm的颗粒占21％；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒进行初步加水并搅拌均匀，得到混合料，然后将混合料送入陈化库中存放进行陈化72h；所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的90％；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中并置于双轴高效搅拌机中搅拌均匀，然后置于模具中压制成型，获得素坯；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成，按质量份数计称取25份石英、20份钾长石、23份钠长石、27份硅灰石和5份熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料加入到回料斗内，由电动单梁起重机把料加入到球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h，所述基础釉浆的比重为1.4，基础釉浆的细度为万孔筛余为0.01％以下；
步骤203、按质量份数计将5份着色剂加入到步骤202中得到的95份基础釉浆中搅匀，再次加水调节比重至1.4，得到彩色釉浆；
步骤204、将步骤203中得到的彩色釉浆经过筛、除铁后放入釉浆池中进行陈腐2天，再由气动隔膜泵打入和浆罐中贮存得到釉料，该过程中过筛采用的筛网、除铁采用的永久磁铁、气动隔膜泵及和浆罐形成一体，且呈可移动状态；
步骤三、釉面装饰砖的制备
步骤301、采用砖坯输送线将步骤103中得到的素坯送至施釉线处，控制施釉线对素坯的表面进行清扫和喷水处理，将步骤204中得到的釉料经皮带运输机输送到料浆池中，然后控制施釉线采用釉料对处理后的素坯进行施釉印花，在素坯上形成厚度为0.2mm的釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖，再进行分级、包装、入库。
实施例6
本实施例包括以下步骤：
步骤一、素坯的制备：
步骤101、将坯体原料存储于原料库中，经晾晒或烘干处理至完全干燥，然后依次进行破碎包括粗破和细破，得到不同粒径范围的颗粒，其中粒径小于0.002mm的颗粒占29％，粒径0.002mm～0.02mm的颗粒占45％以及粒径大于0.02mm的颗粒占26％；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒进行初步加水并搅拌均匀，得到混合料，然后将混合料送入陈化库中存放进行陈化72h；所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的90％；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中并置于双轴高效搅拌机中搅拌均匀，然后置于模具中压制成型，获得素坯；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成，按质量份数计称取24份石英、20份钾长石、22份钠长石、27份硅灰石和7份熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料加入到回料斗内，由电动单梁起重机把料加入到球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h，所述基础釉浆的比重为1.4，基础釉浆的细度为万孔筛余为0.01％以下；
步骤203、按质量份数计将5份着色剂加入到步骤202中得到的95份基础釉浆中搅匀，再次加水调节比重至1.4，得到彩色釉浆；
步骤204、将步骤203中得到的彩色釉浆经过筛、除铁后放入釉浆池中进行陈腐2天，再由气动隔膜泵打入和浆罐中贮存得到釉料，该过程中过筛采用的筛网、除铁采用的永久磁铁、气动隔膜泵及和浆罐形成一体，且呈可移动状态；
步骤三、釉面装饰砖的制备
步骤301、采用砖坯输送线将步骤103中得到的素坯送至施釉线处，控制施釉线对素坯的表面进行清扫和喷水处理，将步骤204中得到的釉料经皮带运输机输送到料浆池中，然后控制施釉线采用釉料对处理后的素坯进行施釉印花，在素坯上形成厚度为0.3mm的釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖，再进行分级、包装、入库。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (9)
1.一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、烧结砖或砌块的制备：
步骤101、将原料经晾晒或烘干处理，然后依次进行粗破和细破，得到粒径均匀的颗粒；
步骤102、将步骤101中得到的颗粒初步加水进行搅拌，得到均匀的混合料，然后置于陈化库中进行陈化；
步骤103、将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中进行搅拌均匀，然后挤出成型，得到素坯；
或者将设计加水中剩余的水加入到步骤102中经陈化后的混合料中进行搅拌均匀，然后压制成型，得到素坯；
步骤二、釉料的制备：
步骤201、按照釉料的设计组成称取石英、钾长石、钠长石、硅灰石和熔块备料；
步骤202、将步骤201中准备的各原料放置于球磨机中，并加入水进行球磨处理，得到基础釉浆；
步骤203、将着色剂加入到步骤202中得到的基础釉浆中搅匀，得到彩色釉浆；
步骤204、将步骤203中得到的彩色釉浆经过筛、除铁后进行陈腐，得到釉料；
步骤三、釉面装饰砖或砌块的制备
步骤301、对步骤103中得到的素坯的表面进行清扫和喷水处理，然后采用步骤204中得到的釉料对处理后的素坯进行施釉印花，在素坯上形成釉层，得到半成品；
步骤302、将步骤301中得到的半成品进行干燥烧结，经切边、清洗和检验，得到釉面装饰砖或砌块。
2.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤101中所述经晾晒或烘干处理后原料的含水率低于8％，且用于步骤103中挤出成型的颗粒的粒径小于1mm，用于步骤103中压制成型的颗粒由以下质量百分含量的颗粒级配组成：粒径小于0.002mm的颗粒24％～29％，粒径为0.002mm～0.02mm的颗粒30％～47％，粒径大于0.02mm的颗粒6％～34％。
3.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤102中所述初步加水的加入水质量为设计加水的总质量的80％～90％，所述陈化的时间为24h～72h。
4.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，将步骤103中挤出成型得到素坯干燥后进行烧结，再进行步骤301中的清扫和喷水处理。
5.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤201中按质量份数计所述石英为23～28份，钾长石为19～24份，钠长石为19～24份，硅灰石为27～31份，熔块5～8份。
6.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤202中所述球磨处理过程中的各原料总量、磨球与水的质量之比为1：2：1，球磨周期为24h；对应步骤103中挤出成型得到素坯的基础釉料的比重为1.68，对应步骤103中压制成型得到素坯的基础釉料的比重为1.40，且基础釉浆的细度为万孔筛余0.01％以下。
7.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤203中按质量份数计所述着色剂为0～5份，基础釉浆为95～100份。
8.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤204中所述陈腐的时间为2天以上。
9.根据权利要求1所述的一种釉面装饰砖或砌块的生产方法，其特征在于，步骤301中所述釉层的厚度为0.1mm～0.3mm。
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- 2021-12-17 CN CN202111551948.2A patent/CN115477470A/zh active Pending
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