CN115448748A - 高耐火极限高强度的发泡陶瓷及其制备方法 - Google Patents

高耐火极限高强度的发泡陶瓷及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷，按照重量份计包括：骨料95份‑98份、耐高温纤维2份‑5份、发泡剂0.2份‑2份和助剂1份‑5份，所述耐高温纤维的耐火温度≥1250℃。相应地，本发明还提供上述高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法。本发明提供的高耐火极限高强度的发泡陶瓷的抗压强度大、耐火极限时间长。

Description

高耐火极限高强度的发泡陶瓷及其制备方法
技术领域
本发明涉及发泡陶瓷技术领域，尤其涉及一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷及其制备方法。
背景技术
发泡陶瓷是以陶土尾矿、陶瓷碎片、河道淤泥、陶瓷固体废料为主要原料，经球磨成石粉后添加无机发泡剂，采用湿法或干法制料，经布料成型、再由1200℃高温煅烧10小时生产出来的绿色环保高气孔率闭孔陶瓷材料。发泡陶瓷在业内也一直被称为“固废黄金”，产品具有轻质，高强，防火，防水防潮，保温隔热，隔音降噪，绿色环保，性能稳定，耐候性好等优势。现有发泡陶瓷具有90％以上的独立封闭气孔，所以具有很好的保温、隔热、隔音性能。但同时由于保温性能好、导热性能差，当局部受热时，形成较大温差，最终导致破损剥裂。这导致现有的发泡陶瓷产品普遍的耐火极限都在一小时左右，测试时出现的破坏主要为整体开裂或剥落。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其抗压强度大、耐火极限高。
本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，其工艺简单，良品率高。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷，按照重量份计包括：骨料95份-98份、耐高温纤维2份-5份、发泡剂0.2份-2份和助剂1份-5份，所述耐高温纤维的耐火温度≥1250℃。
在一种实施方式中，所述耐高温纤维为硅酸铝纤维或/和石棉纤维。
优选地，所述耐高温纤维为硅酸铝纤维。
在一种实施方式中，所述耐高温纤维的平均长度为0.2mm-0.8mm；所述耐高温纤维的密度为2.8g/cm3-2.9g/cm3。
在一种实施方式中，所述骨料选用抛光渣、粉煤灰、煤矸石、花岗岩、珍珠岩、金属尾矿、金属冶炼炉渣中的一种或多种；
所述发泡剂选用碳化硅、碳粉、三氧化二铁、碳酸钙、氧化铝、二氧化硅、氧化钙、有机树脂中的一种或多种；
所述助剂选用高锰酸钾、二氧化锰、高锰酸钠中的一种或多种。
在一种实施方式中，按照重量份计，所述发泡剂包括：碳化硅30份-50份、三氧化二铁5份-15份、有机树脂40份-60份。
相应地，本发明还提供了上述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，包括以下列步骤：
将骨料、发泡剂和助剂按比例混合，得到第一混合料；
对所述第一混合料进行球磨处理，得到第二混合料；
将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料；
在陈腐后的所述混合粉料中加入耐高温纤维，得到第三混合料；
将所述第三混合料布料至窑车上并送到窑炉内烧成，得到成品。
在一种实施方式中，所述球磨处理过程中：泥浆水分为30％-35％、流速为30s-150s、浆料容重为1500kg/m3-1900kg/m3；
所述球磨处理后过60-100目筛并陈腐6h-24h。
在一种实施方式中，将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料，所述混合粉料的水分控制在5.0％-7.0％；
所述混合粉料的平均粒径为0.2mm-0.8mm；
所述混合粉料陈腐18h-30h后加入耐高温纤维，得到第三混合料。
在一种实施方式中，烧成条件为：烧成温度为1160℃-1200℃，烧成时间为6h-24h。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明提供的一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其组分中包含耐高温纤维，所述耐高温纤维的耐火温度≥1250℃，因此所述耐高温纤维在烧成过程中能够保持纤维结构。这使得到的发泡陶瓷具有更高的强度和韧性，而且在高温条件下，所述耐高温纤维周边脱离，从而形成通孔，加快了热量的传递和释放，从而避免了结构整体的开裂、剥落，最终提高了发泡陶瓷的耐火极限。相应地，本发明提供的上述高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，该制备方法工艺简单，能够持续稳定地生产出抗压强度大、耐火极限高的发泡陶瓷。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷，按照重量份计包括：骨料95份-98份、耐高温纤维2份-5份、发泡剂0.2份-2份和助剂1份-5份，所述耐高温纤维的耐火温度≥1250℃。
针对上述配方进行逐一说明，具体内容如下。
首先，骨料在发泡陶瓷中起骨架和支撑作用，在一种实施方式中，所述骨料选用抛光渣、粉煤灰、煤矸石、花岗岩、珍珠岩、金属尾矿、金属冶炼炉渣中的一种或多种；所述骨料的加入量过少将导致；所述骨料的加入量过少将导致。优选地，所述骨料的加入量为96份-97份。
其次，在一种实施方式中，所述助剂选用高锰酸钾、二氧化锰、高锰酸钠中的一种或多种。优选地，所述助剂的加入量为2份-4份。
再者，本发明向配方中引入耐高温纤维，能够明显提高成品的物理强度和耐火极限。本发明中所述耐高温纤维的耐火温度≥1250℃，这样可以保证所述耐高温纤维在后续烧成过程中仍然保持纤维结构。耐高温纤维的存在不仅可以提高发泡陶瓷的强度和韧性；更为重要的是，耐高温纤维的存在能够明显提高发泡陶瓷的耐火极限。因为在烧成后，部分耐高温纤维保留在发泡陶瓷的孔壁上，在高温条件下，带有耐高温纤维的孔壁受到高温冲击开始发生开裂或剥落，这反而使得两侧的孔隙打通并形成通孔，从而加快了热量的传递和释放，避免了整体结构的开裂、剥落，最终提高了发泡陶瓷的耐火极限。在一种实施方式中，所述耐高温纤维为硅酸铝纤维或/和石棉纤维。优选地，所述耐高温纤维为硅酸铝纤维。
需要说明的是，所述耐高温纤维的加入量过低，将导致最终保留在发泡陶瓷的孔壁上的耐高温纤维数量过少，这使得在高温条件下形成的通孔数量较少，对提高发泡陶瓷的耐火极限的作用不大。所述耐高温纤维的加入量过高，虽然耐高温纤维的加入有利于提高提高发泡陶瓷的强度和韧性，但是提高强度的作用有限，过高的加入量将直接导致发泡陶瓷的整体强度直线下降。优选地，所述耐高温纤维的加入量为3份-4份。
另外，在一种实施方式中，所述耐高温纤维的平均长度为0.2mm-0.8mm，在此条件下，所述耐高温纤维的长度与其它粉料的粒径基本一致，可以保证混合均匀度达到最高，从而避免了耐高温纤维发生团聚或分散不均匀的问题；在一种实施方式中，所述耐高温纤维的密度为2.8g/cm3-2.9g/cm3。在此条件下，所述耐高温纤维的密度与其它粉料的密度保持相近，这样在高温烧成过程中，在熔融的发泡陶瓷浆体里所述耐高温纤维才能够均匀分布，不会发生分层现象，从而保证了烧成后得到的发泡陶瓷内部含有均分分布的耐高温纤维。
最后，发泡剂是发泡陶瓷配方中至关重要的组分，本发明向发泡陶瓷配方中引入了耐高温纤维，由于耐高温纤维的物料形态为针状纺锤形，这导致在高温发泡阶段，耐高温纤维很容易戳破正在生长的气泡，从而导致发泡陶瓷内部的气孔较少，且气泡形状大小不一，这将直接影响成品的隔热保温性能。为了避免上述问题，本发明提出了一种新的发泡剂，其适用于含有耐高温纤维的发泡陶瓷的生产。在一种实施方式中，所述发泡剂选用碳化硅、碳粉、三氧化二铁、碳酸钙、氧化铝、二氧化硅、氧化钙、有机树脂中的一种或多种；优选的，所述发泡剂选用碳化硅、三氧化二铁和有机树脂。按照重量份计，所述发泡剂包括：碳化硅30份-50份、三氧化二铁5份-15份、有机树脂40份-60份。
其中，碳化硅在高温条件下氧化产生CO2和CO等气体，从而形成大量的气泡，最终得以在发泡陶瓷内部形成封闭孔隙结构，相比于其它无机发泡剂，碳化硅形成的气孔的孔径更均匀，闭气孔率高。优选地，按照重量份计，所述发泡剂包括碳化硅35份-45份。
Fe2O3作为发泡剂，一方面可作为熔剂组分，降低烧成温度，增加熔体的表面张力，有利于稳定气泡和控制泡径，避免气泡被耐高温纤维破坏；另一方面Fe2O3也能够延长发泡时间和发泡温度，使得熔体内充分发泡。但是Fe2O3的加入量过多将导致气泡的尺寸急速扩大，从而导致成品内部形成过多的连通孔，而连通孔的增多可显著增加成品吸水率和降低成品的隔热保温性能，优选地，按照重量份计，所述发泡剂包括三氧化二铁8份-12份。
另外，为了保证发泡陶瓷内部形成足够数量的闭气孔，本发明引入了有机树脂作为发泡剂，有机树脂的在高温烧成阶段发生滋生分解，随着有机树脂的烧尽在熔体内形成大量的闭口气孔，有机树脂的发泡过程完全不受耐高温纤维的影响，从而更适合含有耐高温纤维的发泡陶瓷的生产。而且有机树脂最终形成气孔是呈球状的，且气孔大小比较均匀，彼此之间相互独立，这种气孔结构有利于降低成品的体积密度小和提高隔热保温性和隔噪音性能。优选地，按照重量份计，所述发泡剂包括有机树脂45份-55份。
综上，本发明提供了一种更适应于含有耐高温纤维的发泡陶瓷的生产的发泡剂，所述发泡剂将无机发泡剂和有机发泡剂组合，结合了气体制孔和自燃制孔两种发泡方式，缓解了引入耐高温纤维带来的发泡不稳定的问题。
相应地，本发明还提供了上述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，包括以下列步骤：
将骨料、发泡剂和助剂按比例混合，得到第一混合料；
对所述第一混合料进行球磨处理，得到第二混合料；
将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料；
在陈腐后的所述混合粉料中加入耐高温纤维，得到第三混合料；
将所述第三混合料布料至窑车上并送到窑炉内烧成，得到成品。
在一种实施方式中，所述球磨处理过程中：泥浆水分为30％-35％、流速为30s-150s、浆料容重为1500kg/m3-1900kg/m3；
所述球磨处理后过60-100目筛并陈腐6h-24h。
在一种实施方式中，将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料，所述混合粉料的水分控制在5.0％-7.0％；
所述混合粉料的平均粒径为0.2mm-0.8mm；
所述混合粉料陈腐18h-30h后加入耐高温纤维，得到第三混合料。
在一种实施方式中，烧成条件为：烧成温度为1160℃-1200℃，烧成时间为6h-24h。在烧成工艺方面需要与上述的发泡剂种类相适应，当烧成温度过低时，无机发泡剂无法充分氧化生成气体，而且有机发泡剂也会存在燃烧不完全的现象，从而导致成品发泡效果下降；如果烧成温度过高，会导致气体生成速度过快，小气泡不断汇聚成大气泡，还会导致部分气体外溢，最终成品内部的闭气孔数量较少，通孔数量较多，不利于成品质量。
下面以具体实施例进一步说明本发明：
实施例1
本实施例提供一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
S1、按照重量份计将骨料96份、发泡剂1份和高锰酸钾1份按比例混合，得到第一混合料；
所述发泡剂包括：碳化硅40份、三氧化二铁10份、有机树脂50份；
所述骨料为金属冶炼炉渣。
S2、对所述第一混合料进行球磨处理，得到第二混合料；
所述球磨处理过程中：泥浆水分为33％、流速为90s、浆料容重为1700kg/m3；
所述球磨处理后过80目筛并陈腐12h。
S3、将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料；
所述混合粉料的水分控制在6.0％；所述混合粉料的平均粒径为0.6mm。
S4、所述混合粉料陈腐24小时后加入硅酸铝纤维3.5份，得到第三混合料。
所述硅酸铝纤维的平均长度为0.6mm；所述硅酸铝纤维的密度为2.7g/cm3。
S5、将所述第三混合料布料至窑车上并送到窑炉内烧成，得到成品；
烧成条件为：烧成温度为1180℃，烧成时间为12小时。
实施例2
本实施例提供一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
S1、按照重量份计将骨料95份、发泡剂2份和高锰酸钾3份按比例混合，得到第一混合料；
所述发泡剂包括：碳化硅40份、三氧化二铁10份、有机树脂50份；
所述骨料为金属冶炼炉渣。
S2、对所述第一混合料进行球磨处理，得到第二混合料；
所述球磨处理过程中：泥浆水分为33％、流速为90s、浆料容重为1700kg/m3；
所述球磨处理后过80目筛并陈腐12h。
S3、将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料；
所述混合粉料的水分控制在6.0％；所述混合粉料的平均粒径为0.6mm。
S4、所述混合粉料陈腐24小时后加入硅酸铝纤维2份，得到第三混合料。
所述硅酸铝纤维的平均长度为0.6mm；所述硅酸铝纤维的密度为2.7g/cm3。
S5、将所述第三混合料布料至窑车上并送到窑炉内烧成，得到成品；
烧成条件为：烧成温度为1160℃，烧成时间为24小时。
实施例3
本实施例提供一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
S1、按照重量份计将骨料98份、发泡剂0.2份和高锰酸钾5份按比例混合，得到第一混合料；
所述发泡剂包括：碳化硅40份、三氧化二铁10份、有机树脂50份；
所述骨料为金属冶炼炉渣。
S2、对所述第一混合料进行球磨处理，得到第二混合料；
所述球磨处理过程中：泥浆水分为33％、流速为90s、浆料容重为1700kg/m3；
所述球磨处理后过80目筛并陈腐12h。
S3、将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料；
所述混合粉料的水分控制在6.0％；所述混合粉料的平均粒径为0.6mm。
S4、所述混合粉料陈腐24小时后加入硅酸铝纤维5份，得到第三混合料。
所述硅酸铝纤维的平均长度为0.6mm；所述硅酸铝纤维的密度为2.7g/cm3。
S5、将所述第三混合料布料至窑车上并送到窑炉内烧成，得到成品；
烧成条件为：烧成温度为1200℃，烧成时间为6小时。
对比例1
与实施例1不同之处在于步骤S4中不向混合粉料中加入硅酸铝纤维，其余皆相同。
对比例2
与实施例1不同之处在于步骤S4中向混合粉料中加入玻璃纤维，其余皆相同。
对实施例1-3和对比例1-2制得的发泡陶瓷进行性能测试，测试结果如表1所示。
表1为实施例1-3和对比例1-2制得的发泡陶瓷得到的性能测试结果
成品抗压强度(MPa) 耐火极限(小时)
实施例1 9.1 4.5
实施例2 8.3 3.1
实施例3 8.7 3.6
对比例1 6 1
对比例2 6.2 1
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其特征在于，按照重量份计包括：骨料95份-98份、耐高温纤维2份-5份、发泡剂0.2份-2份和助剂1份-5份，所述耐高温纤维的耐火温度≥1250℃。
2.如权利要求1所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其特征在于，所述耐高温纤维为硅酸铝纤维或/和石棉纤维。
3.如权利要求1所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其特征在于，所述耐高温纤维为硅酸铝纤维。
4.如权利要求1所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其特征在于，所述耐高温纤维的平均长度为0.2mm-0.8mm；所述耐高温纤维的密度为2.8g/cm3-2.9g/cm3。
5.如权利要求1所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其特征在于，所述骨料选用抛光渣、粉煤灰、煤矸石、花岗岩、珍珠岩、金属尾矿、金属冶炼炉渣中的一种或多种；
所述发泡剂选用碳化硅、碳粉、三氧化二铁、碳酸钙、氧化铝、二氧化硅、氧化钙、有机树脂中的一种或多种；
所述助剂选用高锰酸钾、二氧化锰、高锰酸钠中的一种或多种。
6.如权利要求1所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷，其特征在于，按照重量份计，所述发泡剂包括：碳化硅30份-50份、三氧化二铁5份-15份、有机树脂40份-60份。
7.一种如权利要求1～6任一项所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下列步骤：
将骨料、发泡剂和助剂按比例混合，得到第一混合料；
对所述第一混合料进行球磨处理，得到第二混合料；
将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料；
在陈腐后的所述混合粉料中加入耐高温纤维，得到第三混合料；
将所述第三混合料布料至窑车上并送到窑炉内烧成，得到成品。
8.如权利要求7所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，所述球磨处理过程中：泥浆水分为30％-35％、流速为30s-150s、浆料容重为1500kg/m3-1900kg/m3；
所述球磨处理后过60-100目筛并陈腐6h-24h。
9.如权利要求7所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，将所述第二混合料进行喷雾干燥制粉，得到混合粉料，所述混合粉料的水分控制在5.0％-7.0％；
所述混合粉料的平均粒径为0.2mm-0.8mm；
所述混合粉料陈腐18h-30h后加入耐高温纤维，得到第三混合料。
10.如权利要求7所述的高耐火极限高强度的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，烧成条件为：烧成温度为1160℃-1200℃，烧成时间为6h-24h。
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