CN115420505A - 一种发动机的废气再循环系统的试验方法和试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种发动机的废气再循环系统的试验方法，涉及发动机领域，该试验方法包括：使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，收集废气再循环系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并确定冷凝液的重量；将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，并将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值；根据重量比值确定废气再循环系统的风险状态。通过将冷却器的底部气室中的冷凝液与底部气室可容纳的最大冷凝液的重量比较，从而对废气再循环系统的风险进行评估。

Description

一种发动机的废气再循环系统的试验方法和试验装置

技术领域

本发明涉及发动机领域，尤其涉及一种发动机的废气再循环系统的试验方法和试验装置。

背景技术

发动机的EGR系统(废气再循环系统，Exhaust Gas Re-circulation)，是指把发动机排出的部分废气回送到进气歧管，并与新鲜混合气一起再次进入气缸。由于废气中含有大量的二氧化碳等多原子气体，而二氧化碳等气体不能燃烧却由于其比热容高而吸收大量的热，使气缸中混合气的最高燃烧温度降低，从而减少了氮氧化物的生成量。

EGR系统中的水汽会遇冷凝结，极端条件下存在堵塞EGR气路的风险，从而造成发动机故障。不同的工况EGR气路堵塞的情况不同，目前没有可供参考的有效试验方法对EGR系统的冷凝堵塞风险进行评估。

发明内容

本发明提供一种发动机的废气再循环系统的试验方法和试验装置，用于解决如何有效评估EGR系统的冷凝堵塞风险。

本发明实施例提供一种发动机的废气再循环系统的试验方法，所述试验方法包括：使所述发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，收集所述废气再循环系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并确定所述冷凝液的重量；将所述冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，并将所述冷凝液的重量除以所述最大冷凝液的重量，得到重量比值；根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态。

进一步地，所述将所述冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量包括：通过检测装置测量所述冷却器的底部气室的容积，并确认所述最大冷凝液的重量。

进一步地，所述根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态包括：在所述重量比值大于等于第一阈值时，确认所述风险状态为高风险；在所述重量比值大于等于第二阈值，且小于第一阈值时，确认所述风险状态为中风险；在所述重量比值小于第二阈值时，确认所述风险状态为低风险。

进一步地，在所述根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态之后，所述试验方法还包括：调整所述发动机的预设的转速和负荷，运行预设时长后，收集所述冷凝液的重量；计算不同所述转速和不同所述负荷下的所述重量比值；根据所述重量比值确定不同所述转速和不同所述负荷下所述废气再循环系统的风险状态。

进一步地，所述调整所述发动机的预设的转速和负荷包括：控制所述负荷不变，按照预设转速步长调整所述发动机的转速。

进一步地，所述调整所述发动机的预设的转速和负荷还包括：控制所述转速不变，按照预设负荷步长调整所述发动机的负荷。

进一步地，在所述使所述发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长之前，所述试验方法还包括：获取所述发动机的水温，并确认所述水温低于第三阈值。

本发明实施例还提供一种发动机的废气再循环系统的试验装置，该试验装置用于执行上述试验方法中的部分步骤，所述试验装置包括控制件；所述控制件用于使所述发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长；所述控制件用于获取所述冷却器的底部气室中的冷凝液的重量；所述控制件还用于获取所述冷却器的底部气室可容纳的最大冷凝液重量；所述控制件还用于获取所述冷凝液与所述最大冷凝液的重量比值；所述控制件还用于根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态。

进一步地，所述试验装置还包括出气管，所述出气管的一端连接所述发动机的进气歧管，与所述一端相对的另一端连接所述冷却器，其中所述出气管的材料为透明材料。

进一步地，所述冷却器设置有温度传感器安装座和压力传感器安装座，所述试验装置还包括：温度传感器，安装于所述温度传感器安装座中；压力传感器，安装于所述压力传感器安装座中。

本发明实施例提供一种发动机的废气再循环系统的试验方法，该试验方法包括：使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，收集废气再循环系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并确定冷凝液的重量；将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，并将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值；根据重量比值确定废气再循环系统的风险状态。通过设定发动机的转速和负荷使发动机运行一段时间，获取冷却器的底部气室中的冷凝液的重量，将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，将获取的冷凝液的重量与最大冷凝液的重量进行比较，通过比值可以判断废气再循环系统的风险情况，从而判断废气再循环系统的风险情况，进而解决无法对废气再循环系统的冷凝堵塞风险进行评估的问题。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图5为本发明实施例提供的另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图6为本发明实施例提供的另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图7为本发明实施例提供的另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图8为本发明实施例提供的另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图；

图9为本发明实施例提供的一种发动机的废气再循环系统的试验装置的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的一种发动机的废气再循环系统的试验装置的另一视角的结构示意图。

附图标记说明

1、试验装置；10、EGR阀；11、EGR阀温度传感器；20、冷却器；21、冷却器第一温度传感器；22、冷却器第二温度传感器；23、冷却器底部螺塞；24、冷却器压力传感器；30、出气管；31、出气管温度传感器；40、进气管；41、进气管压力传感器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在具体实施例中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，例如通过不同的具体技术特征的组合可以形成不同的实施例和技术方案。为了避免不必要的重复，本发明中各个具体技术特征的各种可能的组合方式不再另行说明。

在以下的描述中，所涉及的术语“第一\第二\...”仅仅是区别不同的对象，不表示各对象之间具有相同或联系之处。应该理解的是，所涉及的方位描述“上方”、“下方”、“外”、“内”均为正常使用状态时的方位，“左”、“右”方向表示在具体对应的示意图中所示意的左右方向，可以为正常使用状态的左右方向也可以不是。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。术语“连接”在未特别说明的情况下，既包括直接连接也包括间接连接。

在具体实施方式中，一种发动机的废气再循环系统的试验方法适用于任何类型发动机的废气再循环系统，例如，该试验方法可以应用于柴油发动机的废气再循环系统的评估；例如，该试验方法可以应用于汽油发动机的废气再循环系统的评估。该控制方法同样适用不同型号的发动机，例如，该试验方法可以应用于家用轿车发动机的废气再循环系统的评估，该试验方法也可以应用于商用客车发动机的废气再循环系统的评估。为了便于说明，以下均以家用汽油机的废气再循环系统的试验方法为例进行示例性说明。

在一些实施例中，如图1所示，图1提供了一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，该试验方法的流程包括：

步骤S1，使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，收集废气再循环系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并确定冷凝液的重量。

首先，按照试验的要求，遵守装配规范将温度传感器、压力传感器装在对应的测量孔上，为了提高检测精度，可以在螺纹配合位置涂抹耐高温密封圈，确保装配位置无泄漏，然后按照装配工艺说明书将EGR系统各零件装配到试验发动机上。在发动机台架上，检测EGR系统的气密性，然后连接台架测量设备和EGR系统零件的温度、压力测试通道，确保各温度传感器、压力传感器测量值有效性和准确性。

使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，具体的发动的转速和负荷不做具体限定，针对所需要采集的工况设置相应的转速和相应的负荷，发动机运行一段时间，具体的运行时间也不做限定，例如，交规规定个人连续驾驶时间不应该超过四个小时，试验运行的时间可以定为四个小时，为了节省试验时间可以缩短运行时间，后续换算为四个小时的运行时间。运行结束后收集废气再循环系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并确定冷凝液的重量。为了进一步节省试验的时间，发动机运行结束后，人为使用风机对发动机排气侧进行吹拂降温，达到常温状态后，收集冷凝液。具体收集方式可以为拆下EGR系统中冷却器底部气室的堵头，将冷凝液倒入带刻度的容器中收集，可以通过体积和密度计算重量，也可以直接利用测量工具称容器装入冷凝液前后的重量，前后重量之间的差值即为收集的冷凝液的重量。

示例性的，采集发动机的转速1500转，负荷为300千帕的工况下的情况，将发动机的转速设置为每秒1500转，负荷为300千帕，稳定运行四个小时，收集EGR系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并通过带刻度的容器确定冷凝液的重量。为了节省试验时间，可将发动机运行时间设置为30分钟，收集EGR系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并通过带刻度的容器确定冷凝液的重量，将收集的重量扩大8倍，即换算成为发动机运行四个小时的收集收到的冷凝液的重量。

步骤S2，将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，并将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值。

具体的，在的得到EGR系统中冷却器的底部气室中的冷凝液的重量之后，将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，任何能够将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量的方式均符合本案的要求。例如，可以将冷凝液填满冷却器的底部气室，此处的填满可以理解为冷却器的底部气室没有任何余留空间，无法再容纳任何液体。将填满冷却器的底部气室的冷凝液倒入带刻度的容器中收集，可以通过体积和密度计算重量，也可以直接利用测量工具称容器装入冷凝液前后的重量，前后重量之间的差值即为收集的冷凝液的重量。将收集的冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值。

步骤S3，根据重量比值确定废气再循环系统的风险状态。

具体的，在EGR废气流量不高、发动机水温低的条件下，EGR系统中的水汽会遇冷凝结，形成水珠并积聚在EGR冷却器气路的底部，极限条件下可能不断累积堵死整个EGR气路，造成发动机故障。在此需要强调的是，此处的极限状态可以理解为发动机在零下20度区域，发动机以低转速运行四个小时的情况。根据收集的冷凝液的重量与最大冷凝液的重量的比值确认风险状态，不同的比值对应的风险状态不同，比值与风险等级呈正相关关系，比值越大EGR系统的风险越大。

需要说明的是，在试验过程中，为了提高试验的准确性，可以对发动机的运行参数进行检测，具体试验中的数据采用发动机台架进行监测，采样频率不作限定，例如，采样频率可以为1赫兹，主要监测参数可以为一项或者多项，例如，监测参数包括发动机转速、扭矩、油耗、EGR阀开度、预估EGR率、EGR阀进气温度、冷却器进水温度、冷却器底部气室表面测点温度、冷却器进气压力、出气管出气温度和进气管进气压力。对于其中的一项或者多项检测参数进行定期拷贝试验数据，具体定期拷贝频率可以设定，例如，每天定期拷贝是试验数据，对台架数据记录仪里的数据进行分析处理。通过对发动机检测的参数进行判别从而确保试验的有效性和准确性，具体判定的差值大小在此不做限定，具体可以根据实际需求而定，为了便于解释，以下数据均为示例性说明，仅供参考。例如，在试验中，人为用风机持续吹拂EGR系统，出气管出气温度超过100度持续时间不应该超过1分钟。例如，相同工况点下任意两次检测的EGR阀进气温度不应该超过20度。例如，相同工况点下任意两次检测的冷却器进水温度不应该超过5度。例如，相同工况点下任意两次检测的冷却器底部气室表面测点温度不应该超过2度。例如，相同工况点下任意两次检测的出气管出气温度不应该超过5度。例如，任何时刻EGR阀进气温度应当大于冷却器底部气室表面测点温度，且冷却器底部气室表面测点温度大于出气管出气温度。例如，任何时刻进气管进气压力应当大于冷却器进气压力。上述中任意一项或者多项各监测参数不符合预设的差值范围，则试验可能存在检测异常或者系统漏气的情况，可能导致试验数据不准确。为了提高准确性可以检查调整检测装置满足试验的需求后再进行试验。

本发明实施例提供一种发动机的废气再循环系统的试验方法，该试验方法包括：使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，收集废气再循环系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并确定冷凝液的重量；将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，并将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值；根据重量比值确定废气再循环系统的风险状态。通过设定发动机的转速和负荷使发动机运行一段时间，获取冷却器的底部气室中的冷凝液的重量，将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，将获取的冷凝液的重量与最大冷凝液的重量进行比较，通过比值可以判断废气再循环系统的风险情况，从而判断废气再循环系统的风险情况，进而解决无法对废气再循环系统的冷凝堵塞风险进行评估的问题。

在一些实施例中，如图2所示，图2提供另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，该试验方法与图1提供的试验方法不同的是，图1中的步骤S2中的将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量包括：

步骤S21，通过检测装置测量冷却器的底部气室的容积，并确认最大冷凝液的重量。

具体的，任何能够直接测出冷却器的底部气室的容积的装置均符合本案要求，例如，通过三维数模测量底部气室的容积，从而推断出最大冷凝液的体积，根据冷凝液的密度得出最大冷凝液的重量。

图1中的步骤S2中还包括步骤S22将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值。需要说明的是，相同液体的重量之比就是体积之比，将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值，可以理解为人为将冷凝液在带有刻度的容器中的体积记录下来，再将最大冷凝液在带有刻度的容器中的体积记录下来，通过将冷凝液的体积除以最大冷凝液的体积，得到体积之比。

在一些实施例中，如图3所示，图3提供另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，图1中的步骤S2中的将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量还包括：

步骤S23，将冷凝液填满冷却器的底部气室。

具体的，将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量属于人为操作，可以采用等量替换的方式，先将相同密度的冷凝液填满冷却器的底部气室，此处的填满可以理解为冷却器的底部气室没有任何余留空间，无法再容纳任何液体。

步骤S24，将填满冷却器的底部气室的冷凝液取出，并确认最大冷凝液的重量。

具体的，将填满冷却器的底部气室的冷凝液取出，倒入带刻度的容器中，通过容器刻度确定最大冷凝液的体积，根据冷凝液的密度得出最大冷凝液的重量。同理，图1中的步骤S2中还包括步骤S22将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值。

在一些实施例中，如图4所示，图4提供另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，该试验方法与图1提供的试验方法不同的是，图4中的步骤S3中根据重量比值确定废气再循环系统的风险状态包括：

步骤S31，在重量比值大于等于第一阈值时，确认风险状态为高风险；在重量比值大于等于第二阈值，且小于第一阈值时，确认风险状态为中风险；在重量比值小于第二阈值时，确认风险状态为低风险。

具体的，在将冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，并将冷凝液的重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值之后，根据比值判断EGR系统的风险状态，在重量比值大于等于第一阈值时，确认风险状态为高风险；在重量比值大于等于第二阈值，且小于第一阈值时，确认风险状态为中风险；在重量比值小于第二阈值时，确认风险状态为低风险。具体第一阈值和第二阈值的数值大小不做限定，可以根据实际情况而定，例如，第一阈值为2/3，第二阈值为1/3，即重量比值大于2/3，判断EGR系统为高风险工况；重量比值在1/3至2/3之间，判断EGR系统为中等风险；重量比值低于1/3，判断EGR系统为低风险。

在一些实施例中，如图5所示，图5提供另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，该试验方法与图4提供的试验方法不同的是，图5中该试验方法还包括：

步骤S4，调整发动机的预设的转速和负荷，运行预设时长后，收集冷凝液的重量。

具体的，在一组工况点试验完成后，为了筛选出更多的高风险和中等风险工况点，以便后续作为整车低温环境下冷凝结冰验证的工况点进行专项验证。需要多个工况点进行试验验证，具体的转速和负荷的检测范围不做限定，例如，转速的检测范围为每秒1250转到每秒4500转，负荷的检测范围为300千帕至1500千帕，可以采用单一变量原则，在控制其他变量不变的情况下，改变一种变量，例如，控制负荷不变，调整转速。例如，控制转速不变，调整负荷。单一变量原则具体的控制操作将在下文详细描述。也可以同时调整负荷和转速，为了方便人员统计，可以根据发动机EGR系统使用负荷和转速关系统计表，以转速为统计表的横坐标，以负荷为统计表的纵坐标，形成一个矩阵，采用不同的转速和负荷组合开展试验，每个工况运行30分钟，随后收集冷凝液的重量。经过多次调整转速和负荷直到统计表中的工况全部试验完成。

步骤S5，计算不同转速和不同负荷下的重量比值。

具体的，在统计表中记录下不同转速和不同负荷下每个工况点具体的冷凝液的重量，计算不同工况下的重量比值。需要说明的是，冷凝液的重量与试验发动机的运行的时间相关，运行时间为4个小时，收集的冷凝液的重量可以直接除以最大冷凝液的重量，得到重量比值。运行时间为30分钟，需要将收集的冷凝液需要换算成4个小时收集的冷凝液的重量，按照时间比例将30分钟收集的冷凝液的重量扩大8倍，在计算与最大冷凝液的重量，得到重量比值。

步骤S6，根据重量比值确定不同转速和不同负荷下废气再循环系统的风险状态。

具体的，根据比值判断EGR系统的风险状态，在重量比值大于等于第一阈值时，确认风险状态为高风险；在重量比值大于等于第二阈值，且小于第一阈值时，确认风险状态为中风险；在重量比值小于第二阈值时，确认风险状态为低风险。

在一些实施例中，如图6所示，图6提供另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，该试验方法与图5提供的试验方法不同的是，图6中的步骤S4中调整发动机的预设的转速和负荷包括：

步骤S41，控制负荷不变，按照预设转速步长调整发动机的转速。

为了方便人员统计，可以采用单一变量原则，在控制其他变量不变的前提下，仅仅改变需要统计的单一变量。具体的，在控制发动机的负荷不变的情况下，仅仅改变发动机的转速，按照预设转速步长调整发动机的转速，统计在同一负荷情况下，不同转速对EGR系统产生的风险进行评估。具体发动机的负荷值不做限定，同样发动机的转速的检测范围以及具体预设转速步长均不做限定，为了人员操作统计方便，发动机的转速可以从低到高依次增加进行统计。为了进一步提高发动机在低转速时筛选的高风险和中等风险工况点的精度，在低转速时可以降低预设转速步长，预设转速步长可以理解为每次改变转速的数值。示例性的，发动机的负荷为300千帕，转速的检测范围为每秒1250转到每秒4500转，转速在每秒1250转至2000转时，预设转速步长设置为250转，即每次调整转速增加250转，转速在每秒2000转至4500转时预设转速步长设置为500转，即每次调整转速增加500转。

在一些实施例中，如图7所示，图7提供另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，该试验方法与图5提供的试验方法不同的是，图7中的步骤S4中调整发动机的预设的转速和负荷包括：

步骤S42，控制转速不变，按照预设负荷步长调整发动机的负荷。

针对发动机负荷的调整，同样可以采用单一变量原则，在控制其他变量不变的前提下，仅仅改变需要统计的单一变量。具体的，在控制发动机的转速不变的情况下，仅仅改变发动机的负荷，按照预设负荷步长调整发动机的负荷，统计在同一转速下，不同负荷对EGR系统产生的风险进行评估。具体发动机的转速不做限定，同样发动机的负荷的检测范围以及具体预设负荷步长均不做限定，为了人员操作统计方便，发动机的负荷也可以从低到高依次增加进行统计。预设负荷步长可以理解为每次改变负荷的数值。示例性的，发动机的转速为每秒3000转，负荷的检测范围为300千帕至1500千帕，预设负荷步长为100千帕，即每次调整负荷增加100千帕。

在一些实施例中，如图8所示，图8提供另一种发动机的废气再循环系统的试验方法的流程示意图，该试验方法与图1提供的试验方法不同的是，图8中步骤S1在使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长之前，该试验方法还包括：

步骤S7，获取发动机的水温，并确认水温低于第三阈值。

具体的，为了进一步提高收集EGR冷却器的底部气室中的冷凝液重量的精度，在使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长之前，获取发动机的水温，并确认水温低于第三阈值，此处第三阈值可以理解为EGR废气中水蒸气冷凝的最高温度。例如，第三阈值的温度为80摄氏度。通过在启动发动机之前，调整发动机的水温可以有效控制EGR冷却器的进水温度，使水温低于第三阈值，即低于EGR废气中水蒸气冷凝的最高温度，可以进一步保证EGR系统中的水蒸气可以达到冷凝的条件，从而确保收集EGR冷却器的底部气室中的冷凝液重量的精度。

本发明实施例还提供一种发动机的废气再循环系统的试验装置，结合图9和图10所示，试验装置1包括控制件，控制件用于使发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，此处的控制件在人为设置好转速和负荷的情况下，控制发动机的运行时间。控制件用于获取冷却器的底部气室中的冷凝液的重量，此处的控制件是人为将冷凝液的重量测量出来后，输入控制系统，控制件可以获取冷凝液的重量。控制件还用于获取冷却器的底部气室可容纳的最大冷凝液重量，同样最大冷凝液重量也是人为操作获取重量随后输入控制系统，由控制件获取最大冷凝液重量。控制件还用于获取冷凝液与最大冷凝液的重量比值，在控制系统存有冷凝液重量和最大冷凝液的重量之后，控制件将冷凝液重量除以最大冷凝液的重量，得到重量比值。控制件还用于根据重量比值确定废气再循环系统的风险状态，控制件获取到重量比值后，可以根据预先设置的阈值进行比较，从而确定废气再循环系统的风险状态。

在一些实施例中，结合图9和图10所示，为了辅助观察管内的情况，试验装置1还包括出气管30，出气管30的一端连接发动机的进气歧管，与一端相对的另一端连接冷却器20，其中出气管30的材料为透明材料。具体的，出气管30结构和发动机实际零件结构保持一致，采用透明材料制作，确保EGR系统内如果出现冷凝，可以从出气管30外部肉眼观察到，辅助判断是否会出现冷凝，出气管30的制作材料不做限定，满足出气管30外部肉眼观察到内部的情况即可。

在一些实施例中，结合图9和图10所示，冷却器20设置有温度传感器安装座和压力传感器安装座，试验装置1还包括：温度传感器和压力传感器，温度传感器包括EGR阀温度传感器11，冷却器第一温度传感器21，冷却器第二温度传感器22，出气管温度传感器31。EGR阀温度传感器11安装于EGR阀10口位置，用于检测EGR阀进气温度。冷却器20设置有温度传感器安装座，温度传感器安装座位于冷却器20的进水口位置附近，冷却器第一温度传感器21安装在温度传感器安装座中，用于检测冷却器进水温度。冷却器第二温度传感器22安装在冷却器底部表面，用于检测冷却器底部气室表面测点温度。出气管温度传感器31安装在出气管30内部，用于检测出气管出气温度。压力传感器包括冷却器压力传感器24和进气管压力传感器41。冷却器20设置有压力传感器安装座，压力传感器安装座位于冷却器20的进气口位置附近，冷却器压力传感器24安装在压力传感器安装座中，用于检测冷却器进气压力。进气管压力传感器41安装在进气管40中，用于检测进气管进气压力。为了便于收集冷凝液的重量，冷却器20还设置冷凝液收集孔，同时在冷却器20上安装冷却器底部螺塞23，冷却器底部螺塞23为可拆卸的螺塞，便于将冷凝液取出。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种发动机的废气再循环系统的试验方法，其特征在于，所述试验方法包括：

使所述发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长，收集所述废气再循环系统中冷却器的底部气室中的冷凝液，并确定所述冷凝液的重量；

将所述冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量，并将所述冷凝液的重量除以所述最大冷凝液的重量，得到重量比值；

根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态。

2.根据权利要求1所述的试验方法，其特征在于，所述将所述冷却器的底部气室的容积换算为可容纳的最大冷凝液的重量包括：

通过检测装置测量所述冷却器的底部气室的容积，并确认所述最大冷凝液的重量。

3.根据权利要求1所述的试验方法，其特征在于，所述根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态包括：

在所述重量比值大于等于第一阈值时，确认所述风险状态为高风险；在所述重量比值大于等于第二阈值，且小于第一阈值时，确认所述风险状态为中风险；在所述重量比值小于第二阈值时，确认所述风险状态为低风险。

4.根据权利要求3所述的试验方法，其特征在于，在所述根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态之后，所述试验方法还包括：

调整所述发动机的预设的转速和负荷，运行预设时长后，收集所述冷凝液的重量；

计算不同所述转速和不同所述负荷下的所述重量比值；

根据所述重量比值确定不同所述转速和不同所述负荷下所述废气再循环系统的风险状态。

5.根据权利要求4所述的试验方法，其特征在于，所述调整所述发动机的预设的转速和负荷包括：

控制所述负荷不变，按照预设转速步长调整所述发动机的转速。

6.根据权利要求4所述的试验方法，其特征在于，所述调整所述发动机的预设的转速和负荷还包括：

控制所述转速不变，按照预设负荷步长调整所述发动机的负荷。

7.根据权利要求1所述的试验方法，其特征在于，在所述使所述发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长之前，所述试验方法还包括：

获取所述发动机的水温，并确认所述水温低于第三阈值。

8.一种发动机的废气再循环系统的试验装置，其特征在于，所述试验装置用于执行权利要求1至7中任意一项所述试验方法中的部分步骤，所述试验装置包括控制件；

所述控制件用于使所述发动机在预设的转速和负荷的工况下运行预设时长；

所述控制件用于获取所述冷却器的底部气室中的冷凝液的重量；

所述控制件还用于获取所述冷却器的底部气室可容纳的最大冷凝液重量；

所述控制件还用于获取所述冷凝液与所述最大冷凝液的重量比值；

所述控制件还用于根据所述重量比值确定所述废气再循环系统的风险状态。

9.根据权利要求8所述的试验装置，其特征在于，所述试验装置还包括出气管，所述出气管的一端连接所述发动机的进气歧管，与所述一端相对的另一端连接所述冷却器，其中所述出气管的材料为透明材料。

10.根据权利要求8所述的试验装置，其特征在于，所述冷却器设置有温度传感器安装座和压力传感器安装座，所述试验装置还包括：

温度传感器，安装于所述温度传感器安装座中；

压力传感器，安装于所述压力传感器安装座中。

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