CN115449321B - 一种可uv低温固化的环氧丙烯酸结构胶及其制备方法 - Google Patents

一种可uv低温固化的环氧丙烯酸结构胶及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶及其制备方法。所述环氧丙烯酸结构胶的原材料包括以下成分：(1)环氧丙烯酸改性共聚物，所述环氧丙烯酸改性共聚物由不饱和键的丙烯酸类单体和含有环氧基的丙烯酸类单体共聚得到；其分子量为5000～100000，玻璃化转变温度Tg为‑40℃～80℃；(2)复配环氧树脂，所述复配环氧树脂由两种或两种以上的不同环氧当量的双酚A型环氧树脂复配得到；其平均环氧当量为300～360；(3)硫醇固化剂，所述硫醇固化剂含有两个或两个以上的硫羟基；(4)UV引发固化体系，所述UV引发固化体系包括光碱催化剂和光敏剂中一种或两种组合物；(5)助剂，所述助剂包括硅烷偶联剂。

Description

一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及结构胶技术领域，具体为一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶及其制备方法。
背景技术
电子设备中由于存在聚碳酸酯、氧化铝、金属、玻璃等基材，使得许多结构粘结剂难以与电子设备中存在的基材之间形成良好的粘合作用；因此通常会将结构粘合剂加热到一定温度从而增强粘合性能。原因在于低温固化的热反应性粘结剂通常显示低玻璃化转变温度(Tg)，而低玻璃化转变温度的粘合剂在用作结构粘结剂时显示较差的性能可靠性，较高玻璃化转变温度的粘合剂在用作结构粘合剂时往往显示良好的性能可靠性。因此，为了使热反应性粘合剂获得高Tg的固化组合物，通常会在高温下引发固化，温度会超过100℃。但是，电子设备中的大部分组件对热和加热过程敏感，温度的升到100℃以上会导致组件的软化或熔化，对组件的功能产生损害，导致设备破坏。
现有技术中，通常会使用UV固化的方式实现低温固化，如专利CN201310109955.6公开了光固化性树脂组合物、干膜、固化物及印刷电路板，但该类胶通常是压敏胶，在用于粘结时，通常会因为光固化速度太快，造成粘结强度低、模量较低、固化不完全等问题。此外，部分粘结剂还存在初粘性差的缺点。
因此，解决上述问题，制备兼具高模量、初粘性的一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶，所述环氧丙烯酸结构胶的原材料包括以下成分：
(1)环氧丙烯酸改性共聚物，所述环氧丙烯酸改性共聚物由不饱和键的丙烯酸类单体和含有环氧基的丙烯酸类单体共聚得到；
(2)复配环氧树脂，所述复配环氧树脂由两种或两种以上的不同环氧当量的双酚A型环氧树脂复配得到；包括但不限于环氧901(南亚)和128环氧作为主要基体树脂。
(3)硫醇固化剂，所述硫醇固化剂含有两个或两个以上的硫羟基；
(4)UV引发固化体系，所述UV引发固化体系包括光碱催化剂和光敏剂中一种或两种组合物；
(5)助剂，所述助剂包括硅烷偶联剂。包括但不限于A-187、KH-560。
较为优化地，所述环氧丙烯酸改性共聚物的数均分子量Mn为5000～100000，玻璃化转变温度Tg为-40℃～80℃。
较为优化地，所述环氧丙烯酸改性共聚物的玻璃化转变温度Tg为10℃～30℃。
较为优化地，所述不饱和键的丙烯酸类单体包括甲基丙烯酸；所述含有环氧基的丙烯酸类单体包括甲基丙烯酸缩水甘油酯。
较为优化地，所述复配环氧树脂的平均环氧当量为300～360。
较为优化地，所述复配环氧树脂中环氧基于硫醇固化剂中硫羟基的摩尔比为(1:1.2)～(1.2:1)。
较为优化地，所述环氧丙烯酸结构胶的原材料包括以下成分：按重量计，环氧丙烯酸改性共聚物80～120份、复配环氧树脂46～60份、硫醇固化剂15～30份、光碱催化剂1.5～3份、光敏剂0～5份、硅烷偶联剂0.01～1份。
较为优化地，一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将原料均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于反应瓶中，氮气保护下，设置反应温度，搅拌滴加剩余的混合溶液；滴加结束后恒温反应，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将环氧丙烯酸改性共聚物、复配环氧树脂、硫醇固化剂、光碱催化剂、光敏剂、硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶。
较为优化地，步骤1中，所述原料包括甲基丙烯酸、丙烯腈、甲基丙烯酸缩水甘油酯、偶氮二异丁腈、乙酸乙酯，各物质之间的质量比例为80:15:5:0.5:150。
较为优化地，步骤2中，所述反应温度为65℃，滴加时间为4小时，恒温反应时间为10小时。
较为优化地，一种胶膜，包含所述环氧丙烯酸结构胶。
较为优化地，一种胶带，包含所述环氧丙烯酸结构胶及其两侧的基材和保护膜。
本技术方案中，自合成了环氧丙烯酸改性共聚物，与复配环氧树脂混合作为结构胶的主体，混合以光敏剂、硫醇固化剂、碱性催化剂等材料形成环氧丙烯酸结构胶，其既可用于透明基材的粘接也可以用于不透明基材粘接。通过UV(365nm)光引发来实现工艺条件的可控低温固化(温度小于80℃)；同时该结构胶初粘性好、模量高、粘结强度高，有效解决了高温固化产生的电子设备损害问题，解决了初粘性差、模量低、粘结性能差等性能问题。
具体如下：
(1)以特定比例的甲基丙烯酸(MA)、丙烯腈(AN)、甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)的原料设计，联合部分单体滴加的特定工艺步骤，制备得到了一定分子量区间、一定玻璃化转变温度区间的环氧丙烯酸改性共聚物；并通过该物质提高结构胶的初粘性和模量。通过在丙烯酸单体中引入环氧基团，从而为结构胶提供固化前的初粘性能；同时，增加与复配环氧树脂的相容性。同时，通过引入丙烯腈显著提高产品的模量，但其加入会降低产品的初粘，因此需要设定MA、AN、GMA的比例和工艺步骤，来优化平衡环氧丙烯酸改性共聚物的性能。
以此，通过环氧丙烯酸改性共聚物使得结构胶固化前有压敏胶的特性，固化后可以达到高模量、高剪切强度的结构胶状态。
(2)复配环氧树脂，方案中以两种及其以上的环氧树脂进行复配，并通过控制产品的平均环氧当量，从而实现固化的均匀性，为结构胶提供本身的粘结强度、力学性能和模量。
(3)环氧丙烯酸酯结构胶是以硫羟基和环氧基团之间的反应作为固化机制的，因此，需要设定硫羟基和环氧基团的比例，从而控制固化。常温下，硫醇与环氧树脂反应速率很慢，但在催化剂的作用下可以快速地和环氧树脂发生固化反应。而方案中，是以光碱催化剂作为催化剂的，同时联合光敏剂在UV光下激活，快速分解，从而作用于硫醇与环氧树脂反应，以此实现UV光可控化固化方式。
(4)在配方中进一步引入了硅烷偶联剂，提高初粘性，进一步优化环氧丙烯酸改性共聚物中丙烯腈对初粘性的降低。
(5)所制备的结构胶，UV后模量高达24Mpa，初粘高达1200kgf/cm，动态剪切强度高达21Mpa，显著优于市面上的产品。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例中简写注释：
MA：甲基丙烯酸；AN：丙烯腈；GMA：甲基丙烯酸缩水甘油酯；BA：丙烯酸丁酯；AIBN：偶氮二异丁腈；EA：丙烯酸乙酯；MMA：甲基丙烯酸甲酯；THFA：四氢叶酸；HEA：丙烯酸羟乙酯。
实施例1：
步骤1：将80份BA、15份MA、5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例2：
步骤1：将55份MMA、42.5份BA、2.5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例3：
步骤1：将80份BA、17.5份MA、2.5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例4：
步骤1：将80份MA、15份THFA、5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例5：
步骤1：将50份MA、40份BA、5份GMA、5份HEA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例6：
步骤1：将75份MA、15份BA、5份GMA、5份HEA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例7：
步骤1：将80份MA、15份AN、5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例8：
步骤1：将50份MA、15份AN、5份GMA、30份的BA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例9：
步骤1：将80份MA、12.5份AN、7.5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例10：
步骤1：将80份MA、5份AN、15份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例11：
步骤1：将80份MA、17.5份AN、2.5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例12：
步骤1：将77.5份MA、15份AN、7.5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例13：
步骤1：将82.5份MA、15份AN、2.5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例14：
步骤1：将50份MA、45份AN、5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将100份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例15：
步骤1：将80份MA、15份AN、5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将80份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、29份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实施例16：
步骤1：将80份MA、15份AN、5份GMA、0.5份AIBN、150份EA均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于烧瓶中，氮气保护下，设置温度为65℃，搅拌滴加剩余的混合溶液，滴加时间为4小时；滴加结束后恒温反应10小时，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将120份环氧丙烯酸改性共聚物、31份四官能度硫醇、29份固体双酚A型环氧树脂、23份液体双酚A型环氧树脂、3份光碱催化剂、1份光敏剂、1份硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；将其涂布于离型膜上，在110℃下干燥3分钟，干膜厚度为50μm，干燥后在胶膜上覆上另外一层离型膜，得到环氧丙烯酸结构胶膜。
实验：取实施例1～20制备的环氧丙烯酸改性共聚物进行表征，并将最终制备环氧丙烯酸结构胶膜，用于后续性能测试。所得结果如下表1～2所示：
表1环氧丙烯酸改性共聚物的基本表征
表2胶膜产品的性能表征
结论：从表1和表2中的数据可知：只有通过特定物质：甲基丙烯酸、丙烯腈、基丙烯酸缩水甘油酯在特定比例下制备得到的环氧丙烯酸改性共聚物，才会得到一定分子量和一定玻璃化转变温度的环氧丙烯酸改性共聚物，从而在由于制备结构胶后，能产生性能的显著提升，如实施例7中所得的数据：固化前的模量为52.25KPa，剥离力为0.5N/mm，固化后的模量高达24.5MPa，剪切强度大于21MPa，具有较高的初粘、优异的模量和粘结强度。
从实施例1～6的实施例可以发现：主单体的选择对环氧丙烯酸改性共聚物十分重要，实施例1～3中的数据与实施例4～6对比可以发现，以MA为主体时，固化前和固化后的模量显著高于以BA、MMA为主体。原因在于：BA为软单体，会降低刚性性能；而MMA的分子量高于MA，柔韧性增大，刚性降低；因此两者制备得到的共聚物用于结构胶时，模量较低。
同时，辅助单体的选择同样会影响环氧丙烯酸改性共聚物的性能，不管是以THFA和GMA为辅助单体的实施例4，还是以BA、GMA和HEA为辅助单体的实施例6性能均低于以AN和GMA两种单体为辅助单体的实施例7。
另外，从实施例7～14表明：只有在MA、AN、GMA三种单体质量比例为80:15:5时具有最优的性能，不管是实施例12～14中MA的更改、实施例9～11中AN、GMA比例的更改均会影响环氧丙烯酸改性共聚物的性能，因为需要让环氧丙烯酸结构胶同时兼具高模量和初粘性。一味的高模量是不可行的，如实施例10中，由于比例的更换，模量太高，出现了凝胶状物质，造成爆沸，直接导致环氧丙烯酸改性共聚物的制备失败。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：将原料均匀混合，得到混合溶液；将三分之一的混合溶液置于反应瓶中，氮气保护下，设置反应温度，搅拌滴加剩余的混合溶液；滴加结束后恒温反应，得到环氧丙烯酸改性共聚物；
步骤2：将环氧丙烯酸改性共聚物、复配环氧树脂、硫醇固化剂、光碱催化剂、光敏剂、硅烷偶联剂均匀混合，得到环氧丙烯酸结构胶；
步骤1中，所述原料包括甲基丙烯酸、丙烯腈、甲基丙烯酸缩水甘油酯、偶氮二异丁腈、乙酸乙酯，各物质之间的质量比例为80:15:5:0.5:150；
步骤2中，所述复配环氧树脂由两种或两种以上的不同环氧当量的双酚A型环氧树脂复配得到；所述复配环氧树脂的平均环氧当量为300～360；所述复配环氧树脂中环氧基与硫醇固化剂中硫羟基的摩尔比为(1:1.2)～(1.2:1)；所述硫醇固化剂含有两个或两个以上的硫羟基。
2.根据权利要求1所述的一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶的制备方法，其特征在于：所述环氧丙烯酸改性共聚物的数均分子量Mn为5000～100000，玻璃化转变温度Tg为-40℃～80℃。
3.根据权利要求2所述的一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶的制备方法，其特征在于：所述环氧丙烯酸改性共聚物的玻璃化转变温度Tg为10℃～30℃。
4.根据权利要求1所述的一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶的制备方法，其特征在于：所述环氧丙烯酸结构胶的原材料包括以下成分：按重量计，环氧丙烯酸改性共聚物80～120份、复配环氧树脂46～60份、硫醇固化剂15～30份、光碱催化剂1.5～3份、光敏剂0～5份、硅烷偶联剂0.01～1份。
5.根据权利要求1所述的一种可UV低温固化的环氧丙烯酸结构胶的制备方法，其特征在于：步骤1中，所述反应温度为65℃，滴加时间为4小时，恒温反应时间为10小时。
6.一种胶膜，其特征在于：包含权利要求1～5中任意一项所述环氧丙烯酸结构胶。
7.一种胶带，其特征在于：包含权利要求1～5中任意一项所述环氧丙烯酸结构胶及其两侧的基材和保护膜。
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