CN115464344A - 一种油管产品生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了油管加工技术领域的一种油管产品生产方法，包括如下步骤：步骤一：管体备料；步骤二：外观检验，外观检验需要根据检验指导书的标准进行实施；步骤三：通径检验，通径检验需要根据检验指导书的标准进行实施，通径检验不和的产品需要进行校直，并且校直重新返回步骤四进行外观检验和步骤五通径检验，直到产品合格进入步骤六；步骤四：除锈；除锈包括管体的外壁除锈和管体的内壁除锈；所述外壁除锈采用人工除锈、机械除锈或喷砂除锈；所述内壁除锈采用磁砂除锈装置进行自动除锈本发明的有益效果是：本发明的生产工艺更加规范完整，可以保证油管的生产质量；本发明的生产工序更加简捷规范，可以保证生产安全。
Description
技术领域
本发明涉及油管加工技术领域，具体为一种油管产品生产方法。
背景技术
油管是在钻探完成后将原油和天然气从油气层运输到地表的管道，它用 以承受开采过程中产生的压力，但现有的油管在生产过程中大多数采用普通 管道的生产方式，导致油管的生产质量低，并且在生产过程中工艺不规范， 导致质量安全无法得到保障；且现有的工艺中，对管体的内壁除锈效果差， 除锈的效率低下；为此，我们提出一种油管产品生产方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油管产品生产方法，以解决上述背景技术中 提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种油管产品生产方法， 包括如下步骤：
步骤一：管体备料；
步骤二：外观检验，外观检验需要根据检验指导书的标准进行实施；
步骤三：通径检验，通径检验需要根据检验指导书的标准进行实施，通 径检验不和的产品需要进行校直，并且校直重新返回步骤四进行外观检验和 步骤五通径检验，直到产品合格进入步骤六；
步骤四：除锈；除锈包括管体的外壁除锈和管体的内壁除锈；所述外壁 除锈采用人工除锈、机械除锈或喷砂除锈；所述内壁除锈采用磁砂除锈装置 进行自动除锈；
步骤五：超声探伤，超声探伤徐根据作业指导书标准进行；
步骤六：机加工；
步骤七：螺纹检验，螺纹检验需要根据检验指导书的标准进行实施；
步骤八：涂螺纹脂；
步骤九：接箍；
步骤十：预紧接箍；
步骤十一：机紧接箍；
步骤十二：端部通径检验，端部通径检验端部通径检验；
步骤十三：打印标记；
步骤十四：清理；
步骤十五：水压实验；
步骤十六：除水渍；
步骤十七：拧护丝；
步骤十八：模印标记；
步骤十九：油漆；
步骤二十：补漆；
步骤二十一：长度测量；
步骤二十二：检验；
步骤二十三：包装。
优选的，所述磁砂除锈装置包括操作台，所述操作台的下端设置四个支 撑脚；所述操作台的上端面设有用于管体的支撑结构；所述操作台的上端面 后侧两端对称设有L形支撑架，两个所述L形支撑架的相对侧面之间设有滑 杆和丝杆，所述滑杆和丝杆在同一个垂直平面内，所述滑杆上滑套套设滑动 座，且滑动座的下部和丝杆螺纹连接，所述滑动座的下端面设有强力磁铁 块；所述丝杆的一端穿过L形支架向外延伸，所述L形支架的外侧安装有第 二电机，所述第二电机的输出端和丝杆的延伸端连接；通过第二电机的转动 带动丝杆转动，使得滑动座带动强力磁铁块沿丝杆方向。
优选的，所述支撑结构包括设置在操作台一端的固定轴承座和设置在操 作台另一端的移动轴承座；所述操作台位于所述固定轴承座的外侧端安装有 第一电机，所述第一电机的输出端穿过固定轴承座并连接有第一管道塞；所 述操作台的另一端设有两个滑轨，所述移动轴承座的下端滑动连接在滑轨 上，所述移动轴承座的内侧面转动连接有第二管道塞，所述操作台的位于移 动轴承座的外侧端固定连接有固定板，所述固定板安装有电动伸缩杆，所述 电动伸缩杆的活动端和移动轴承座连接；使用时，将磁砂放入带除锈的管体内，将管体的一端插在第一管道塞上，将管体的另一端对准第二管道塞，通 过电动伸缩杆伸长，带动第二管道塞插入管体的端口内，使得管体固定，并 通过第一电机转动，带动管体转动；同时由第二电机转动，带动强力磁铁块 左右移动，强力磁铁块吸引管体的磁砂在管体的内壁上左右移动，将管体的 内壁锈迹除去。
优选的，所述强力磁铁块的下端面呈弧面状，且强力磁铁块的弧面与管 体的外表面的弧度一致，使得强力磁铁块对管体内磁砂的吸力更加均匀
优选的，所述操作台的中间位于管体的正下方处设有通槽；当管体在进 行外壁除锈时，锈渣可以从通槽内掉落。
优选的，所述步骤五中超声探伤有如下步骤：
S1：准备工作，漏磁探伤机电源电压和气源压力是否满足要求，探伤仪 开机后，依据样管调整仪器报警闸门灵敏度及定量线；
S2：上线，自动将目测合格的油管上输送线；
S3：探伤，油管通过漏磁探伤机，对油管进行检测,波峰低于定量线为 合格，其中探伤仪检测的项目为内部缺陷；
S4：检验，油管存在超标缺陷报警时，应记录打标并且放在不合格区；
S5：转下线。
优选的，所述步骤十五中水压实验有如下步骤：
S1：准备工作，启动试验机，使用压力表检测压力，将螺纹合格的油管 上输送线；
S2：上线，装夹在每班开始对油管进行试压前，数据采集系统显示的压 力值应与试压系统的压力表显示值进行校队，使其与压力表显示值保持一 致，满足工艺要求
S3：装夹，自动装夹油管两端，保证油管两端密封；
S4：试压，整管静水试验，试验压力达到规定压力，保压时间8-20s；
S5：检验,压力达到规定压力以上，保压8-20s不产生压降合格；
S6：转下序。
优选的，螺纹保护器拧接后，整个管子及接箍外表面喷油井管专用硬膜 防锈油，防锈油表干时间10-15分钟，闪点60～70℃，干燥后油膜厚度≥15 μm，盐雾试验不少于14天，在尺寸300±150mm处漆印一条明亮的绿色 带，色带宽度为30±10mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的生产工艺更加规范完整，可以保证油管的生产质量；生产 工序更加简捷规范，可以保证生产安全。
2、本发明中采用磁砂除锈装置对管体的内壁进行自动除锈，增加了对 管体内壁除锈的效果高，操作方便，且提升工作效率。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图；
图2为本发明探伤工序质量控制流程示意图；
图3为本发明试压工序质量控制流程示意图；
图4为本发明中磁砂除锈装置结构示意图；
图5为本发明中磁砂除锈装置工作时的结构图。
1、操作台；2、支撑脚；3、第一电机；4、固定轴承座；5、第一管道 塞；6、第二电机；7、L形支架；8、滑杆；9、丝杆；10、滑动座；11、强 力磁铁块；12、固定板；13、电动伸缩杆；14、滑轨；15、移动轴承座； 16、第二管道塞；17、通槽；18、管体；19、磁砂。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而 不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做 出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：
一种油管产品生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：管体备料，步骤一中管体备料规范为API Spec 5CT，管子形式 为不加厚油管且端部加工形式：平端(P)，管子外径尺寸为φ73.02± 0.79mm，管子壁厚尺寸为
管子的钢级为J55，管子的长度范围为 8.60～9.66m，管子采用无缝管(S)，管子涂层为不涂层，管子需随货提供一 份批量产品合格证书，管子的购方检验需按照按5CT附录B执行，管子的数 量及L2：交货日期和装运说明，由定货人签订合同时填写；
步骤二：外观检验，外观检验需要根据检验指导书的标准进行实施；
步骤三：通径检验，通径检验需要根据检验指导书的标准进行实施，通 径检验不和的产品需要进行校直，并且校直重新返回步骤四进行外观检验和 步骤五通径检验，直到产品合格进入步骤六；
步骤四：除锈；除锈包括管体的外壁除锈和管体的内壁除锈；所述外壁 除锈采用人工除锈、机械除锈或喷砂除锈；所述内壁除锈采用磁砂除锈装置 进行自动除锈；
步骤五：超声探伤，超声探伤徐根据作业指导书标准进行，步骤五中超 声探伤有如下步骤：
S1：准备工作，漏磁探伤机电源电压和气源压力是否满足要求，探伤仪 开机后，依据样管调整仪器报警闸门灵敏度及定量线；
S2：上线，自动将目测合格的油管上输送线；
S3：探伤，油管通过漏磁探伤机，对油管进行检测,波峰低于定量线为 合格，其中探伤仪检测的项目为内部缺陷；
S4：检验，油管存在超标缺陷报警时，应记录打标并且放在不合格区；
S5：转下线；
步骤六：机加工，步骤六中机加工的设备型号和名称为STC11型数控管 螺纹机床，步骤六中机加工具有如下工作步骤：
S1：工步内容为夹外圆φ73.02mm,左端中心架支撑；
S2：工步内容为车端面见平，工艺设备为45°机夹硬质合金外圆车刀， 主轴转速为402r/min，切削速度为161m/min，送给量为0.40mm/r，切削深 度为0.3～0.5mm，进给次数为1次；
S3：工步内容为车外锥面，管端螺纹大径至φ71-0.2mm，工艺设备为45 °机夹硬质合金外圆车刀,2-7/8NU光环规，主轴转速为402r/min，切削速 度为141～322m/min，送给量为0.05～0.80mm/r，进给次数为1次；
S4：工步内容为：
1、粗梳螺纹，工艺设备为机夹硬质合金油管螺纹梳刀，主轴转速为 605r/min，切削速度为1537m/min，送给量为2.54mm/r，切削深度为 0.8mm，进给次数为1次；
2、半精梳螺纹及螺纹消失锥15°，工艺设备为机夹硬质合金油管螺纹 梳刀，主轴转速为605r/min，切削速度为1537m/min，送给量为2.54mm/r， 切削深度为0.55mm，进给次数为1次；
3、精梳螺纹及螺纹消失锥15°梳螺纹过程中要随时注意刀片刀齿齿形 的完整性，如发现崩刀应及时更换刀片，完整螺纹最小长度30，工艺设备为 2-7/8NU油管螺纹光环规，螺纹工作环规，主轴转速为605r/min，切削速度 为1537m/min，送给量为2.54mm/r，切削深度为0.2mm，进给次数为1次；
S5：工步内容为：
1、倒内角1.5*30°，工艺设备为60°机夹硬质合金外圆车刀，主轴转 速为605r/min，切削速度为141m/min，送给量为0.35mm/r，进给次数为1 次；
2、倒外角60°±5°，工艺设备为60°焊接硬质合金外圆车刀，主轴 转速为605r/min，切削速度为91m/min，送给量为0.15mm/r，进给次数为1 次；
S6：夹另一端外圆φ73.02.左端中心架支撑；
S7：同S2；
S8：同S3；
S9：同S4；
S10：同S5；
步骤七：螺纹检验，螺纹检验需要根据检验指导书的标准进行实施；
步骤八：涂螺纹脂；
步骤九：接箍，步骤就中接箍具有如下要求：
1、接箍拧接前，应先确保接箍和油管螺纹表面清洁而无水分和 有害液体，然后接箍或油管的整个啮合表面上涂上CS-3螺纹脂或其 他符合API RP5A3标准规定性能指标的任何螺纹脂，并且所有外露螺 纹都应涂上这种螺纹脂，再机紧接箍，螺纹脂的涂覆应均匀，机紧接 箍时应尽可能选用最佳扭矩，无论如何，扭矩应控制在最小和最大扭 矩之间，最大扭矩为1750N.m，最小扭矩为1150N.m,最佳扭矩为 1450N.m；
2、接箍拧接后，应进行整管静水压试验，试验压力至少应达到 46.0Mpa，试验压力保持时间不得少于8s，并且不出曲线渗漏现象为合格；
3、接箍拧接之后，在距接箍1.07m的范围内应进行局部通径检验，通 径棒能自由进出管子为合格，所有圆柱形通径棒都应符合API Spec 5CT中的 相关要求，通径棒直径不得小于φ59.63；
4、接箍螺纹的加工、测量方法以及螺纹检查都应符合API Spec 5B的要 求；
5、加工前需针对内外表面缺陷进行全长无损检验，管子内外表面任何 方向上不得有径向深度大于规定壁厚12.5％的裂纹、发裂、折叠、压痕、切 口及凿槽等缺陷；
6、在螺纹加工之后应进行外观检查，其内外表面不得有肉眼可见的发 裂、裂纹和气孔等缺陷，外观检查合格后进行整体磷化处理；
7、成品接箍上的点坑、圆底凿槽及类似的缺陷深度和夹槽、尖底凿痕 及类似的缺陷深度不得大于右侧表格中所列数值；
8、未注公差按GB/I 1804-m级精度加工检验；
9、各种钢级的材料要求应符合API SPec 5CT标准要求；
10、不加工外表面整体涂漆应满足如下要求：钢级J55油管整个接箍明 亮的绿色，钢级N80整个接箍红色；
步骤十：预紧接箍；
步骤十一：机紧接箍；
步骤十二：端部通径检验，端部通径检验端部通径检验；
步骤十三：打印标记；
步骤十四：清理；
步骤十五：水压实验，步骤十五中水压实验有如下步骤：
S1：准备工作，启动试验机，使用压力表检测压力，将螺纹合格的油管 上输送线；
S2：上线，装夹在每班开始对油管进行试压前，数据采集系统显示的压 力值应与试压系统的压力表显示值进行校队，使其与压力表显示值保持一 致，满足工艺要求
S3：装夹，自动装夹油管两端，保证油管两端密封；
S4：试压，整管静水试验，试验压力达到规定压力，保压时间8-20s；
S5：检验,压力达到规定压力以上，保压8-20s不产生压降合格；
S6：转下序；
步骤十六：除水渍；
步骤十七：拧护丝；
步骤十八：模印标记，步骤十八中模印标记采用白色醇酸磁漆或其他快 干油漆，字高均为30mm，高宽比0.8，字间距6mm，空格以一个字符计，会 标总高为45mm，按API Spec5CT中的会标图形所需比例放大而得到，图示中 "XXXX"表示油管的生产日期，前两位表示年，后两位表示月，如：“0402” 表示生产日期为2004年2月；
步骤十九：油漆，步骤十九中，在喷/刷防锈油前，先在螺纹保护器螺 纹的整个啮合表面涂上CS-3螺纹脂，也可以选择其他符合API RP 5A3规定 性能指标的螺纹脂或储存脂，然后拧到管体或接箍上；
步骤二十：补漆；
步骤二十一：长度测量；
步骤二十二：检验；
步骤二十三：包装。
实施例二：
本实施例是在实施例一的基础上增加如下方案：
请参阅图4-5，所述磁砂19除锈装置包括操作台1，所述操作台1的下 端设置四个支撑脚；所述操作台1的上端面设有用于管体18的支撑结构； 所述操作台1的上端面后侧两端对称设有L形支撑架，两个所述L形支撑架 的相对侧面之间设有滑杆8和丝杆9，所述滑杆8和丝杆9在同一个垂直平 面内，所述滑杆8上滑套套设滑动座10，且滑动座10的下部和丝杆9螺纹 连接，所述滑动座10的下端面设有强力磁铁块11；所述丝杆9的一端穿过 L形支架7向外延伸，所述L形支架7的外侧安装有第二电机6，所述第二 电机6的输出端和丝杆9的延伸端连接；通过第二电机6的转动带动丝杆9 转动，使得滑动座10带动强力磁铁块11沿丝杆9方向。
所述支撑结构包括设置在操作台1一端的固定轴承座4和设置在操作台 1另一端的移动轴承座15；所述操作台1位于所述固定轴承座4的外侧端安 装有第一电机3，所述第一电机3的输出端穿过固定轴承座4并连接有第一 管道塞5；所述操作台1的另一端设有两个滑轨14，所述移动轴承座15的 下端滑动连接在滑轨14上，所述移动轴承座15的内侧面转动连接有第二管 道塞16，所述操作台1的位于移动轴承座15的外侧端固定连接有固定板12，所述固定板12安装有电动伸缩杆13，所述电动伸缩杆13的活动端和移 动轴承座15连接；使用时，将磁砂19放入带除锈的管体18内，将管体18 的一端插在第一管道塞5上，将管体18的另一端对准第二管道塞16，通过 电动伸缩杆13伸长，带动第二管道塞16插入管体18的端口内，使得管体 18固定，并通过第一电机3转动，带动管体18转动；同时由第二电机6转动，带动强力磁铁块11左右移动，强力磁铁块11吸引管体18的磁砂19在 管体18的内壁上左右移动，将管体18的内壁锈迹除去，对管体18内壁除 锈的效果高，操作方便。
所述强力磁铁块11的下端面呈弧面状，且强力磁铁块11的弧面与管体 18的外表面的弧度一致，使得强力磁铁块11对管体18内磁砂19的吸力更 加均匀。
所述操作台1的中间位于管体18的正下方处设有通槽17；当管体18在 进行外壁除锈时，锈渣可以从通槽17内掉落。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来 将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示 这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包 括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包 括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括 没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备 所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的 要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外 的相同要素”。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而 言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行 多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限 定。
Claims (8)
1.一种油管产品生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：管体备料；
步骤二：外观检验，外观检验需要根据检验指导书的标准进行实施；
步骤三：通径检验，通径检验需要根据检验指导书的标准进行实施，通径检验不和的产品需要进行校直，并且校直重新返回步骤四进行外观检验和步骤五通径检验，直到产品合格进入步骤六；
步骤四：除锈；除锈包括管体的外壁除锈和管体的内壁除锈；所述外壁除锈采用人工除锈、机械除锈或喷砂除锈；所述内壁除锈采用磁砂除锈装置进行自动除锈；
步骤五：超声探伤，超声探伤徐根据作业指导书标准进行；
步骤六：机加工；
步骤七：螺纹检验，螺纹检验需要根据检验指导书的标准进行实施；
步骤八：涂螺纹脂；
步骤九：接箍；
步骤十：预紧接箍；
步骤十一：机紧接箍；
步骤十二：端部通径检验，端部通径检验端部通径检验；
步骤十三：打印标记；
步骤十四：清理；
步骤十五：水压实验；
步骤十六：除水渍；
步骤十七：拧护丝；
步骤十八：模印标记；
步骤十九：油漆；
步骤二十：补漆；
步骤二十一：长度测量；
步骤二十二：检验；
步骤二十三：包装。
2.根据权利要求1所述的一种油管产品生产方法，其特征在于：所述磁砂除锈装置包括操作台，所述操作台的下端设置四个支撑脚；所述操作台的上端面设有用于管体的支撑结构；所述操作台的上端面后侧两端对称设有L形支撑架，两个所述L形支撑架的相对侧面之间设有滑杆和丝杆，所述滑杆和丝杆在同一个垂直平面内，所述滑杆上滑套套设滑动座，且滑动座的下部和丝杆螺纹连接，所述滑动座的下端面设有强力磁铁块；所述丝杆的一端穿过L形支架向外延伸，所述L形支架的外侧安装有第二电机，所述第二电机的输出端和丝杆的延伸端连接；通过第二电机的转动带动丝杆转动，使得滑动座带动强力磁铁块沿丝杆方向。
3.根据权利要求2所述的一种油管产品生产方法，其特征在于：所述支撑结构包括设置在操作台一端的固定轴承座和设置在操作台另一端的移动轴承座；所述操作台位于所述固定轴承座的外侧端安装有第一电机，所述第一电机的输出端穿过固定轴承座并连接有第一管道塞；所述操作台的另一端设有两个滑轨，所述移动轴承座的下端滑动连接在滑轨上，所述移动轴承座的内侧面转动连接有第二管道塞，所述操作台的位于移动轴承座的外侧端固定连接有固定板，所述固定板安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的活动端和移动轴承座连接；使用时，将磁砂放入带除锈的管体内，将管体的一端插在第一管道塞上，将管体的另一端对准第二管道塞，通过电动伸缩杆伸长，带动第二管道塞插入管体的端口内，使得管体固定，并通过第一电机转动，带动管体转动；同时由第二电机转动，带动强力磁铁块左右移动，强力磁铁块吸引管体的磁砂在管体的内壁上左右移动，将管体的内壁锈迹除去。
4.根据权利要求3所述的一种油管产品生产方法，其特征在于：所述强力磁铁块的下端面呈弧面状，且强力磁铁块的弧面与管体的外表面的弧度一致，使得强力磁铁块对管体内磁砂的吸力更加均匀。
5.根据权利要求4所述的一种油管产品生产方法，其特征在于：所述操作台的中间位于管体的正下方处设有通槽；当管体在进行外壁除锈时，锈渣可以从通槽内掉落。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种油管产品生产方法，其特征在于：所述步骤五中超声探伤有如下步骤：
S1：准备工作，漏磁探伤机电源电压和气源压力是否满足要求，探伤仪开机后，依据样管调整仪器报警闸门灵敏度及定量线；
S2：上线，自动将目测合格的油管上输送线；
S3：探伤，油管通过漏磁探伤机，对油管进行检测,波峰低于定量线为合格，其中探伤仪检测的项目为内部缺陷；
S4：检验，油管存在超标缺陷报警时，应记录打标并且放在不合格区；
S5：转下线。
7.根据权利要求6所述的一种油管产品生产方法，其特征在于：所述步骤十五中水压实验有如下步骤：
S1：准备工作，启动试验机，使用压力表检测压力，将螺纹合格的油管上输送线；
S2：上线，装夹在每班开始对油管进行试压前，数据采集系统显示的压力值应与试压系统的压力表显示值进行校队，使其与压力表显示值保持一致，满足工艺要求
S3：装夹，自动装夹油管两端，保证油管两端密封；
S4：试压，整管静水试验，试验压力达到规定压力，保压时间8-20s；
S5：检验,压力达到规定压力以上，保压8-20s不产生压降合格；
S6：转下序。
8.根据权利要求7所述的一种油管产品生产方法，其特征在于：螺纹保护器拧接后，整个管子及接箍外表面喷油井管专用硬膜防锈油，防锈油表干时间10-15分钟，闪点60～70℃，干燥后油膜厚度≥15μm，盐雾试验不少于14天，在尺寸300±150mm处漆印一条明亮的绿色带，色带宽度为30±10mm。
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- 2022-09-30 CN CN202211214294.9A patent/CN115464344A/zh active Pending
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