CN115433506A - 一种具有弹性自修复功能的哑光涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有弹性自修复功能的哑光涂料及其制备方法。所述哑光涂料的原料包括以下组分：按重量百分比计，有机溶剂40~60%、弹性树脂10~30%、自消光材料5~20%、自清洁树脂1~5%、流平剂0.1~0.5%、消泡剂0.1~0.5%、弹性固化剂5~15%、催化剂0.05~0.05%。本发明的优点是优选玻璃化温度低的弹性树脂搭配弹性固化剂，固化反应后的涂层具有优异的回弹性，自修复能力强，无需加热在室温下即可自修复。加入相容性好的羟基丙烯酸改性哑光树脂，参与固化反应制备出均匀稳定的哑光涂层，不影响涂层的自修复性能。在获得低光泽度的哑光质感同时保持高透明度。可用于汽车漆面保护膜领域。
Description
技术领域
本发明涉及哑光涂料技术领域，具体为一种具有弹性自修复功能的哑光涂料及其制备方法。
背景技术
近年来，随着生活质量的提升，越来越多人开会重视汽车的保养，尤其是车辆的漆面的养护；这也使得漆面保护膜在汽车贴膜美容保养行业得到重视。漆面保护膜可以防止车辆在行驶或停放时出现刮蹭，同时其具有自清洁作用可以防止雨水渗透车漆，持久保护车漆抗黄变、抗腐蚀性能。
现有技术中，较为普及的漆面保护膜涂层大多以热修复的方式进行修复，即在受热条件下膜面划痕才会自动消除，修复能力一般。随着产品升级换代，更具个性和美学效果的哑光质感漆面保护膜越来越深受车主的青睐。此外，现有哑光漆面保护膜大多是通过加入消光粉粒子来实现的，需要加入大量的消光粉粒子才能获得低光泽度涂料。大量消光粉粒子的加入势必会影响涂料的稳定性、光学性能和机械性能，且难以控制成膜过程导致表面哑光效果不稳定。具体表现为哑光涂料不稳定易沉降，消光粉粒径大影响涂层的光学性能，降低透明度，添加量大容易泛白，降低涂层的修复性能和附着力。
因此，解决上述问题，制备一种具有弹性自修复功能的哑光涂料具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有弹性自修复功能的哑光涂料及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，所述哑光涂料的原料包括以下组分：按重量百分比计，有机溶剂40~60%、弹性树脂10~30%、自消光材料5~20%、自清洁树脂1~5%、流平剂0.1~0.5%、消泡剂0.1~0.5%、弹性固化剂5~15%、催化剂0.05~0.05%。
较为优化地，所述弹性树脂是分子量为1000~2000，玻璃化温度小于-50℃的聚酯多元醇；所述自清洁树脂是含有羟基官能团的有机硅改性丙烯酸树脂；所述弹性固化剂是弹性HDI三聚体；所述有机溶剂为乙酸乙酯、醋酸丁酯、丙二醇甲醚、丙二醇甲醚醋酸酯中至少一种。
较为优化地，所述弹性树脂为P-2010、P-1010中至少一种；所述自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；所述弹性固化剂为Desmodur N3800。
其中，流平剂包括但不仅限于BYK-333、BYK-310中的至少一种；消泡剂包括但不仅限于BYK-052N、BYK-066N中的至少一种；催化剂为有机锡催化剂，包括但不仅限于二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
较为优化地，所述自消光材料为羟基丙烯酸改性哑光树脂；为L-2600FM、L-2600FG中至少一种。
较为优化地，所述自消光材料由质量比为5:3的羟基丙烯酸改性哑光树脂和消光复合物组成
较为优化地，所述消光复合物的制备方法为：
（1）将巯基丙酸、邻苯二胺依次加入至盐酸溶液中，惰性气体下，设置温度为98~102℃反应30~36小时，加水稀释，使用氢氧化钠溶液调节pH=7.2~7.5；过滤洗涤干燥，得到物质A；
（2）将PMMA微球分散在乙醇-水的混合溶剂，加入乙二胺，设置温度为40~50℃反应10~12小时，洗涤干燥，得到氨基化微球；将其分散在水中，氮气氛围下，设置温度为23~25℃，滴加巯基丙酸，反应20~24小时，洗涤干燥，得到巯基化微球；将其分散在乙醇-水的混合溶剂，加入物质A，调节pH=7.4~8.0，搅拌12~14小时，加入氯化锌，搅拌10~12小时，干燥，得到消光复合物。
较为优化地，所述PMMA微球的制备方法为：
（1）将4-戊烯酸、邻苯二胺依次加入至乙醇中，加入缩合剂二环己基碳二亚胺，设置温度为75~80℃反应20~24小时，过滤洗涤干燥，得到物质B；
（2）将甲基丙烯酸甲酯分散在乙醇-水的混合溶剂中，依次加入对苯乙烯磺酸钠、物质B、二乙烯苯、引发剂，分散均匀，惰性气体氛围下，设置温度为70~75℃反应8~12小时，洗涤干燥，得到PMMA微球。
较为优化地，所述甲基丙烯酸甲酯占混合溶剂的6~8wt%；所述对苯乙烯磺酸钠占甲基丙烯酸甲酯的1~1.5%、所述物质A占甲基丙烯酸甲酯的1~1.5%。
一种具有弹性自修复功能的哑光涂料的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备材料；
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，高速分散均匀；继续加入弹性固化剂、催化剂，均质化，得到哑光涂料。
本技术方案中，制备了一种具有弹性自修复功能的哑光涂料。涂覆于汽车漆面保护膜通过热固化成膜后柔韧性好，具有优异的回弹性、自修复能力；而且在获得低光泽度的哑光质感同时保持高透明度。
（1）方案中，使用玻璃化温度低、柔韧性好的弹性树脂作为哑光涂料的主体树脂，搭配弹性HDI三聚体作为固化剂，并通过优化配比，使得哑光涂料在固化反应后具有优异的回弹性；同时，无需加热在室温下即可自修复，具有优异的自修复能力。
（2）方案中，自消光材料首先选用羟基丙烯酸改性亚光树脂作为主要消光材料，其与弹性树脂相容性好，可以参与涂层固化反应，获得均匀稳定的哑光质感，消光剂添加无机消光粉的哑光涂料，其在哑光涂料中相容性好、稳定性好、不沉降、透明度高、不遮光、不影响主体树脂的自修复性能。
进一步的，方案中，加入了以PMMA微球改性制备的消光复合物，进一步增加消光性，并增强涂层的自修复性能和耐磨性。
其中，消光复合物是以PMMA微球为主体，将其先氨基化，在利用氨基与巯基丙酸中羧基的缩合，将其巯基化；然后利用巯基与物质A中巯基之间反应形成二硫键，增强了自修复性；同时利用物质A（反应过程是巯基丙酸中羧基与邻苯二胺中两个氨基脱水缩合，得到含有巯基和咪唑基团的物质）中咪唑基团与金属离子之间的配位键，增强自修复性。
其中，PMMA微球是一种常见的硬度高、透明性高的材料；其被广泛用于消光，但是其疏水性问题，用于哑光涂料通常使用量大，疏水性使其存在相容性差，易沉降等问题，使得涂料稳定性差；因此方案中以羟基丙烯酸改性亚光树脂主体，大部分替代PMMA微球；同时使用自制的PMMA微球，增加与其余树脂的相容性。具体：在PMMA微球制备过程中加入对苯乙烯磺酸钠作为稳定剂和反应单体，并加入了物质B（反应过程是4-戊烯酸中羧基与邻苯二胺中两个氨基脱水缩合，得到含有巯基和咪唑基团的物质所示）作为单体，通过自由基聚合，得到PMMA微球；同时由于对苯乙烯磺酸钠中亲水性磺酸根增强了PMMA微球的亲水性，增加了其在涂料中的稳定性；而物质B中与物质A中相似的咪唑基团，增加了物质A接枝的亲和性，同时协同增强了自修复性。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
以下实施例中，P-2010、P-1010购自：上海凯茵化工有限公司；L-2600FM、L-2600FG购自：广东叁漆新材料有限公司；BYK-Silclean 3700购自：广州市斯涂源化工公司；Desmodur N3800购自：上海凯茵化工有限公司；BYK-333、BYK-310、BYK-052、NBYK-066N购自：厦门爱珂玛化工有限公司；DBTDL-T12购自：广州市吴毅化工有限公司；PMMA微球（5μm）购自：西安齐岳生物科技有限公司；甲基丙烯酸甲酯、对苯乙烯磺酸钠、二乙烯苯、乙二胺、巯基丙酸、4-戊烯酸、邻苯二胺、二环己基碳二亚胺购自：阿拉丁。
以下实施例中，乙醇-水的混合溶剂中乙醇、水的质量比为1:1。
实施例1：
S1：准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂20%，自消光树脂10%，自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂57.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光树脂、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
实施例2：
S1：准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂16%，自消光树脂16%，自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂55.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光树脂、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
实施例3：
S1：准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂12%，自消光树脂18%，自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂57.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光树脂、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，2000rpm高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，2000rpm均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
对比例1：
S1：准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂30%，ACEMATT TS100消光粉2%，自清洁树脂4%，弹性固化剂10%，有机溶剂53.6%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.2%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、消光粉、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，3000rpm高速分散2小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，3000rpm均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，本实施例中，弹性树脂为P-2010；流平剂为BYK-310；消泡剂为BYK-052N；自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
实施例4：
S1：（1）将1g的巯基丙酸、2g的邻苯二胺依次加入至20mL的5mol/L的盐酸溶液中，惰性气体下，设置温度为100℃反应36小时，加水稀释，使用5mol/L的氢氧化钠溶液调节pH=7.4；过滤洗涤干燥，得到物质A，可按比例放大；将1g4-戊烯酸、2g邻苯二胺依次加入至20mL乙醇中，加入0.5g缩合剂二环己基碳二亚胺，设置温度为80℃反应22小时，过滤洗涤干燥，得到物质B，可按比例放大；
（2）将1gPMMA微球（购买）分散在10mL乙醇-水的混合溶剂，加入1.2g乙二胺，设置温度为45℃反应12小时，洗涤干燥，得到氨基化微球；将其分散在20mL水中，氮气氛围下，设置温度为25℃，滴加1g巯基丙酸，反应24小时，洗涤干燥，得到巯基化微球；将其分散在15mL乙醇-水的混合溶剂，加入2g物质A，调节pH=7.8，搅拌12小时，加入0.4g氯化锌，搅拌12小时，干燥，得到消光复合物。
（3）准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂16%，自消光材料16%（自消光树脂10%、消光复合物6%），自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂55.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-silcleana 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
实施例5：
S1：（1）将1g的巯基丙酸、2g的邻苯二胺依次加入至20mL的5mol/L的盐酸溶液中，惰性气体下，设置温度为100℃反应36小时，加水稀释，使用5mol/L的氢氧化钠溶液调节pH=7.4；过滤洗涤干燥，得到物质A，可按比例放大；将1g4-戊烯酸、2g邻苯二胺依次加入至20mL乙醇中，加入0.5g缩合剂二环己基碳二亚胺，设置温度为80℃反应22小时，过滤洗涤干燥，得到物质B，可按比例放大；将10g甲基丙烯酸甲酯分散在150mL乙醇-水的混合溶剂中，依次加入0.12g对苯乙烯磺酸钠、0.13g物质B、0.1g二乙烯苯、0.1g偶氮二异丁腈，分散均匀，惰性气体氛围下，设置温度为72℃反应12小时，洗涤干燥，得到PMMA微球；
（2）将1pmma微球分散在10mL乙醇-水的混合溶剂，加入1.2g乙二胺，设置温度为45℃反应12小时，洗涤干燥，得到氨基化微球；将其分散在20mL水中，氮气氛围下，设置温度为25℃，滴加1g巯基丙酸，反应24小时，洗涤干燥，得到巯基化微球；将其分散在15mL乙醇-水的混合溶剂，加入2g物质A，调节pH=7.8，搅拌12小时，加入0.4g氯化锌，搅拌12小时，干燥，得到消光复合物。
（3）准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂16%，自消光材料16%（自消光树脂10%、消光复合物6%），自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂55.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-silcleana 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
对比例2：
S1：（1）将1g的巯基丙酸、2g的邻苯二胺依次加入至20mL的5mol/L的盐酸溶液中，惰性气体下，设置温度为100℃反应36小时，加水稀释，使用5mol/L的氢氧化钠溶液调节pH=7.4；过滤洗涤干燥，得到物质A，可按比例放大；将1g4-戊烯酸、2g邻苯二胺依次加入至20mL乙醇中，加入0.5g缩合剂二环己基碳二亚胺，设置温度为80℃反应22小时，过滤洗涤干燥，得到物质B，可按比例放大；将10g甲基丙烯酸甲酯分散在150mL乙醇-水的混合溶剂中，依次加入0.12g对苯乙烯磺酸钠、0.13g物质B、0.1g二乙烯苯、0.1g偶氮二异丁腈，分散均匀，惰性气体氛围下，设置温度为72℃反应12小时，洗涤干燥，得到PMMA微球；
（2）将1pmma微球分散在10mL乙醇-水的混合溶剂，加入1.2g乙二胺，设置温度为45℃反应12小时，洗涤干燥，得到氨基化微球；将其分散在20mL水中，氮气氛围下，设置温度为25℃，滴加1g巯基丙酸，反应24小时，洗涤干燥，得到巯基化微球；将其分散在15mL乙醇-水的混合溶剂，加入2g物质A，调节pH=7.8，搅拌12小时，加入0.4g氯化锌，搅拌12小时，干燥，得到消光复合物。
（3）准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂16%，自消光材料16%（自消光树脂8%、消光复合物8%），自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂55.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-silcleana 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
对比例3：
S1：准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂16%，自消光材料16%（自消光树脂10%、PMMA微球6%），自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂55.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
对比例4：
S1：（1）将1g的巯基丙酸、2g的邻苯二胺依次加入至20mL的5mol/L的盐酸溶液中，惰性气体下，设置温度为100℃反应36小时，加水稀释，使用5mol/L的氢氧化钠溶液调节pH=7.4；过滤洗涤干燥，得到物质A，可按比例放大；将1g4-戊烯酸、2g邻苯二胺依次加入至20mL乙醇中，加入0.5g缩合剂二环己基碳二亚胺，设置温度为80℃反应22小时，过滤洗涤干燥，得到物质B，可按比例放大；将10g甲基丙烯酸甲酯分散在150mL乙醇-水的混合溶剂中，加入0.3g物质B、0.1g二乙烯苯、0.1g偶氮二异丁腈，分散均匀，惰性气体氛围下，设置温度为72℃反应12小时，洗涤干燥，得到PMMA微球；
（2）将1gPMMA微球分散在10mL乙醇-水的混合溶剂，加入1.2g乙二胺，设置温度为45℃反应12小时，洗涤干燥，得到氨基化微球；将其分散在20mL水中，氮气氛围下，设置温度为25℃，滴加1g巯基丙酸，反应24小时，洗涤干燥，得到巯基化微球；将其分散在15mL乙醇-水的混合溶剂，加入2g物质A，调节pH=7.8，搅拌12小时，加入0.4g氯化锌，搅拌12小时，干燥，得到消光复合物。
（3）准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂16%，自消光材料16%（自消光树脂10%、消光复合物6%），自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂55.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
对比例5：
S1：（1）将1g的巯基丙酸、2g的邻苯二胺依次加入至20mL的5mol/L的盐酸溶液中，惰性气体下，设置温度为100℃反应36小时，加水稀释，使用5mol/L的氢氧化钠溶液调节pH=7.4；过滤洗涤干燥，得到物质A，可按比例放大；将10g甲基丙烯酸甲酯分散在150mL乙醇-水的混合溶剂中，依次加入0.3g对苯乙烯磺酸钠、0.1g二乙烯苯、0.1g偶氮二异丁腈，分散均匀，惰性气体氛围下，设置温度为72℃反应12小时，洗涤干燥，得到PMMA微球；
（2）将1gPMMA微球分散在10mL乙醇-水的混合溶剂，加入1.2g乙二胺，设置温度为45℃反应12小时，洗涤干燥，得到氨基化微球；将其分散在20mL水中，氮气氛围下，设置温度为25℃，滴加1g巯基丙酸，反应24小时，洗涤干燥，得到巯基化微球；将其分散在15mL乙醇-水的混合溶剂，加入2g物质A，调节pH=7.8，搅拌12小时，加入0.4g氯化锌，搅拌12小时，干燥，得到消光复合物。
（3）准备材料：按质量百分比计的原料组成：弹性树脂16%，自消光材料16%（自消光树脂10%、消光复合物6%），自清洁树脂2%，弹性固化剂10%，有机溶剂55.7%，流平剂0.1%，消泡剂0.1%，催化剂0.1%。
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，在2000rpm下高速分散1小时；继续加入弹性固化剂、催化剂，在2000rpm下均质化1小时，得到哑光涂料。
本实施例中，弹性树脂为P-2010；自消光树脂为L-2600FM；流平剂为BYK-333；消泡剂BYK-066N；自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；弹性固化剂为Desmodur N3800；催化剂为二月桂酸二丁基锡DBTDL-T12。
实验：将实施例和对比例中的哑光涂料涂敷在TPU薄膜上，控制涂层干膜厚度为8μ
m；经过高温烘烤热固化后、低温充分熟化后测试涂层性能；其中，光泽度测试方法：使用60°
光泽度仪对涂层的光泽度进行测试；自修复性能方法：室温25℃在2kg载荷下用铜刷往复刮
擦涂层10次/20次，观察划痕修复至无划痕状态的时间。测试结果如下所示：
| 实施例 | 光泽度 | 自修复性能-10次 | 自修复性能-20次 | 透光率 | 耐磨性（1000g/1000r） |
| 实施例1 | 18 | 1s内修复 | 30s内修复 | 92.3% | 0.29 |
| 实施例2 | 11 | 1s内修复 | 30s内修复 | 92.0% | 0.27 |
| 实施例3 | 5 | 1s内修复 | 30s内修复 | 90.6% | 0.27 |
| 对比例1 | 20 | 1min不修复 | 1min不修复 | 85.2% | - |
| 实施例4 | 7 | 1s内修复 | 15s内修复 | 91.5% | 0.18 |
| 实施例5 | 4 | 1s内修复 | 10s内修复 | 91.0% | 0.10 |
| 对比例2 | 5 | 1s内修复 | 10s不修复 | 86.7% | 0.08 |
| 对比例3 | 4 | 1s不修复 | 10s不修复 | 82.7% | 0.07 |
| 对比例4 | 4 | 1s内修复 | 10s不修复 | 89.2% | 0.12 |
| 对比例5 | 4 | 1s内修复 | 10s不修复 | 90.7% | 0.13 |
结论：从上表中的数据可以看出：实施例1~3表明：通过调整弹性树脂、自消光树脂的比例获得了不同挂泽度的哑光涂层，自消光树脂的加入不影响涂层的自修复性能，铜刷划痕均可在室温下1s内自修复，且保持高透光率。而对比例1中将自消光树脂替换成消光粉，添加2%消光粉也可获得光泽度为20的哑光涂层，但涂层的自修复性能下降，铜刷划痕1min内不修复，且透光率有所下降。实施例4~5是相对比于实施例2的进一步改性，数据表明：实施例4中，由于进一步使用以PMMA微球改性制备的消光复合物，进一步增加了性能；实施例5中，使用自制的PMMA，由于分散性和修复官能团的增加进一步提高了自修复性和耐磨性。对比例2中，由于消光复合物增加使得透光率下降；对比例3中，未对PMMA改性，使得相容性下降，使得透光率、修复性能下降；对比例4中，由于未引入苯乙烯磺酸钠，使得分散性下降，使得性能下降。对比例5中，由于未引入物质B使得性能下降。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述哑光涂料的原料包括以下组分：按重量百分比计，有机溶剂40~60%、弹性树脂10~30%、自消光材料5~20%、自清洁树脂1~5%、流平剂0.1~0.5%、消泡剂0.1~0.5%、弹性固化剂5~15%、催化剂0.05~0.05%。
2.根据权利要求1所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述弹性树脂是分子量为1000~2000，玻璃化温度小于-50℃的聚酯多元醇；所述自清洁树脂是含有羟基官能团的有机硅改性丙烯酸树脂；所述弹性固化剂是弹性HDI三聚体；所述有机溶剂为乙酸乙酯、醋酸丁酯、丙二醇甲醚、丙二醇甲醚醋酸酯中至少一种。
3.根据权利要求2所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述弹性树脂为P-2010、P-1010中至少一种；所述自清洁树脂为BYK-Silclean 3700；所述弹性固化剂为Desmodur N3800。
4.根据权利要求1所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述自消光材料为羟基丙烯酸改性哑光树脂。
5.根据权利要求1所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述自消光材料为L-2600FM、L-2600FG中至少一种。
6.根据权利要求1所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述自消光材料由质量比为5:3的羟基丙烯酸改性哑光树脂和消光复合物组成。
7.根据权利要求1所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述消光复合物的制备方法为：
（1）将巯基丙酸、邻苯二胺依次加入至盐酸溶液中，惰性气体下，设置温度为98~102℃反应30~36小时，加水稀释，使用氢氧化钠溶液调节pH=7.2~7.5；过滤洗涤干燥，得到物质A；
（2）将PMMA微球分散在乙醇-水的混合溶剂，加入乙二胺，设置温度为40~50℃反应10~12小时，洗涤干燥，得到氨基化微球；将其分散在水中，氮气氛围下，设置温度为23~25℃，滴加巯基丙酸，反应20~24小时，洗涤干燥，得到巯基化微球；将其分散在乙醇-水的混合溶剂，加入物质A，调节pH=7.4~8.0，搅拌12~14小时，加入氯化锌，搅拌10~12小时，干燥，得到消光复合物。
8.根据权利要求7所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述PMMA微球的制备方法为：
（1）将4-戊烯酸、邻苯二胺依次加入至乙醇中，加入缩合剂二环己基碳二亚胺，设置温度为75~80℃反应20~24小时，过滤洗涤干燥，得到物质B；
（2）将甲基丙烯酸甲酯分散在乙醇-水的混合溶剂中，依次加入对苯乙烯磺酸钠、物质B、二乙烯苯、引发剂，分散均匀，惰性气体氛围下，设置温度为70~75℃反应8~12小时，洗涤干燥，得到PMMA微球。
9.根据权利要求8所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料，其特征在于：所述甲基丙烯酸甲酯占混合溶剂的6~8wt%；所述对苯乙烯磺酸钠占甲基丙烯酸甲酯的1~1.5%、所述物质A占甲基丙烯酸甲酯的1~1.5%。
10.根据权利要求1~9中任一项所述的一种具有弹性自修复功能的哑光涂料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：准备材料；
S2：将有机溶剂加入至搅拌釜中；在搅拌状态下依次加入弹性树脂、自消光材料、自清洁树脂、流平剂、消泡剂，高速分散均匀；继续加入弹性固化剂、催化剂，均质化，得到哑光涂料。
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